DE2613228A1

DE2613228A1 - Verfahren und vorrichtung fuer die erzeugung von glasrohrduesen fuer tintenstrahldrucker

Info

Publication number: DE2613228A1
Application number: DE19762613228
Authority: DE
Inventors: Arthur Rowland Hoffmann; Arthur Harry Kendall; Robert Lewis Rohr
Original assignee: International Business Machines Corp
Current assignee: International Business Machines Corp
Priority date: 1975-04-30
Filing date: 1976-03-27
Publication date: 1976-11-18
Also published as: GB1493670A; FR2310067A1; IT1064188B

Description

Verfahren und Vorrichtung für die Erzeugung von Glasrohrdüsen für Tintenstrahldrucker

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art.

Tintenstrahldrucker, bei denen gewöhnlich Tintentröpfchen magnetisch oder elektrostatisch gegen einen auf einer Schreibunterlage aufliegenden Aufzeichnungsträger gerichtet werden, besitzen einen Druckkopf,der gegenüber der Unterlage für den Aufzeichnungsträger bewegbar ist. Dieser Druckkopf enthält wenigstens eine Düse, aus der ein Tintenstrom ausgestoßen wird, der sich in einzelne Tintentröpfchen auflöst, die bei einem elektrostatisch ablenkenden System durch Ladeelektroden mit einer elektrischen Ladung beaufschlagt werden und hernach durch horizontale und/oder vertikale Ablenkelektroden auf die gewünschten Stellen des Aufzeichnungsträgers abgelenkt werden. Die Tintentröpfchen werden kontinuierlich erzeugt und können Aufzeichnungen jeglicher Art, beispielsweise Schriftzeichen, erzeugen. Die Bahn der Tintentröpfchen muß präzise gesteuert werden, um eine hohe Druckqualität zu erhalten. Eine fehlerhafte Steuerung ergibt Mißbildungen der zu druckenden Information. Die Düsengröße wirkt bestimmend auf die Gleich-

609847/0871

_ ο —

förmigkeit der Ladung ein, bei Tintenstrahldruckern, die nach dem elektrostatischen Ablenkprinzip arbeiten. Die Präzision der Düse und ihre Fehlerfreiheit sind bestimmend für die Richtungsstabilität, das Druckfenster (Satellitentropfensteuerung) und die Gleichförmigkeit der Druckfeldparameter (Geschwindigkeit und Tropfenaufbrechentfernung). Der Durchmesser der Düse wird entsprechend der besonderen Anwendung ausgewählt. Die Größe der Düse, beispielsweise für allgemeine Anwendungen, hat einen Innendurchmesser von 10 bis 75 μ, während der Außendurchmesser 100 bis 1500 μ beträgt. Um einen gleichenförmigen Druck und eine Richtungsstabilität zu erhalten, müssen die Düsenöffnungen auf einer Toleranz von + 0,5 ji gehalten werden. Eine Toleranz in der Nähe von +0,25 μ ist für die Gleichförmigkeit des Feldes erforderlich.

Verschiedene Verfahren für die Herstellung von Düsen für Tintenstrahldrucker wurden ersonnen. Diese Verfahren schließen das Bohren von glasartigen Kohlenstoff mittels Laserstrahlen, das Elektronenstrahlbohren und Ätzen von Quarz, vorzugsweise das Ätzen von Silicium, das Bohren von Löchern in Edelstahl mit anschließendem Glätten und Polieren und das Ultraschallbohren von Löchern in Saphiren und Rubinen ein. Keines dieser Verfahren erreicht einen so hohen Grad von Gleichförmigkeit und Präzision wie bei aus Glas gezogenen Düsen.

Handelsüblich erhaltbare Kapillarröhrchen besitzen nicht die für Tintenstrahldüsen erforderliche Präzision, da die übliche Präzision bei einer Toleranz von ungefähr + 1,25 μ bis + 5 μ für den Innendurchmesser der Düse beträgt. Diese Toleranzen sind gänzlich ungeeignet für die Erzeugung von Tintenstrahldüsen. Ferner sind die handelsüblichen Kapillarröhrchen gewöhnlich über Dorne gezogen, wodurch Mangel in Erscheinung treten, die durch Fehler der Dorne oder durch zwischen dem Röhrchen und dem Dorn sich befindlichen Fremdpartikel entstehen, wenn das Röhrchen vom Dorn entfernt wird. Andere Röhrchen, die für Tintenstrahldruckdüsen nicht geeignet sind, sind in zahlreichen Patentschriften beschrieben. So

