DE2605885A1 - Verfahren und walzenanordnung zum hochkalandrieren von magnetischem aufzeichnungsmaterial - Google Patents

Description

• Verfahren und Walzenanordnung zum Hockalandrieren von magnetischem Aufzeichnungsmaterial Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur.
• Hochkalandrieren der Oberfläche von magnetischem Aufzeichnungsmaterial, wie Videobändern, Speicherbändern, Tonbändern und dl. , und auf eine hochkalandrierende Walzenanordnung -ur Durchführung des Verfahrens.
• Die nachstehend aufgezahlten Verfahren zum Hoch-bzw. Superkalandrieren der Oberfläche magnetischer Schichten von magnetischen Aufzeichnungsmaterialien sind bekannt: 1. Ein Verfahren, bei welchem entweder die Eigenschaften der Dispergierungsmittel oder die Dispergieruncrseinrichtungen bei der Herstellung einer inagnetischen Beschichtungsflüssigkeit verbessert erden,un unmittelbar nach dem Beschichtungsvorgang magnetische Schichten mit einer geringeren Oberflächenrauhigkeit herzustellen, indem die unmittelbar nach dem Beschichten weiche Oberfläche mit einer C-lätt-alze geglättet wird; 2. Ein Verfahren, bei welchen nach dem Beschichten und Trocknen die Magnetschicht einem Schleif- und Poliervorgang unterworfen wird, indem die Magnetschicht gegen eine andere ähnliche Ma@netschicht mit einer hohen Relativgeschwindigkeit bewegt wird, wodurch die Oberflächen der Magnetschichten suerkaland riert werden; 3. Ein Verfahren1 bei welche die Magnetschichten mit einer Bürste aus natürlichen Haar, Kunststoff oder Metall geschliffen werden um die Magnetschichten zu polieren; und 4. Ein Verfahren, bei welchem die kagnetschichten mit Hilfe von Druckwalzen geformt werden, die Superkalander genannt Werden.
• Die vorstehend genannten, vier Verfahren haben jedoch die nachstehend aufgezeigten Nachteile: Beim Verfahren 1 sind die Eigenschaften der elektromagnetischen Gmvandlung, insbesondere die Empfindlichkeit und das S/N-Verhaltnis nicht zufriedenstellend.
• Beim Verfahren 2 nehmen Aussetzer aufgrund des abgeschabten Pulvers zu, das durch die gegeneinander bewegten hlagnetschichten während des Poliervorganges entstand. Dieses Verfahren ist in der Praxis nicht brauchbar.
• Beim Verfahren 3 ist ein Oberflächenkalandern unmöglich, das zum Aufzeichnen mit hoher Dichte erforderlich ist.
• Beim Verfahren d wurden Walzen aus roher Baumvolle, Watte, Asbest, Papiermasse, Baumwolle, Holz und dgl., wie Bauittp'ollwalzen, Filmat (gepreßte eiatte)-Xfalzen, Asbestwalzen und Holzpapierwalzen als elastische Walzen verwendet. Eine ausreichende, superkalandrierende Wirkung läßt sich jedoch mit diesen elastischen Walzen nicht erzielen, d.h. das Rauschen (Farbreinheitsrauschen/Chromanoise) ist zu groß, wenn Farbsignale aufgezeichnet werden.
• Es wird angenoIren, daß die vorstehend erwähnten Nachteile auf ein unzureichendes, superkalandrierendes Einwirken auf die Magnetschichten zurückzuführen sind und durch beachtliche Unebenheiten und Rauhigkeiten der Oberflächen der Magnetschichten verursacht werden.
• Es ist Ziel und Zweck der Erfindung, die Oberflächeneigenschaften der magnetischen Aufzeichnungsschichten zu verbessern, indem eine besondere, superkalandrierende Walzenanordnung verwendet wird, um hierdurch das Farbenreinheitsrauschen bei Videosignalen und das S/N-Verhältnis bei Audiosignalen zu verringern.
• Die vorstehend erwähnten Eigenschaften werden durch eine Verminderung der Hüllenabweichung (envelope deviation) verbessert. Dies wird durch die Bezugnahme auf die Zeichnung besser verständlich .
