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Fassadenlam&lle aus Kunststoff
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Der Gegenstand der Erfindung bezieht sich auf eine Fassadenlamelle
aus extrudierbaren thermopiastischen Kunststofen mit im wesentlichen U-förmigen
Profilquerschnitt.
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Solche Kunststofflamellen zum Verkleiden von. Wänden, Decken oder
Fassaden sind beispielsweise in der DT-OS 18 08 107 beschrieben.
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Diese bekannten Kunststofflamellen, die elastisch ausgebildet sind,
werden hierbei mit Tragschienen, die an einem Untergrund befestigt sind, formschlüssig
verbunden. Diese formschlüssige Verbindung bedingt das Einhalten enger Maßtoleranzen
bei der Extrusion und bei der Montage.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfache
Fassadenlamelle zu gestalten, die auch direkt an einem Untergrund ohne Zwischenkonstruktionen
befestigt werden kann und die darüber hinaus auch bei Vorhandensein größerer maßlicher
Toleranzen der Profilabmessungen einwandfrei montiert werden
kann
bzw. auf einfache Weise kalibriert werden kann.
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Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch eine Fassadenlamelle,
bei der der eine freie Schenkel des U-Profiles an seinem Ende unter Bildung einer
hakenförmig nach außen vorspringenden U-förmigen Nase parallel zur Sichtfläche verlaufend
nach innen umgebogen ist und mindestens um ein zur Wanddicke der Lamelle entsprechendes
Maß kürzer als cter zweite freie Schenkel ist, der an seinem Ende nach außen parallel
zur Sichtfläche abgebogen ist und an dem zwischen Sichtfläche und in einem mindestens
der Breite der Nase entsprechenden Abstand von dem freien Schenkelende ein etwa
U-förmiger Vorsprung nach außen ausgebildet ist.
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Das erfindungsgemäß ausgebildete Profil der 1a-ssadenlamelle kann
entweder direkt durch ein Extrusionswerkzeug geformt werden oder alternativ aus
einer extrudierten Platte mit einer Biegevorrichtung (Umlenkvorrichtung) in seine
Form gebogen, d.h. profiliert werden. Da es sich hierbei um ein offenes Profil für
die Fassadenlamelle handelt, ist es auch möglich, das Profil nach dem Extrudieren
oder Profilieren mittels Walzen bzw. Prägewalzen, auf Maß zu kalibrieren. Hierbei
können die Prägewalzen auch im Inneren des offenen Profils angeordnet werden. Durch
die Ausbildung der seitlichen vorstehenden Nasen bzw. Vorsprünge ist ein gegenseitiges
Verrasten und ein sauberer Verschluß zur Unterkonstruktion hin möglich. Durch die
zwischen den einzelnen Vorsprüngen der aneinander zu reihenden Fassadenlamellen
zur Sichtfläche hin verbleibenden Fugen ist ein guter optischer Eindruck durch das
Absetzen der einzelnen Fassadenlamellen gegeneinander erzielbar. Diese Wirklmgen
werden auch dadurch unterstützt,
daß die vorspringende Tiefe der
Nasen bzw. Vorsprar.ge an an den Fassadenlamellen gleich sind. Vorteilhaft wird
die Fassadenlamelle mit über den Querschnitt konstanter Wandstärke ausgebildet,
wodurch einerseits die Profilierung aus einer extrudierten Platte bzw. beim direkten
Extrudieren ein gleichmäßiger Fluß erzielbar ist. Die abgerundeten Kanten verstärken
noch diese Wirkung Das freie Schenkelende der Fassadenlamelle, das auf der Unterkonstruktion
aufliegt und mit dieser beispLelsweise mittels Nägeln oder Schrauben fest verbunden
wird, ist mit Langlöchein für die Schrauben oder Nägel ausgerüstet. Die Ausdehnungen
der Fassadenlamelle infolge von Temperaturwechselbeanspruchungen durch Bewitterung
werden in der Querrichtung des Profiles durch Biegen der Schenkel und Stege, in
Längsrichtung durch Gleiten in den Langlöchern des freien Schenkelendes aufgenommen.
Damit ist ein Abreißen oder Verwerfen der an der Unterkonstruktion angebrachten
Fassadenlamellen vermieden.
