DE2622603A1

DE2622603A1 - Verfahren zur herstellung von metallpulver

Info

Publication number: DE2622603A1
Application number: DE19762622603
Authority: DE
Inventors: Maxwell S Holland
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1975-11-19
Filing date: 1976-05-20
Publication date: 1977-06-02
Also published as: DE2622603C2; US4018633A; JPS5626681B2; CA1087146A; JPS5263150A; GB1553262A

Description

Verfahren zur Herstellung von Metallpulver.

Bei der Herstellung von Metallpulvern, die für eine nachfolgende Sinterung geeignet sein sollen, ist es bis jetzt bekannt, die als Ausgangsmaterialien benutzten Metallteilchen zuerst zu paketieren und dann in flüssigen Stickstoff einzutauchen, um die Pakete für einen nachfolgenden Zerkleinerungsprozeß auf eine Temperatur tiefer als die Übergangstemperatur der Metallteilchen vom duktilen zum spröden Zustand abzukühlen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß damit kaum Metallpulver mit einer Teilchengröße erhalten werden kön· en, die zum Siebdurchgang durch ein Prüfsieb mit bis zu 30 Maschen reicht, und zwar besonders dann, wenn die als Aus-

70^22/0639

2627603 - ζ -

gangsmaterial benutzten Metallteilchen eine Teilchengröße von mehr als etwa 12,7 mm als der kleinsten Querabmessung haben, weil dann eine doch mehrmalige Zerkleinerung erforderlich ist, in deren Verlauf eine stärkere Hitzeentwicklung auftritt, welche zumindest örtliche Teilmengen der zerkleinerten Metallteilchen in den duktilen Zustand versetzt· Es hat sich für dieses bekannte Verfahren auch als schwierig erwiesen, eine besonders für die Zerkleinerung von Metallteilchen, die aus kohlenstoffarmem. Stahl herstammten, erwünschte Tieftemperatur in der Größenordnung von etwa -65 C bis -79 C beizubehalten, weil solcher kohlenstoffarmer Stahl einen doch beträchtlichen Wärmegehalt hat, der von den Metallteilchen während eines vorausgegangenen Zerspanungsprozesses aufgenommen und gespeichert wurde und folglich dann automatisch freigesetzt wird, wenn die Metallteilchen einem solchen weitergehenden Zerkleinerungsprozeß unterworfen werden.

Der Erfindung liegt mithin die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren zur Herstellung von Metallpulvern zu entwickeln, das ohne entsprechende Schwierigkeiten auch kleinere biskleinste Teilchengrössen in einer weitgehend homogenen Verteilerrate erreichen lässt, um so ein Pulver zu erhalten, das sich optimal für eine nachfolgende Sinterung eignet, und zwar in dieser Hinsicht insbesondere für das Pressen des Pulvers. Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist durch den Patentanspruch 1 erfasst, während sich die weiteren Ansprüche auf zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung beziehen.

Die Erfindung besteht demnach darin, daß zunächst unter den Metallteilchen hinsichtlich der Größe und auch hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung eine bestimmte Auswahl getroffen wird. Unter Verzicht

709822/0639 -3-

auf eine besondere Paketierung werden dann diese Metallteilchen einer primären Tiefkühlung unterworfen, und die dabei erreichte Tieftemperatur wird dann auch für den nachfolgenden Zerkleinerungsprozeß beibehalten, der sich gegenüber dem bekannten insbesondere darin unterscheidet, daß eine betreffende Charge solange auf eine Kreislaufbahn geschickt wird, bis während der dabei gleichzeitig stattfindenden Zerkleinerung die erwünschte Teilchengröße erhalten wird. Die andauernde Bewegung der Charge entlang der Kreislaufbahn erlaubt dabei auf einfachste Weise eine Überwachung und entsprechende Korrektur mittels dann weiterhin zugeführter Teilmengen des verflüssigten kryogenischen Kühlmittels der betreffenden Tieftemperatür der Metallteilchen, sodaß mithin mit Sicherheit ein Überschreiten der Übergangstemperatur vom spröden zum duktilen Zustand verhindert wird. Diese besondere Temperaturführung ist besonders dann mit entsprechenden Vorteilen einfachstens zu steuern, wenn der Zerkleinerungsprozeß wenigstens zweistufig durchgeführt wird, und zwar beispielsweise in der Art, daß am Ende der ersten Zerkleinerungsstufe eine Teilchengröße der Metallteilchen von bis zu etwa 6,35 mm und am Ende der verfahrensmäßig in gleicher Art wiederholten zweiten Zerkleinerungsstufe eine Teilchengröße des resultierenden Metallpulvers erhalten wird, die zum Siebdurchgang durch ein Prüfsieb mit bis zu 30 Maschen reicht.