• In Figur 1 ist die ideale Wellenform eines Video-Ausgangs dargestellt. Es ist erwünscht, daß der maximale Wert des erzeugten Ausganges zu allen Zeiten konstant ist, wenn der Ausgangswert beim Aufzeichnen konstant ist. In Wirklichkeit schwankt jedoch der Ausgangswert, was auf eine unaleichmäBiqe Berührung des Flaanetkonfes mit dem Magnetband und auf andere Gründe zurückzuführen ist. Die tatsächliche Wellenform des Ausganges ist in Figur 2 gezeigt.
• Da keine Methode zur Bestimmung der Abweichungen des Ausgangswertes bekannt ist, wird-im Rahmen der Erfindung das Verhältnis von der Abweichung des Ausganges zum maximalen Aus gangswert als Hüllen abweichung bezeichnet, um die Pbweichung quantitativ auszudrücken.
• Im Rahmen der Erfindung erfolgt die Berechnung der Hüllenabweichung nach folgender Gleichung: Vo/Vs x loo = Hüllenabweichung (%) (1) hierin bedeuten Vs die halbe Breite des maximalen Ausganges eines Trägersignals und Vo dio Breite der Ausgangs abweichung des Trägersignes.
• Wenn die vorstehende Berechnung zugrundegelegt wird, liegt die Hüllenabweichung bei herkömmlichen Bändern über 15%, während die Hüllenabweichung in der Praxis unter 13% liegen sollte. Bei der Erfindung liegt die Hüllenabweichung im schlechtesten Fall unter 108.
• Wie aus Figur 3 hervorgeht, besteht das Prinzip des Superkalandrierens darin, daß das magnetische Aufzeichnungsmaterial mit einem hohen linearen Druck zwischen tXetallwalzen (M1, M2 und M3) mit einer hervorragend glatten Oberfläche und elastischen Walzen E1 und E2) gedrückt wird, Das Superkalandrieren der Oberflächen des magnetischen Aufzeichnungsmaterials beruht auf dem Druck zwischen diesen Walzen. In Figur 3 bezeichnet das Bezugszeichen P. eine Führungsçzalze und das Bezugszeichen B eine Aufwickelwalze.
• Die Anzahl der Metallwalzen (! 2t '13w M4000) und die Anzahl der elastischen Walzen (E1, E21 E3...) kann beliebig erhöht oder erniedrigt werden.
• Es gibt verschiedene herkömmliche Verfahren zur Herstellung derartiger elastischer Walzen. So ist beispielsweise ein Verf &hren bekannt, bei welchem lediglich ein Walzenteil gegossen wird, in welchem ein Kern eingesetzt ist. Bei einem anderen bekannten Verfahren wird ein Harz mechanisch in die Form eines Rohres gebracht, worauf das Harz rohr mit oder ohne Erhitzen auf den Kern aufgesteckt wird.
• Die auf diese Weise hergestellten, superkalandrierenden Walzen haben die in Figur 4 (a) gezeigte Form. Diese Walzen haben jedoch in folgenden Punkten Nachteile: (a) Aufgrund des großen Klernindruckes beim Superkalandrieren ist die auf die Walzen einwirkende Belastung groß, so daß die Walze dem Druck nicht standhalten kann, der ein Rauschen erzeugt, das Schrägverzerrung genannt wird.
• (b) Aufgrund der Selbsterwärmung der Walzen beim Superkalandrieren dehnt sich die Walze aufgrund der Wärmedehnung aus und erhalt eine Trommelform, die in Figur 4 (b) dargestellt ist. Der Druck der Walzen wird dadurch ungleichmäßig, was zu einer ungleichmäßigen Dicke des hergestellten Magnetbandes führt.
• (c) Mit zunehmender Dicke der Walze wird die Wärmedehnung großer. Wenn die Dicke der Walze abnir:itt,erfolgt ein Bruch oder Abschälen, (d) Aufgrund der ungleichmäßigen Temperaturverteiluno in der Walze entsteht eine ungleichiraßige Härte in der Walze. Der Druci- wird daher ungleichmäßig, so daß eine ungleichmäßige Dicke des hergestellten wragnetbandes die Folge ist.
• In Figur 4 bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen elastischen Teil, das Bezugszeichen 2 einen Metallkern einer Walze und das Bezugszeichen 3 die thermisch expandierten Bereiche.
• Um die vorstehend erwähnten Nachteile zu vermeiden, müssen die Materialien für die elastischen Walzen die folgenden Bedingungen erfüllen: (1) Große Härte und Beständigkeit gegen Bruch auch bei hohen linearen Drücken; (2) hervorragende Abriebbeständigkeit; (3) niedrige elektrische Aufladung und hohe Staubabweisung-; (4) hervorragende Oberflächeneigenschatten; und (5) so gut wie keine Formänderung oder Erreichung bei hohen Temperaturen.