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Der optische Eindruck der verbleibenden Fugen zwischen den einzelnen
Lamellen kann durch eine entsprechende Tiefe der Nasen bzw. Vorsprünge an der Lamelle
variiert werden.
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Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Gestalt der Fassadenlamel'e ermöglicht
auch, daß ausschließlich die Sichtfläche mit einer Deckschicht beschichtet ist.
Diese DeckschIcht kann farblich von dem Grundmaterial und auch stofflich von demselben
variieren.
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Insbesondere ist es möglich, für die Deckschicht einen W7ttP-rungsbeständigen
extrudlerbaren
Kunststoff z.B. auf Basis Polymethylmethacrylat oder eines Copolyg,erisates davon
zu verwenden. Es ist auch möglich, andere extrudierbare Kunststoffe einzusetzen.
Für das Grun.7profil wird bevorzugt ein thermoplastischer Kunststoff gechlt5 der
eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweist. Hier bietet sich beispielsweise
Hart-FVC an. Darüber hinaus ist es aber auch möglich, bei Vorhandensein einer ceckschicht
an der Sichtfläche, die der Bewitterung aus gesetzt ist, zusätzlich Regenerat-Kunststoff,
d.h. Kunststoffabfälle für das Grundprofil zu verwenden.
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Es ist auch möglich, die erfindungsgemäß vorgeschlagenen Fassadenprofile
als DeckenDroftle, gegebenenfalls auch als Wandprofile für die Innenraumgestaltung
einzusetzen.
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Es ist auch möglich, Mehrfachlamellen bei Beihaltung der erfindungsgemäß
vorgeschlagenen Ausgestaltung der seitlichen freien Schenkel der Lamelle mit einem
Zwischensteg auszubilden.
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Solche Mehrfachlamellen bringen jedoch bei der Montage insoweit keine
Vorteile, als auch der Zwischensteg, der die erforderliche mechanische Steifigkeit
der Lamelle gewährleistet, zusätzlich an der Unterkonstruktion befestigt werden
muß.
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Grundsätzlich ist für die erfindungsgemäß vorgeschlagene Fassadenlamelle
vorgesehen, daß sie durch einfaches Nageln oder Schrauben in Abständen längs ihrer
Ränder an der Unterkonstruktion befestigt wird. Hierbei wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
daß das freie nach innen abgebegene Schenkelende der Fassadenlamelle mittels einer
Befestigungsklammer mittels Schrauben oder
Nägel od. dgl. an der
Unterkonstruktion befestigt wIrd. Hierbei kann so vorgegangen werden, daß fluchtend
die Befestigwngsklammern im Abstand an der Unterkonstruktion befestigt werden und
danach die Fassadenlamellen seitlich in die Befestigungsklammer eingeschoben, d.h.
eingeklemmt werden. Darnach wird das andere nach außen abgebogene freie Schenkelende
der Fassadenlamelle mittels Nägeln oder Schrauben, die durch die Langlöctier hindurchreichen
an dem Untergrund befestigt. Diese 3eastigungsweise gilt für die Randlamejien der
Fassade. Nach Festlegung der Randlamelle werden dann die nachfolgenden Lamellen
Jeweils einseitig an der bereits vorhandenen Lamelle eingeklipst und danach jeweils
das freie nach außen abstehende Schenkelende an der Unterkonstruktion befestigt.
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Die Erfindung ist in der eichnung an Ausführungsbeispielen dargestellt
und wird anhand dieser nachfolgend näher erläuteit.
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Es zeigen Figur 1 eine schematische Ansicht einer verkleideten Fassade
eines Hauses, Figur 2 einen Querschnitt durch eine am Untergrund befestigte Fassadenlamelle,
Figur 3 einen Querschnitt durch eine am Untergrund befestigte Zweifachlamelle und
Figur 4 einen Querschnitt durch eine beschichtete Fassadenlamelle.