YO 973 076 603847/0871

betrifft die USA-Patentschrift 3 294 504 ein Verfahren für die Herstellung von Faserbündeln, die sowohl in Gastrennzellen als auch in Licht- und elektrischen Obertragungsvorrichtungen Verwendung finden. Für deren Herstellung sind jedoch weder eine so hohe Mangelfreiheit der Eingangs- und Ausgangsseite noch gleiche Innen- und Außendurchmesser von Kapillarröhrchen erforderlich. In der USA-Patentschrift 2 306 995 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kapillarröhrchen beschrieben, wobei Glasröhrchen in ihrem plastischen Zustand über ein Lochbildungswerkzeug gezogen werden, um die Kapillare zu bilden. Eine Matrize zur Formung des Außendurchmessers des Röhrchens wird auch verwendet. Jedoch auch hier können die Genauigkeitserfordernisse nicht erfüllt werden.

Der Stand der Technik umfaßt auch zahlreiche Schutzrechte, die sich mit der Herstellung von Tintenstrahldüsen befassen. So ist es durch die USA-Patentschriften 3 652 248, 2 987 372, 3 684 468, 1 301 714, 3 622 292, 3 662 399, 3 667 678, 2 341 859, 3 655 bekannt, Glasröhrchen mit einem Verhältnis von Außen- zu Innendurchmesser von ungefähr 5:1 bis 20:1 und Lochgrößen von 0,5 bis 1,25 mm zu erzeugen, und zwar mit nur einer groben Herstellungstoleranz .

Die der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung zugrundeliegende Aufgabe liegt jedoch in der Erzielung einer großen Düsenpräzision durch fehlerfreie Röhrchen, die praktisch frei sind von Konizität und höchstens eine Toleranz von +0,25 u bis + 0,5 u aufweisen .

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine maßstäbliche Verkleinerung des Ausgangsmateriaies um den Faktor 20 bis 50 erzielt. Diese maßstäbliche Verkleinerung ergibt auch eine Verkleinerung der absoluten Fehler der Größe, der Rundheit und der Konzentrizität. Dadurch, daß gemäß der Erfindung das Glasrohr in lotrechter Richtung gezogen wird, wird die Schwerkraft

YO 973 076 S JSSi 7 / 087 1

-A-

ausgenutzt, um gerade Rohre zu erzeugen, und um zu vermeiden, daß die Schwerkraft auf den eine niedrige Viskosität aufweisenden, erhitzten Teil des Glasrohres einwirkt und das Loch einsackt und dadurch deformiert wird. Die erfindungsgemäße sorgfältige Kontrolle der Heizzone der Brennstation verbessert die Oberflächenspannung des Materiales und die Rundheit des Loches.

Die für eine Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugte Vorrichtung des Anspruches 4 hält einen konstanten Bereich des Rohmaterialies im Zentrum der Heizzone, wodurch ein gerades Sehr aiit einer extrem kleinen Konizität des Außen- und Innendurchmessers erzeugt wird. Dies ist wesentlich, da die überjäagssosif eile sinen konischen. Teil des Glases enthält, zwischen 5s3i niclvi "TsrkLeinertsa ilasgaagsHiaterial un.d dera Endprodukt bestehen 2?iu£, /Jens k-sine liontsolle ausgeübt werden würde, würde die Konisitst sick bis ίζι den fertiggestellten Rohrteil fortsetzen ~Z2Zl iis J^Ößs z'scvigiszrsziu Eis I-SotGSgesGiXwiaoigksiib ist sehr "TLoh-^L^ eis: 3i~ E-sitzraicj üüz die Slsichfönaigksit des Endprodukts j 2.2 ΐ-χ,.ϊ !iliac, cüs StSWLSZ^iJg" das "faifiSahsreas ©beBSO wichtig ist. Z^Z'slz. 1L^:b Sts^.ss^ng' ass; 5i-siiQie3cb.wiBdigfksit beiai Austritt aus -Vii* ~:°5^r:^ii5yi:lon -jLzo, sin Saßsrst jsasiviss ~?srhält«is "/on Äußen-CjI Zmz-BZii'i^^^z.iZ^s'J sÄsItss, öiss ist sögücää- >7sil Glas ein rslati"? j'Äl3slit32r ^IS.v'iiislsitsr ist ώ^ο ssia i/islcositätsgradient s'l'slz i^iTuJi eis ^sfeE'S'anci^ng sffstssskto Sias Vergrößerung oder Ver- ^Isi^'ä^u::!^ Is- 2i3ügs3elK7i^c,igk3it wirfst sich isitarsciiiedlich ■:y:.£ isn λ'2-isiL- v:?id Zziiisnc:^sahiE33S3r des Jrasisiomsroiires aus. Γ2.5"JLi^aIL £. lcii cii'S '"-..ai^isbssOlIs ^aii® aia Äasojasg· dar Brsnnstation cn.g®Grdi.3t isti, ?jiril eier 3f^3kt sliiaialert_? der sich ergibt 'i'iEdt. Sis 3'ä?7i3lit32U^siiTiS cLs3 bsssits ^erti^gsstsllten Rohres. ^⁷!^::s?i:5 -JiL-sä5 ""z'j'.Z'äli^'JLT^ lii'Jiit 'jstiroSfsB ssisSi? "jjujrde als Gewichts-■j':.::s.'.;ss ^s^vrsAGl^sai iiaß dis Scnisität dss IFloIires wsiter i^yiift V:^£ 3i:sit Jlis JstSße dssselbsn verringert wird*