• Die nachfolgenden Bedini-ungen sind bei einer elastischen Walze erforderlich, mit welcher weitere, verbesserte Kalandrierwirkungen, insbesondere ein Betrieb über lange Zeiträume erzielt werden sollen.
• (6) Die Walze muß einen Aufbau haben, mit welchem die Wärmedehnung aufgrund der Selbsterwärmung des elastischen Teiles der Walze vermieden wird, so daß eine Formänderung der Walze verhindert wird, die zu einem ungleichlaäßigen Druck führt; (7) um das mit Schrägverzerrung (skewing) bezeichnete Rauschen (noise) zu beseitigen, muß die Walze so ausgelegt sein,daß kein Abschälen auftritt und gleichzeitig ein Bruch aufgrund von Rißbildung vermieden wird; (8) eine Formänderung der Walze> örtliche Temseraturanstiege und eine un«leichmaBiae Härte der Walze müssen vermieden werden; und (9) die Haltbariteit und Lebensdauer sollte verbessert sein.
• Elastische Walzen mit trethankautschuk, welche den herkömmlichen Faserwalzen iiberlegen sind, sind bekannt und haben die vorstehend erwähnten Eigenschaften (s. japanische Patentanmeldung (OPI) 1o461l/74). Diese Walzen haben jedoch eine unzureichende mechanische Festigkeit und sind in der Praxis nachteilig.
• Insbesondere um die unter den vorstehenden Punkten (6) bis (9) aufgeführten Anforderungen :tl erfüllen, muß eine elastische Walze einen Aufbau haben, der in den Figuren 5 bis lo dargestellt ist.
• Die Erfindung schafft daher zur Erzielung der vorstehend genannten Punkte ein Verfahren zum Superkalandrieren von magnetischem Aufzeichnungsmaterial unter Verwendung einer elastischen Walze, die eine Shore-Härte D von mindestens etwa 70 und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von mindestensetwa 8 x 10-5/°C aufweist und gleichzeitig eine hohe Druckfestigkeit besitzt. nie Erfindung schafft auch ein Verfahren zum Superkalandrieren von magnetischem Aufzeichnungsmaterial mit einem nicht magnetischen, biegsamen Träger und einer darauf aufgebrachten Magnetschicht hauptsächlich aus einen ferromagnetischen Pulver und einem Bindemittel unter Verwendung einer superkalandrierenden Walzen anordnung mit einerdie Magnetschicht berührenden Metallwalze und einer den Träger berührenden, der Metallwalze gegenüberliegenden elastischen Walze, wobei die Oberfläche der Magnetschicht zusammengedrückt und hierdurch superkalandriert wird und das Merkmal darin liegt, daß zumindest die Oberfläche der elastischen Walze ein Pobjamidharz mit einer Shore-Härte D von mindestens etwa 708 vorzugsweise 70 oder größer und einem linearen @ Ausdehnungskoeffizienten von mindestens etwa 8 x 10-5 /°C, vorzugsweise 8 x 10-5 /°C oder höher aufweista Die Erfindung schafft weiterhin eine superkalandrierende Walzenanordnung für Magnetbänder, welche eine aus Metall bestehende Walzenachse mit einer um die Metallachse angeordneten elastischen Walze und Stirnplatten aufweist, welche um die aus Metall bestehende Walzenachse an zwei Stellen angeordnet sind, deren gegenseitiger Abstand mindestens um die Wärmedehnung der elastischen Walze größer ist als die Länge der elastischen Walze in Richtung der Achse, wobei die elastische Walze das vorstehend genannte Polyamidharz aufweist, Die Erfindung wird im nachstehenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen: Figuren 1 und 2 Wellenformen der Ausgänge von Dagnet bändern zur Erläuterung der lIüllenahweichung, wobei Vo die Abweichungsbreite des Ausganges eines Trägersignales und Vs die halbe Breite des Ausgangswertes des Trägersignals darstellen.
• Figur 3 Ein Ausführungsbeispiel des erfindunascemüssen Verfahrens zum Superkalandrieren mit einer FührungswalzeA einer Aufwickelwalze B, Metallwalzen 2 2 und 3 soie elastischen Walzen E1 und E2.