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Zur Verkleidung und als Bewltverungsschutz von Gebäudewändon werden
unter anderem Platten oder Tafeln oder Lamellen, das sind langgestreckte Profile
aus Kunststoff, verwendet. Die verliegende Anmeldung befaßt sich mit der AusbilcrJlg
und AmYenidung von Fassadenlamellen 1, die wie in Figur 1 gezeigt, an der Gebäudewand
2 als Unterkonstruktion befestigt werden. Zwischen den einzelnen Lamellen verbleiben
die durch das Absetzen entstehenden Sichtfugen 5. Fenster, Türen od. dgl. werden
dusgespart.
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Aus der Figur 2 ist der Aufbau der erfindungsgemäßen Fassadenlamelle
zu ersehen. Diese wird bevorzugt aus einem extrudierbaren thermoplastischen Kunststoff,
beispielsweise Hart-PVC, hergestellt. Die Fassadenlamelle 1 hat im wesentlichen
im Querschnitt in etwa U-förmiges Profil, dessen offene Seite zur Gebäudeursterkonstruktion
2 gewandt ist. Die freien Schenkelenden 15 bzw. 11 sind gleichsinnig parallel zur
Sichtfläche 13 abgebogen, so daß der eine freie Schenkel an seinem Ende 15 nach
innen zeigt, während der andere freie Schenkel nach außen abgebogen ist. Um sowohl
die Befestigung an der Unterkonstruktion als auch gleichzeitig eine gegenseitige
Führung unf Fixierung der Lamellen zu erreichen, sind an den seitlichen Schenkeln
zur Fassadenlamelle 1 etwa U-förmige Vorsprünge ausgebildet. Hierbei sind die beideii
seitlichen Schenkel der Fassadenlamelle unbr; schiedlich einander ergänzend ausgebIldet,
wobei der eine freie Schenlcel am Ende unter Bildung einer etwa U-förmigen Nase
14 hakenförnig nach außen vorspringt und dabei gleichzeitig mindestens um ein der
Wandstärke 9 der Fassadenlamelle 1 entsprechendes Maß 10 kürzer als der zweite freie
Schenkel ist. An
den anderen Schenkel der Fassadenlamelle ist zwischen
der Sic..tfläche 13 und in einem mindestens der Breite der Nase IL entsprechenden
Abstand von dem freien Schenkelende 11 ein etwa U-förmiger Vorsprung 12 nach außen
gerichtet, ausgebildet. Somit verbleibt zwischen dem freien Schenkelende 11 und
dem Vorsprung 12 eine nach außen offene Nut 17 der Größe, daß die Nase 14 des anderen
LamellenschenkelQ einrasten kann.
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Die Fassadenlamelle 1 hat bevorzugt über den gesamten Querschnitt
gleiche Wandstärke 9. Sie kann entweder direkt durch Extrusicn in ihrem Querschnitt
hergestellt werden oder aber durch Profilieren, d.h. Biegen einer entsprechenden
extrudiern t' atte.
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Die Kanten des Profiles sind weitgehend abgerundet ausgebildet.
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Die Befestigung der Randlamelle erfolgt mittels an dem Untergrund
mittels Nägeln 4 befestigter Befestigungsklammern 7. Diese Klammern 7 weisen den
nach außen gerichteten Spalt 71 auf, in dem der freie nach innen abgebogene Rand
15 der Lamelle 1 eingeklemmt wird. Danach wird der andere freie Schenkel 11 der
Fassadenlamelle 1 mittels durch Langlöcher 3 hindurchgesteckter Nägel oder Schrauben
4 ebenfalls an dem Untergrund 2 befestigt.
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Danach wird die nächste Lamelle 1 mit dem kürzeren mit der nach außen
vorstehenden Nase 14 ausgebildeten Schenkel in die unterhalb des Vorsprunges 12
ausgebildete nach außen offene Nut 17 eingerastet. Entsprechend der Tiefe der Nasen
14 bzw. des Vorsprunges 12 verbleibt die Sichtfuge 5 zwischen den aneinander gereihten
Fassadenlamellen 1. Die Breite dieser Sichtfugen 5 kann natürj lich entsprechend
der Tiefe des Vorsprunges 12 variiert werden.