Nachfolgend soll nunmehr ein Ausführungsbeispiel der Erfindung im Umfang der einzelnen Verfahrensschritte näher erläutert werden, wobei eine Bezugnahme auf die Zeichnung erfolgt, in welcher eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Anlage schematisch dargestellt ist. Die einzelnen aufeinanderfolgenden Verfahrenschritte sind der Übersicht wegen in separat bezeichneten Abschnitten erfasst.

709822/0639 - 4 -

(l) Wie vorstehend bereits festgehalten, werden als Ausgangsmaterial des erfindungsgemäßen Verfahrens Metallteilchen bestimmter Abmessungen und bestimmter chemischer Zusammensetzung ausgewählt, wobei es sich bei diesen Metallteilchen in der Regel um Metallspäne handelt, die beim Abdrehen von Stangenmaterial aus unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl angefallen sind. Was die chemische Zusammensetzung solcher Metallteilchen bzw. Metallspäne anbetrifft, so sind hier Stähle bevorzugt, die Mangan, Silizium, Chrom, Nickel oder Molybdän enthalten. Die Späne sollten ein Verhältnis von Oberfläche zu Volumen von wenigstens 60 : Ί haben, wobei typischerweise Drehspäne in Betracht kommen, die eine Breite zwischen etwa 2,5 und 25,4 mm, eine Dicke zwischen etwa 0,12 und 1,27 mm und eine Länge zwischen etwa 6,35 und 254 mm haben. Es kann hierbei als bekannt gelten, daß solche Metallspäne in der Regel nicht für ein Einschmelzen in einem elektrischen Ofen geeignet sind, weil sie hierzu ein viel zu ungünstiges Verhältnis von Oberfläche zu Volumen haben, sodaß solche Späne mithin auf Abfallhalden geworfen werden.

Innerhalb dieses Verfahrensschrittes kann auch an die Auswahl unter chemisch anders zusammengesetztem Eisenschrott gedacht werden sowie Teilchen besonders mit einer bezüglich des vorstehend benannten Grenzwertes von etwa 1,27 mm größeren Dicke. Jedoch sind diesbezüglich gewisse Grenzen durch den zur nachfolgenden Zerkleinerung zur Verfügung stehenden Maschinenpark gesetzt, für den häufig neue Maschinen angeschafft werden müssten, würden diese Grenzen verlassen werden. Selbstverständlich gehört zu diesem Verfahrensschritt auch der Hinweis, daß für diese Auswahl der Ausgangsmaterialien regelmäßig solche von einer gleichen Fertigungsstätte zur Bildung einer jeweiligen Charge ausgewählt werden sollten, um so gleichbleibende Qualitätsvorstellungen zu erfüllen. Was die vorerwähnten Le-

709822/0639

-40-

gierungsbestandteile anbetrifft, so sollten diese in einer Menge von nicht mehr als vier Prozent in den verarbeiteten Metallteilchen anwesend sein, während gleichzeitig die Gesamtmenge aller restlichen Legierungsbestandteile einen Messwert von etwa zwei Prozent nicht überschreiten sollte.