• Figur 4 (a) den Zustand einer herkömmlichen superkalandrierenden Walze vor deren Verwendung, und Figur 4 (b) einen Längsschnitt durch die in Figur 4 (a) gezeigte Walze längs der Drehachse nach einen Superkalandrieren mit einer ausgebauchten Trommelform, Figur 5 eine superkalandrierende Walzenanordnung für Magnetbänder gemäß der Erfindung, Figuren 6 bis lo Cuerschnitte durch verschiedene, erfindungsgemäße Ausführungsformen von superkalandrierenden Walzen für Magnetbänder, Figur 11 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem zwischen den Walzen herrschenden Druck (kp/cm ) und der Hüllenabweichung Figur 12 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem zwischen den Walzen herrschenden linearen Druck (kp/cm ) und der Video-Empfindlichkeit (dB).
• In den Figuren s bis 10 bezeichnet das Bezugs zeichen 1 eine elastische Walze, das Bezugszeichen 2 eine aus Metall bestehende Walzenachse, das Bezuszeichen 3 die expandierten Bereiche der elastischen walze, das Bezugszeichen 4 die Stirnplatten , das Bezugszeichen 5 eine ortsfeste Dichtungsscheibe, L die Längs der elastischen Walze und lo den Abstand zwischen der elastischen Walze und den Stirnplatten.
• Der in dieser Beschreibung verwendete Zusdruck "Polyamidharz" " bezieht sich auf ein Kondensationspolymer mit sauren Amidbindungen(-cONll-)in dessen Hauptkette. Die saurenAmldbindung kann(a) durch eine durch die nachstehenden Gleichungen und Beispiele dargestellte, zweiwertige Gruppe getrennt sein, (b) eine zusätzliche -CO- Gruppe am Stickstoff atom der Amidbindung haben (d.h. Imidbindung ein Polymer mit dieser Bindung wird hier als "Polyimidharz" bezeichnet), und (c) auch mit einer Imidbindung vorhanden sein (d.h. ein Polymer mit mid- und Imidbindungen, das hier mit "Polyamid-Imidharz" " bezeichnet wird.
• Beispiele zur Herstellung von brauchbaren Polyamidharzen werden im nachstehenden angegeben: (1) Kondensation von Diaminen und Dicarbonsäuren (2) Kondensation von Aiinosäuren (3) ringöffnende Reaktion von Lactaraen Bei den vorstehenden reaktionen (1) bis (3) stellen R1, R2 und R4 entwedr nichts, d.h. eine direkte Bindung zwischen den hierdurch getrennten Teilen, oder eine zweiwertige Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen dar. R3 stellt eine zweiwertige Gruppe mit 1 bis lo Kohlenstoffatomen dar.
• Bevorzugte Beispiele für P sind eine von Substituenten freie, zweiwertige Gruppe, die direkt zwischen den beiden Stickstoffatomen gebunden ist, eine Alkylen- oder Alkenylen-Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, cyclohexandiyl, Phenylen, Tolylen, Xylylen, Naphthylen, Biphenylen, usw.
• Bevorzugte Beispiele für R 2 sind eine von Substituenten freie, zweiwertige Gruppe, welche direkt zwischen den beiden Kohlenstoffatomen gebunden ist , eine Alkylen- oder Alkenylen-Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, Cyclobexandiyl, Phenylen, Tolylen, Xylylen, Naphtylen, Biphenylen, usw.
• Bevorzugte Beispiele für M sind eine Alkylengruppe mit 1 bis lo Kohlenstoffatomen, eine carbo1sbstituierte Alkylengruppe mit 1 bis lo Kohlenstoffatomen, eine phenylsubstituierte Alkylengruppe mit 1 bis lo Kohlenstoffatomen usw0 Bevorzugte Beispiele für R4 sind eine zweiwertige Gruppe, die frei von Substituenten ist und direkt zwischen dem Stickstoffatcm und dem Kohlenstoffatom gebunden ist, und eine Alkylen-Cruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Dicarbonsäuren, wie sie in der Reaktion (1) verwendet werden, können in der rom von Anhydriden oder Estern davon vorliegen. Aminosäuren, wie sie in der Reaktion (2) verwendet werden, können auch in Form von anhydriden davon vorliegen.