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Die Die eingerastete nächste Fassadenlamelle 1 wird dann wiederum
an ihrem freien nach außen gerichteten Schenkel 11 an der Unterkonstruktion 2-mittels
Nägel oder Schrauben 4 befestigt. Die Fassadenlamelle 1 ist in ihrem Querschnitt
so profiliert, daß enge Maßtoleranzen, insbesondere beim Aneinanderfügen und bei
der Bildung gleichmäßiger Sichtfugen und bei einem fluchtenden Befestigen,eingehalten
werden können. Das Profil selbst kann bei dei Herstellung durch seine Gestalt in
einfacher Weise maßgenau kalibriert werden, so daß die Montage keine Schwierigkeiten
bereitet. Dieses Kalibrieren des Querschnittes der Fassadenlamelle, insbesondere
der seitlichen Abstände der Schenkel und Vorsprünge voneinander kann beisplelsweise
mittels Prägewalzen erfolgen, die -or. innen indas offene U-Profil und von außen
an der Lamelle 1 geführt werden können.
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Da die Fassadenverkleidungen hohen Temperaturwechselbeanspruchungen
durch die Bewitterung ausgesetzt sind, muß die Profilgestaltung der Fassadenlamelle
so sein, daß auch nach Befestigung derselben thermische Dehnungen aufgenommen werden
können.
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Solche Ausdehnungen infolge Temperaturwechselbelastungen werden bei
der Fassadenlamelle in Querrichtung durch Biegen der Schenkel, in Längsrichtung
durch Gleiten in den Langlöchern 3 der freien Schenkel und gegebenenfalls durch
Gleiten in der Verakung bzw. in den Befestigungsklammern 7 aufgenommen.
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Es ist auch möglich, die Fassadenlamelle 1, wie in Figur 4 gezeigt,
an ihrer Sichtfläche 13 mit einer zusätzlichen andersfarbigen oder aus einem anderen
Material bestehenden Deckschicht 6 zu beschichten. Diese Deckschicht kann dann bevorzugt
aus
einem twtrtterungsbestandiFex-en und optisch arispreche-llerem
Ttateriai bestehen, vorzugsweise ist eine Deckschicht aus gefärbtem Polymethylmethacrylat
oder einem Copolymerisat davon vorgesehen.
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Hierbei eignen sich insbesondere gut extrudierbare Polymethylmethycrylate
mit einem Molekulargewicht von etwa 120 003 bis 180 000.
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Bei Volqehung einer zusätzlichen witterungsbeständioen Deckschicht
6 aus einem entsprechend eingefärbten und gegebenenfalls mit UV-Stabilisa+oren ausgerüsietem
Kunststoff kann das Grundmaterial für die Fassadenlamelle 1 auch aus Kunststoffabfällen
und Kunststoffregeneraten gewählt werden. Dies ist insoweit von Beaeutung, als ohre
eine solche Deckschicht 6 z.B. PVC-Regenerate nicht die auch für Fassadenlarneilen
geforderte Witterungsbeständigkeit aufweisen.
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In der Figur 3 ist als Variante eine Zweifachlamelle 1a, Ib dargestellt,
die an ihren seitlichen Schenkeln wie die bereits in der Figur 2 bzw. in der Figur
4 Einfachlamelle ausgebildet ist.
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Sie weist jedoch in ihrem mittleren Bereich die zusätzliche Ausbildung
eines nach innen gerichteten Schenkels 18 auf, der an seinem Ende 19 rechtwinklig
abgebogen ist. Dieses abgebogene Ende 19 wird dann zusätzlich mittels einfacher
Federn 18 und mittels Nägel am Untergrund 2 befestigt. Diese Befestigung im mittleren
Bereich der Zweifachlamelle ist erforderlich, um eine ausreichende Fixierung und
ein Durchbiegen der Lamellen zu verhindern.
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Um den optischen Eindruck gegenüber einer Einfachlamelle, d.h.
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insbesondere die Ausbildung der Sichtfugen 5 ebenfalls zu ge-|währleisten,
Ist der Steg 18 doppelwandig unter Ausbildung des
Absatzes 121,
der die nach außen offene Sichtfuge bildet, gestaltet. Die Befestigung der seitlichen
Ränder der Zz!eifachlamelle wird wie bei der Einfachlamelle nach Figur 2 vorgenommen.
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Es ist auch möglich, die Fassadenlamelle 1 als Wand oder Deckenverkleidung
zu verwenden.