(2) Das auf diese Weise zusammengestellte Ausgangsmaterial, das im übrigen nicht gesondert gesäubert zu werden braucht, wird dann chargenweise verarbeitet. Hierbei werden zunächst die einzelnen Metallteilchen 10 in Richtung des Pfeiles 11 in der Zeichnung entlang eines Strömungsweges geströmt, der an wenigstens einer Stelle 12 für eine Einspritzmöglichkeit eines verflüssigten kryogenischen Kühlmittels eingerichtet ist. An dieser Aufgabestelle 12 für den eingespritzten Strahl 13 des Sprühmittels sollte die Charge eine gewisse Durchwirbelung erfahren, damit das Kühlmittel die einzelnen Metallteilchen 10 in optimaler Weise erreicht. Eine solche Durchwirbelung kann bereits dadurch auf einfachste Weise erreicht werden, daß die Metallteilchen in einer weitgehend losen Schüttung über eine schräg ausgerichtete Rutsche 14 einem horizontalen Förderkanal 15 zugeführt werden, in welchem eine Förderschnecke 16 für die Weiterförderung der Metallspäne angeordnet ist. Unter der Mitwirkung dieser Förderschnecke 16 wird folglich der immerhin lose zusammenhängende Gesamtkörper der über die Rutsche 14 herangeführten Metallteilchen gedreht, und bei dieser Drehung erfolgt dann das Besprühen mit dem Kühlmittel. Als geeignetes Kühlmittel kommt insbesondere verflüssigter Stickstoff in Betracht, der mithin die einzelnen Metallteilchen nach erfolgter Berührung augenblicklich auf eine Tieftemperatur bringt, die einen Wert hat, welcher kleiner als die ^iJbergangstemperatur vom duktilen zum spröden Zustand

70S 822/0639

- ir -

der Metallteilchen liegto Da für die Weiterförderung der Metallteilchen mittels der Förderschnecke 16 von einer gewissen Temperaturerhöhung auszugehen ist, sollte an einer Stelle 17 des Förderkanals 15 eine weitere Zuführmöglichkeit für diesen verflüssigten Stickstoff bestehen, sodaß am Ende 24 des Förderweges der Förderschnecke 16 die Metallteilchen mit Bestimmtheit diese Tieftemperatur haben.

Zu dem vorliegenden Verfahrensschritt gehört auch die Maßnahme, daß für eine optimale Tiefkühlung der Metallteilchen ein Gewichtsverhältnis von etwa 0,18 kg des verflüssigten Stickstoffs auf jede 0,45 kg der Metallteilchen eingehalten werden sollte. Es handelt sich hierbei um ein empirisch ermitteltes Gewichtsverhältnis, das für die Metallspäne der oben genannten Abmessungen und chemischen Zusammensetzung eine Tieftemperatur von etwa - 195 C am Ende des Förderweges der Förderschnecke 16 erreichen lässt. Hierbei kann im übrigen vorausgesetzt werden, daß für solchen Eisenschrott die erwähnte Übergangstemperatur vom duktilen zum spröden Zustand bei etwa' -40 C liegt. Auch kann diesem Verfahrensschritt noch die Maßnahme zugeordnet werden, entweder unmittelbar vor dem Besprühen mit dem Kühlmittel, gleichzeitig damit oder kurz danach die Metallteilchen noch zu zentrifugieren oder mit Dampf zu besprühen, um das an ihnen aus einem vorangegangenen Zerspanungsprozeß anhaftende öl zu entfernen, jedoch wird u.a. noch näher zu erläuternden Aspekten der Erfindung eine ölige Oberfläche der Metallteilchen bevorzugt, sofern sich dieselbe in den üblichen Grenzen bewegt.