Weitere Merkmale der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen .

Einzelheiten der Erfindung sind nachstehend anhand eines in den Figuren veranschaulichten Ausführungsbeispieles beschrieben.

Es zeigen:

Pig. 1 eine Vorderansicht einer Glasrohrziehvorrichtung

und

Fig. 2 eine Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung.

Am Gestell 12 der Glasrohrziehvorrichtung 10 ist die Metallkonsole 14 befestigt, die den Mikroschalter 13 aufweist, für ein Stoppen des nicht gezeigten Rohmaterialtransportantriebes in der Nähe des Endabschnittes des Rohmateriales (Fig. 2). Das Glasrohr 16 wird mittels der Transportrollen 20 über die Feder gespannte Rollenführung 18 durch einen Motor angetrieben. Mit den Transportrollen 20 sind die Antriebsräder 22 verbunden, die durch den elektronisch, gesteuerten Elektromotor 46 angetrieben werden. Die Federn 24, 24' halten einen konstanten Druck der Transportrollen aufrecht. Dieser Druck kann durch die verstellbaren Federanker 26, 26' justiert werden. Das Rohr 16 wird in eine zweite fehlerbelastete Rollenführung 28 transportiert, um es genau in der Vertikalen zu halten, so daß es zentrisch in die Brennstation 30 eingeführt wird. Wenn das Rohr 16 durch die Brennstation 30 transportiert ist, gelangt sein freies Ende in den Wirkungsbereich eines zweiten Satzes von Transportrollen 32, die durch Antriebsräder angetrieben werden, die mit einem zweiten elektronisch gesteuerten Elektromotor 48 verbunden sind.

YO 973 076 609847/087 1

Die Transportrollen 32 stehen unter der Wirkung der Federn 36, die auf die Transportrollen 32 einen Druck ausüben und denselben gestatten, entsprechend dem Durchmesser des austretenden Rohres sich gegeneinander oder voneinander zu bewegen. Wach dem Passieren der Transportrollen 32 wird der Durchmesser des Rohres 16 durch die elekronische Meßvorrichtung 38 gemessen. In der Nähe des oberen Endes der Brennstation 30 und oberhalb der Transportrollen 32 ist je ein Gebläse 42 bzw. 44 angeordnet. Das Gebläse 42 ist so angeordnet, um von der Brennstation 30 aufsteigende Heißluft zu zerstreuen und um die federgespannte Rollenführung 28 und die Transportrollen 20 kühl zu halten. Das Gebläse 44 ist so angeordnet, um das Rohr 16 und die Transportrollen 32 zu kühlen und um eine größenmäßige Veränderung der Transportrollen 32 zu verhüten. In Abhängigkeit von der Messung des Röhrendurchmessers durch die elektronische Meßvorrichtung 38 wird über eine Rückkopplungsschaltung eine der drei Verfahrenssteuerungen verändert. Diese sind die Rohmaterialtransportgeschwindigkeit, die Ziehgeschwindigkeit des fertigen Rohres oder die Brenntemperatur.