(3) Die tiefgekühlten Metallteilchen 10 werden dann stromabwärts von dem Förderende 24. der Förderschnecke 16 auf eine Kreislaufbahn 21 geschickt, die sie solange wiederholt durchlaufen, bis eine da-

709822/0639

bei gleichzeitig vorgenommene Zerkleinerung beispielsweise mittels einer Hammermühle 26 eine erwünschte Teilchengröße dieses primären Zerkleinerungsprozesses hat erreichen lassen. Typischerweise wird die Kreislaufbahn durch die Zylinderwand 23 der Hammermühle 26 gebildet, die in bekannter Weise mehrere mit Hämmern 27 bestückte Räder aufweist, sodaß durch diese Hammer 27 die Metallteilchen im Zusammenwirken mit der Zylinderwand 23 auf das erwünschte Maß zerkleinert werden können. Die Metallteilchen, die im übrigen an einer Konsole 25 für die Beschickung der Kreislaufbahn übernommen werden, werden während ihres Transports entlang dieser Kreislaufbahn mit weiteren Teilmengen des verflüssigten Stickstoffs besprüht, wie bei 22 angedeutet, sodaß also eine Aufschlämmung existiert, welche etwa den in der Zeichnung gestrichelt eingezeichneten Pegel 28 erreichen lässt. Diese Aufschlämmung besteht mithin aus noch unzerkleinerten Metallteilchen, aus einer Zerkleinerung der ursprünglichen Metallteilchen hervorgegangenen kleineren Teilchen und flüssigem Stickstoff.

(4) Innerhalb dieses Verfahrenschrittes wird nun die vorerwähnte Aufschlämmung wiederholt den Schlägen der Hämmer 27 ausgesetzt, wobei die Schlagfolge der Hammer und auch deren Schlagkraft so gewählt ist, daß letztlich eine Teilchengröße von bevorzugt nicht mehr als etwa 6,35 mm erhalten wird. Dabei ist die Zufuhr des Kühlmittels so gesteuert, daß bei gleichzeitig erwünschten kleinen Durchsatzmengen der Metallteilchen eine Tieftemperatur zwischen etwa -65 C und -79 C eingehalten wird, wobei darauf hinzuweisen wäre, daß sich für grössere Durchsatzmengen wesentlich niedrigere Tieftemperatüren, nämlich solche zwischen etwa -130 C und -170 C, empfehlen, um mit Sicherheit die genannte Übergangstemperatur zu unterschreiten. Höhere Durchsatzraten werden mit höheren Drehzahlen zwischen etwa 4000 und 6000 U/min der Hammermühle erhalten, sofern diese eine Leistung

709822/0639

•'3.

von etwa 20 PS aufbringt, wobei es dann gleichzeitig erforderlich ist, das Kühlmittel in einer Menge von wenigstens etwa 0,18 kg und vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,27 kg auf alle 0,45 kg der Metallspäne an der Stelle 22 hinzuzufügen. Ein hoher Durchsatz liegt in der Größenordnung zwischen etwa 270 und 635 kg je Stunde.

(5) Sobald die Aufschlämmung die erwünschte Teilchengröße ihres Metallanteils erreicht hat, findet an einer Stelle 32 oberhalb des Pegels 28 eine Aussiebung der Metallteilchen statt, indem an dieser Stelle eine durch ein Sieb 33 abgedeckte Auswurföffnung ausgebildet ist, über welche mithin nur die Metallteilchen 34 der erwünschten Teilchengröße ausgeworfen werden. Bevorzugt hat das Sieb 33, an dessen Stelle auch mehrere Siebe unterschiedlicher Maschenweiten angeordnet sein können, eine Maschengröße von bis zu etwa 6,35 mm, sodaß also nur Metallteilchen einer demgegenüber kleineren Teilchengröße für einen anschließenden weiteren Zerkleinerungsprozeß zur Verfügung stehen. Die Anordnung der Auswurföffnung 32 bzw. des Siebes 33 kann wiederum empirisch ermittelt werden, wobei der Pegel 28 der Aufschlämmung von dem erwähnten Gewichtsverhältnis abhängig ist, das zwischen dem zugeführten Kühlmittel und der bewegten Masse der Metallteilchen besteht. Bei der Absiebung kann selbstverständlich nicht verhindert werden, daß dabei auch einiges Kühlmittel mitgerissen wird, sodaß auch aus diesem Grund die Zufuhr neuen Kühlmittels ständig überwacht werden muß. Das mitgerissene Kühlmittel wird nach dem Verlassen der Hammermühle entweder verdampft oder durch Suspension entfernt.

Innerhalb dieses Verfahrenschrittes kann auch die Maßnahme verwirklicht sein, die Metallteilchen nach dem Erreichen ihrer erwünschten Teilchengröße nicht aus der Aufschlämmung abzusieben sondern

703822/0639

-JT-

. A.

stattdessen die Aufschlämmung insgesamt einem weiteren Zerkleinerungsprozeß zuzuführen, der zu dem Zweck der mithin zweistufigen Erreichbarkeit einer erwünschten finalen Teilchengröße dann anschließend durchgeführt wird. Auf diese Weise erfolgt eine entsprechende Einsparung an Kühlmittel, das sonst durch das vorerwähnte Verdampfen bzw. durch die Suspension verloren geht.

(6) Die auf eine Teilchengröße von nicht mehr als etwa 6,35 mm zerkleinerten Metallteilchen 34 werden dann anschließend mittels eines Förderbandes 30 zu einer weiteren Zerkleinerungsstation befördert, an deren Beginn bei 31 wieder ein erstes Besprühen der Charge mit einem Kühlmittel durchgeführt wird, das wieder die genannte Tieftemperatur von etwa -170 C bis -195 C erreichen lässt. Das Kühlmittel kann nochmals an einer der Stelle 17 entsprechenden Stelle 36 zugeführt werden, welche mithin im Förderkanal einer auch hierbei vorhandenen Förderschnecke liegt, sodaß die Metallteilchen mit Bestimmtheit diese Tieftemperatur haben, wenn sie anschließend auf die nächste Kreislaufbahn 37 dieser nächsten Zerkleinerungsstation geschickt werden. Während der hierbei wiederholte Zerkleinerungsprozeß abläuft, wird analog der primären Zerkleinerungsstation bei 38 weiteres Kühlmittel zugeführt, sodaß die Tieftemperatur auch weiterhin beibehalten wird, was in diesem Zusammenhang deshalb etwas kritischer ist, weil zur Erreichbarkeit der hier angestrebten kleinen Teilchengröße als Zerkleinerungsorgan eine Schleifmühle eingesetzt wird. Weil beim Arbeiten einer solchen Schleifmühle in der Regel mit größeren Reibungskräften zu rechnen ist, besteht für die entsprechende Aufschlämmung die Gefahr einer rascheren Aufwärmung, sodaß eben die Zufuhr des Kühlmittels entsprechend großzügiger zu konditionieren ist, um die gewünschte Tieftemperatur der Metallteilchen beizubehalten.

709022/0639

- 10 -

. A-

(7) Der wiederholte Zerkleinerungsprozeß wird solange durchgeführt, bis der Metallanteil der Aufschlämmung eine Teilchengrösse erreicht hat, die zum Siebdurchgang durch ein Prüfsieb mit bis zu 30 Maschen ausreicht. Genereller ausgedrückt sollte dieser wiederholte Zerkleinerungsprozeß so gesteuert werden, das letztlich bei etwa 50 bis 90$ und vorzugsweise bei wenigstens 90% der erhaltenen Menge des Metallpulvers eine Teilchengröße von nicht mehr als 10% der beim erstmaligen Zerkleinerungsprozeß erhaltenen Teilchengröße vorliegt. Für diesen wiederholten Zerkleinerungsprozeß hat im übrigen auch der Hinweis Gültigkeit, daß bei höheren ^uurchsatzraten größere Tieftemperaturen eingehalten werden sollten, um damit jede Gefahr einer möglichen Aufwärmung der Aufschlämmung auf Temperaturen höher als die kritische Übergangstemperatur zwischen dem spöden und dem duktilen Zustand der Metallteilchen zu verhindern.