Das Glasrohr 16 weist relativ große Dimensionen auf, d.h. besitzt einen Innendurchmesser von 10 μ bis 75 u und einen Außendurchmesser von 100 bis 1500 μ und ist in die federgespannte Rollenführung 18 vertikal eingesetzt und wird über die Transportrollen 20 mit einer vorherbestimmten Geschwindigkeit transportiert. Das Glasrohr 16 passiert die zweite Rollenführung 28, welche das Rohr 16 parallel zur Achse der Brennstation 30 hält. Die letztere besitzt drei Wärmezonen, d.h. die Vorwärmzone 29, die Maximalheizzone 31 und die Kühlzone 33. Die Maximalheizzone wird für die Steuerung der Viskosität eines kleinen Röhrenteiles verwendet. Die Vorheizzone und Kühlzone dienen zum Kleinhalten der Heizzeit und eines Wärmestoßes. Das die Kühlzone der Brennstation 30 verlassende Glasrohr wird dann von den Transportrollen 32 ergriffen, die es mit einer konstanten Geschwindigkeit ziehen. Beim Ziehen durch die Transportrollen 32 wirkt der Hebel 40 auf die Meßvorrichtung 38 ein. Die letztere mißt die Größe des Glasrohres und

YO 973 076 6098 47/087

korrigiert die Geschwindigkeit, mit welcher das Glasrohr gezogen wird, durch Veränderung der Drehzahl des Antriebsmotor oder der Temperatur in der Brennstation 30 durch Veränderung der die Temperatur einstellenden Spannung. Es ist klar, daß die Temperatur in der Brennstation 30 von der Art des verwendeten Glases abhängt und seine Abmessungen von der Natur des gewünschten Produktes. Die Brennstation 30 wird durch ein in die Windungen der Maximalheizzone eingebettetes thermoelektrisches Element gesteuert. Dieses ist so angeordnet, daß auf das Werkstück kein.Schatten fällt, d.h. auf das Glasrohr beim Passieren der Brennstation. Die Temperatur wird mit einer Genauigkeit von 1 ⁰C oder weniger gesteuert, Die Keramikkappe 27 besitzt ein zentrisches Loch, das geringfügig kleiner als das Rohmaterial ist und ist am oberen Ende der Brennstation angeordnet, -am große thermische Verluste derselben zu vermeiden.

Sin in der genannten Weise gezogenes Rohr kann auf einen Durchmesser von 1/5 bis zn 1/50 des Originaldurchmessers reduziert werden bei Aufrechterhaltung oder absichtlicher Veränderung des Außen- zu Innendurchmesserverhältnisses, Wenn beispielsweise ein Glasrohr mit einem Außendurchmesser von 7,5 :nm und einen Innendurchmesser von 0,75 mm als Ausgangsmaterial verwendet wird, ist ein Endprodukt mit einem Außendurchmesser von 1,25 mm und einen

Innendurchmesser von 0,035 mm arhaltbar. Präzisionslöcher von 7 u bis 75 u mit einer Toleranz von + 0,5 u sind erzielbar. Das fertige Rohr weist keine Konizität auf und besitzt die gleiche Rundheit und Konzentrizität über seine gesamte Länge.

Beispiele einiger Glassorten, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gezogen sind, sind in der Tabelle 1 angeführt. Die Tabelle 1 gibt die Glassorte, die Innen- und Außendurchmesser zu Beginn des Verfahrens oder des Rohmateriales, die Temperatur der Maximalhelzzone in der Brennstation, die Geschwindigkeit mit welcher das Rohmaterial in die Brennstation transportiert wird, die Ge-

YO 973 076

£03fU 7/0871

schwindigkeit mit welcher das Glasrohr aus der Brennstation gezogen wird und die End- Innen- und Außendurchmesser des fertigen Produktes an.

Es ist klar, daß die angegebenen Beispiele nur zur Veranschaulichung der Erfindung dienen und keine Begrenzung darstellen. Andere Glasarten sind ebenso verwendbar. Die End- Innen- und Außendurchmesser des Fertigproduktes sind durch Parameter der Temperatur der Transportgeschwindigkeit und der Ziehgeschwindigkeit bestimmt.

Einige der Glasarten, die verwendbar sind, zusammen mit ihren Eigenschaften sind in den folgenden Tabellen 2 und 3 angeführt.