Zu dem vorliegenden Verfahrenschritt gehört die Erkenntnis, daß zum Absieben der am Ende dieses wiederholten Zerkleinerungsprozesses vorliegenden Metallanteile ein mit einer Pfeilverzahnung versehenes Sieb über einer V-förmigen Auswurföffnung eingesetzt werden sollte, wobei das Sieb eine Maschengröße zwischen etwa 3,175 mm und bis zu 30 Maschen haben kann. Die zuletzt erwähnte Maschengrösse wird bevorzugt. Selbstverständlich gehört zu diesem Verfahrensschritt auch die Erkenntnis, daß gegebenenfalls eine nochmalige Wiederholung des Zerkleinerungsprozesses stattzufinden hat, sofern es nicht möglich ist, mit nur einer zweiten Zerkleinerungstufe eine erwünschte finale Teilchengröße zu erhalten. Für den Regelfall wird aber eine zweistufige Zerkleinerung ausreichen, um bei der geschilderten Folge von Verfahrensschritten zu dem erwünschten Endprodukt zu kommen, für dessen Qualität insbesondere die Maßnahme entsprechend

709822/0639

2677603

-Vi-

gewichtig ist, daß während jeder stattgefundenen Zerkleinerung für eine optimale Konstanthaltung der Tieftemperatur vorgesorgt werden kann.

(8) Das erhaltene Metallpulver wird dann einer Wärmebehandlung unterworfen, die zur Rekristallisation des Gefüges ausreicht und mittels welcher ausserdem ein Härtegrad erhalten wird, der für eine anschließende Sinterung ein Pressen dieses Pulvers erlaubt.

(9) Das wärmebehandelte Pulver einer bestimmten Charge wird dann mit dem Pulver einer anderen Charge vermischt, deren chemische Zusammensetzung selbstverständlich bekannt sein muß, und dieses Pulvergemisch wird dann gepresst, wobei Drücke von etwa 1,75 bis βίο

wa 2,80 kg/cm zur Erreichbarkeit einer Dichte von vorzugsweise mehr als etwa 6,4 g/cm angewandt werden. Der gepresste Körper wird dann gesintert, und zwar typischerweise bei Temperaturen zwischen etwa 1093 und 1315 C, wobei diese Sintertemperatur unter dem Gesichtspunkt gewählt wird, dabei wenigstens den plastischen Bereich des Metallanteils zu erreichen. Die Sinterung wird vorzugsweise vorgenommen bei Anwesenheit eines Schutzgases, das entweder inert oder reduzierend sein kann.

- 12

70^22/0639

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von für eine nachfolgende Sinterung geeignetem Metallpulver, dadurch gekennzeichnet, daß aus Metallteilchen mit einer Teilchengröße von vorzugsweise nicht mehr als etwa 12,7 mm Querabmessung eine Charge gebildet und diese Charge anschließend kontinuierlich entlang eines Strömungsweges geströmt wird, wobei an wenigstens einer Stelle des Strömungsweges wenigstens eine Teilmenge der Charge mit einem bei Raumtemperatur normalerweise gasförmigen, verflüssigten kryogenischen Kühlmittel in einer Menge bespritzt wird, die für eine Unterkühlung aller Metallteilchen auf eine gegenüber der Übergangstemperatur vom duktilen zum spröden Zustand tiefere Temperatur ausreicht, und daß die so tiefgekühlten Metallteilchen dann unmittelbar anschließend auf eine Kreislaufbahn geschickt und dabei für eine weitere Zerkleinerung bis zu einer erwünschten Teilchengröße wiederholt einer Schlageinwirkung unterworfen werden, wobei während der gesamten Aufenthaltszeit der Metallteilchen auf dieser Kreislaufbahn zur Beibehaltung der Tieftemperatur weitere Teilmengen des verflüssigten kryogenischen Kühlmittels zugeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die tiefgekühlten Metallteilchen noch bevor sie auf die Kreislaufbahn geschickt werden, zur Erzielung einer bestimmten kleineren Teilchengröße einer vorbereitenden Schlageinwirkung unterworfen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß als verflüssigtes kryogenisches Kühlmittel Stickstoff in einer Menge von etwa 0,36 kg auf jede o,45 kg Metall-

709822/0639 ₂

ORIGINAL INSPECTED

teilchen verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zerkleinerung der Metallteilchen eine Hammermühle verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung mindestens einstufig bis auf eine zum Siebdurchgang durch ein Prüfsieb mit bis zu 30 Maschen reichende Teilchengröße vorgenommen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene Metallpulver wärmebehandelt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallteilchen aus Metalllegierungen bestehen, die wenigstens eines der Elemente Chrom, Molybdän, Mangan und Nickel in einer Menge von nicht mehr als 4-% enthalten und bei denen die anderen Legierungselemente insgesamt nicht mehr als 2% betragen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial nur Metallteilchen mit einem Verhältnis der Oberfläche zum Volumen von wenigstens 60:1 verarbeitet werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß aus der auf der Kreislaufbahn

7 09822/0639

erhaltenen Aufschlämmung die Metallanteile abgetrennt und mindestens einem nochmaligen gleichartigen Zerkleinerungsprozeß unterworfen werden, der so gesteuert ist, daß am Ende bei etwa 50 bis 90% und vorzugsweise bei wenigstens 90$ der erhaltenen Menge des Metallpulvers eine Teilchengröße von nicht mehr als 10/£ der beim erstmaligen Zerkleinerungsprozeß erhaltenen Teilchengröße vorliegt.

10. Verfahren mindestens nach den Ansprüchen 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß der erstmalige Zerkleinerungsprozeß auf eine Teilchengröße von weniger als etwa 6,35 mm vorgenommen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefkühlung der Metallteilchen auf eine
genommen wird.

chen auf eine Temperatur zwischen etwa -73 C und -170 C vor-

12. Verfahren mindestens nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für den wiederholten Zerkleinerungsprozeß eine Schleifmühle verwendet wird.

13. Verfahren mindestens nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Wiederholung des Zerkleinerungsprozesses alle Fremdstoffe magnetisch oder pneumatisch entfernt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die primäre Bespritzung mit dem

709822/063 9 - 4 -

Kühlmittel in einem durchwirbelten Zustand der Metallteilchen vorgenommen wird.

15. Verfahren mindestens nach den Ansprüche 6 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß nur das aus dem wiederholten Zerkleinerungsprozeß gewonnene Metallpulver wärmebehandelt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß aus verschiedenen Chargen mit Metallteilchen verschiedener chemischer Zusammensetzung gewonnene Metallpulver gemischt und dann gesintert werden.

17. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung auf eine Teilchengröße von nicht weniger als etwa 1,6 mm vorgenommen wird.

18. Verfahren mindestens nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die am Ende des wiederholten Zerkleinerungsprozesses erhaltene Aufschlämmung durch ein mit einer Pfeilverzahnung versehenes Maschensieb gesiebt wird.

19. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 18, gekennzeichnet durch eine an den Förderkanal (15) einer Förderschnecke (16) angeschlossene Hammermühle (26) oder/und eine Schleifmühle, in deren eine Kreislaufbahn (21, 37) schaffenden ringförmigen Zerkleinerungsspalt eine Zufuhrleitung (22, 38) für das Kühlmittel einmündet, an dessen Versorgungsbehälter auch zu dem Förderkanal (15) der

709822/0639

Förderschnecke (16) sowie zu einem Fülltrichter (14) dieses Förderkanals führende Versorgungsleitungen angeschlossen sind.

20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich net, daß eine Teillänge der Förderschnecke (16) in den
Füllstrichter (14) zurückreicht und der Fülltrichter für eine Drehung der von diesem Förderschneckenende erfassten, zusammenhängenden Metallteilchen wenigstens an der Einmündungsstelle der Versorgungsleitung für das Kühlmittel eingerichtet ist.

7 0 Ü ο 2 2 / 0 6 3 9