ίο 973 076 609847/087

TABELLE 1

	Glassorte	Innen-0 mm	Anfangs-Außen-0	Temp. ⁰C in der Maximal- Heiz-Zone	Transport geschwindig keit mm/min	Ziehgeschwin digkeit cm/miη	Endprodukt Innen-0 ^i Äußen-0 mm	1,24 1,24
609	Kimble R6 Kimble R6	0,79 0,79	8,9 8,9	780 ⁰C 772 ⁰C	3,12 3,05	15,24 15,62	61 51	0,69 *
ΖΩ	Kimble R6	0,79	8,9	765 ⁰C	1 ,22	22,10	25	0,30 ·
—J	Kimble R6	0,91	5,6	733 ⁰C	0,76	26,90	29	1 ,27 <-β
O OO 3	Owens-Illi nois KG-3 3	0,56	5,7	9 45 ⁰C	4,34	8,23	51	i 1 ,27
	Owens-Illi nois. KG- 3 3	0,56	5,7	940 ⁰C	4,34	8,23	64	0,76
	Corning 7280	0,61	■ 6,4	ο '949 C	1/14	8,46	15	0,76
	Corning 7280	0,61	6,4	941 ⁰C	1,30	9,53	29	0,76
	Corning 7280	0,61	6,4	932 °C	1,52	11,43	38

TABELLE 2

Gleichwertige Sorte

Glassorte

% Zusammensetzungen der Glassorten

SiO₂ Al₃O₃ ZrO₂ MaNa₂O K₃O Li₃O B₃O₃ CaO BaO MgO

Owens-Illinois EE-10

Owens-Illinois KG-3

Corning 7280

Corning 7740

Corning 0080 Kimble R6

Corning 7800 Kimble N-51A

Owens-Illinois EZ-1

Corning 1720

81 2

73.6 1

74.7 5,6

57 20,5

15 11 0,5 1

4 0,5

16 0,6

6,4 0,5

1,0

13

5,2 - 3,6

9,6 0,9 2,2

4 5.5 - 12

to ro 00

TABELLE

	Glassorte	Ausdehnungs	Thermische Eigenschaften der Glassorten	Defor	Abkühl-	Erweichungs- Arbeitspunkt	⁰C
		koeffizient	Schrumpfungs-	mations	punkt	punkt
		x10"⁷/°C	koeffizient	punkt ⁰C	⁰C	⁰C
cn	Owens-	O - 300 ⁰C	x10"⁷/^oC
O	Illinois		Ann Pt-R.T.
CD	EE-10 oder
CO	Corning 7280

-4	Owens
	Illinois	64		578	627	870
OD	KG33 oder
-J	Corning 7740

						1252
	32,5		510	560	821
	35

Corning 0080 oder Kimble R6 93

Corning 7800 oder Kimble

N-51A 50

Corning 1720 oder Kimble

EZ-1 42

113

66

52

486

538

666

525

580

712

985

1190

1202

Tintenstrahldüsen werden hergestellt durch genaues Lagern der gezogenen Rohre innerhalb eines Behälters, beispielsweise eines großen Glasrohres oder in Schlitzen eines keramischen Blockes. Die Enden der gezogenen Rohre werden von Löchern innerhalb eines Präzisionsblockes aufgenommen. Die Glasrohre werden gegeneinander in einen gewünschten Abstand gehalten. Das die gezogenen Rohre aufnehmende Rohr ist mit einem Material, wie Wachs oder Harz überzogen. Hierdruch wird das gezogene Glasrohr in richtiger Lage für weitere Verwendung gehalten und wird sichergestellt, daß das Loch zur Befestigungsfläche paßt.

Ein akkurates Herstellungen von Scheiben des gezogenen Rohres, des Behälters und seiner überzugsschicht wird erzielt durch übliche Methoden, wie Diamantbrei- oder Diamantsagen^wobei eine gute Rechtwinkligkeit der geschnittenen Fläche zur Achse des gezogenen Glasrohres erhalten wird durch geeignete Befestigung und geeignete Anordnung der Spann- und Schneidvorrichtung. Die hergestellten dünnen Scheiben werden dann an beiden Seiten geläppt und poliert bei Verwendung geeigneter Schleif- und Polierverbindungen. Die letzteren können SeIn^l₃O₃ oder andere geeignete Materialien, d.h. es wird geläppt mit einer 6 μ Korngröße und poliert mit einer 1 u Korngröße und endpoliert mit einer 0,3 u Korngröße. Das Überzugsmaterial wird dann entfernt durch Biegen der Scheibe oder durch Verwendung eines für das besondere Überzugsmaterial geeignetes Lösungsmittel, wodurch individuelle Düsen freigesetzt werden. Die Düsen werden durch Behandlung mit einem Lösungsmittel,wie Trichloräthylen oder Azeton gereinigt.

Die so hergestellten Düsen weisen eine Länge von 0,05 bis 0,25 mm auf und haben einen Außendurchmesser von 100 bis 1500 μ bei einem Innendurchmesser von 10 bis 75 u. Diese Düsen sind frei von Mängeln der inneren Oberfläche und Fehlern an der Eingangs- und Ausgangsseite. Zusätzlich ergeben sie ausgezeichnete Eigenschaften des Tintenstrahles, wie Richtungsgenauigkeit, RichtungsStabilität, Satellitensteuerung und Stromgrößengleichförmigkeit.

YO 973 076 609847/0871

Claims

PATENTANSPRÜCHE

Verfahren zur Herstellung von Präzisionsglasrohren, die als Düsen von Tintenstrahldruckern verwendbar sind, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte;

a) Lotrechtes Einführen eines Glasrohres in eine eine gesteuerte Vorheiz-, Maximalheiz- und Kühlzone aufweisende Brennstation mit einer vorherbestimmten und im wesentlichen konstanten Geschwindigkeit,

b) Erwärmen des Glasrohres bis in seinen zähflüssigen Zustand,

c) Abkühlen des Glasrohres während kontinuierlicher Bewegung desselben durch die Brennstation hindurch,

d) Ziehen des Glasrohres mit einer vorherbestimmten und konstanten Geschwindigkeit aus der Brennstation zur Kleinhaltung der Konizität des Glasrohres und

e) Überwachung der Größe des Glasrohres beim Austritt aus der Brennstation und Steuerung der Erhitzungstemperatur, der Ziehgeschwindigkeit und der Einführgeschwindigkeit des Glasrohres in die Brennstation, wobei das fertige Glasrohr 5 bis 50 mal kleiner ist als das Ausgangsrohr und ein gewünschtes Außen- zu Innendurchmesser-Verhältnis erzielt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gezogenen Glasrohre in Präzisionsschlitze eines Blockes eingesetzt werden, daß die so gehaltenen Glasrohre und der Block in einen Behälter eingesetzt werden, daß die Glasrohre in diesen Behälter eingekapselt werden, daß der Behälter und die Glasrohre in dünne Scheib-

YO 973 076 6098A 7/087

chen getrennt werden und daß beide Planseiten dieser Scheibchen mit geeigneten Schleif- und Polierverbindungen geläppt und poliert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

daß die Einkapselung der einzelnen Düsen entfernt wird.
4. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektronisch gesteuerter Elektromotor (46) vorgesehen ist für das lotrechte Einführen des Glasrohres (26) in die Brennstation (30) und daß eine unter Federspannung stehende Rollenführung (28) für die Führung in der Lotrechten vorgesehen ist, daß ein Paar federbelasteter Transportrollen (20) für den Vorschub in der Lotrechten vorhanden ist, daß eine zweite unter Federspannung stehende Rollenführung (28) nach den genannten Transportrollen (20) angeordnet ist, daß die Brennstation (30) eine Vorheizzone (29), eine Maximalheizzone (32) und eine Kühlzone (33) aufweist, daß ein zweites Paar von Transportrollen (32) nach der Brennstation (30) angeordnet ist und daß eine elektronische Meßvorrichtung (38) mit dem zweiten Transportrollenpaar (32) in Wirkungsverbindung steht und in Abhängigkeit vom gemessenen Rohrdurchmesser die Temperatur der Brennstation (30), über den Elektromotor (46) die Vorschubgeschwindigkeit und über den das zweite Transportrollenpaar (32) antreibenden Elektromotor (48) die Ziehgeschwindigkeit regelt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,

daß die elektronische Meßvorrichtung (38) mit einer Rückkopplungsschaltung verbunden ist und in der Maximalheizzone (31) der Brennstation (30) ein thermoelektrisches Element eingebettet ist.

^10973076 609847/0871