• Besondere Beispiele für die in der Reaktion (1) verwendeten Diamine umfassen Hydrazin, Methylendiamin, Dimethylendiamin, Trimethylendiamin, Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendiamin, Decamethylendiamin, Piperazin, Diaminocyclohexan, Di-(aminomethyl) -cyclohexan, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino-1,2-dimethylcyclohexyl) -methan, o-Phenylendiamin, m-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, 441 -Diaminobiphenyl, Tolylendiaminw Xylylendiamin, Naphtylendiamin usw. Besondere Beispiele für Dicarbonsäuren umfassen Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Nonandicarbonsäure, Decandicarbonsäure, Undecandicarbonsäure, Dodecandicarbonsäure, Dodecandicarbonsäure, Hexadecandicarbonsäure, Tapsininsäure (tapsinic acid), Japansäure, Maleinsäure,Fumarsäure, Citraconsäure,Diglykolsäure, Apfelsäure, Citronensäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Tere-Phthalsäure, Malcinsäurcanhydrid, Phthalsäureanhydrid.usw.
• Besondere Beispiele für die in der Reaktion (2) verwendeten Aminosäuren (Aminocarbonsäuren) umfassen α-Aminoessigsäure, L-α-Aminoipropionsäure, L-α-Aminoisovaleriansäure, #-Aminocapronsäure, L-α-Aminoisocaronsäure, L-α-Amino-ß-phenylpropionsäure, L-Aminobernsteinsäure (Asparaginsäure), L-α-Aminoglutarsäure (Clutaminsäure), Y-Aminobuttersäure, α-Amino-n-adipinsäure, 11-Aminoundecansäure, α-Amino-DL-isoamylessigsäure, α-Amino-n-buttersäure, α-Amino-20methylbuttersäure, α-Aminocaprinsäure, α-Aminocapronsäure, 1-Aminocyclohexancarbonsäure, α-Aminocyclohexylessigsäure, 1-Amino-α-methylcyclohexancarbonsäure, Aminomalonsäureäthylester, ß-Benzyl-L-asparaginsaures Salz, ß-Benzyl-DL-asaragins aure0 Salz, -Benzyl-DL-g lutamat usw.
• Besondere Beispiele für die in der Peaktion (3) verwedndeten Lactame umfassen Isocyansäure, Glycinanhydrid, α -Pyrrolidon, α-Piperidon, γ-butyrolactam, #-Valerolactam, # -Caprolactam, α-Methylcaprolactam, ß-Methylcaprolactam, γ-Methylcarolactam, #-Methylcaprolactam, ß,γ-Dimethylcaprolactam, r -Äthylcaprolactam, -Isoprcpylcaprolactam, #-Isopropylcaprolactam, γ-butylcaprolactam, #-Enantolactam, # -Enantolactam, r -Caprylactam, # -Caorylactam, 4, -Laurolactam usw.
• Diese Polyamide werden gewöhnlich mit Nylon" bezeichnet.
• Besondere Beispiele für Nylon sind das durch die Polymerisation von Isocyansäure gewonnene Nylon-1, das durch die Polymerisation von N-Carboxyaminosäureanhydrid erzielte Nylon-2, das durch die Polymerisation von ß-Aminopivalinsäure erzielte Nylon-3, das Lurch die ringöffnende Polymer sation von α-Pyrrolidon gewonnene Nylon-4, das durch die ringöffnende Polymerisation von α-Piperidon erzielte Nylon-5, das durch die ringöffnende Polymerisation von #-Caprolactam gewonnene tlon-6, das durch die Polymerisation von #-Aminoönanthsäure erzielte Nylon-7, das durch die ringöffnende Polymerisation von Caprylactam gewonnene Nylon-8, das durch die Polymerisation von Q #-Aminononylsäure genonnen Nylon-9, das durch die ringöffnende Polymerisation von caprylolactam gewonnene Nylon-lo, das aus der ll-Miinoundecanonsäure gewonnene Nylon das durch die ringöffnende Polymerisation von X -Laurolactam erzielte Nylon-12, das durch die Kondensationspolymerisation von Hexamethylendiamin und Adipinsäure gewonnene Nylon-GG, das durch die Kondensationspolymerisation von Hexamethylendiamin und Sebacinsäure erzielte Nylon-Glo usw. Copolymere dieser Nylonarten, beispielsweise Nylon-6/66/610 (Cotolymerisationsverhältnis: 10/40/50) können ebenso verwendet werden.
• Darüberhinaus können Copolymere dieser Nylon arten auch mit den anderen ionomeren verwendet werden. Besondere Beispiele umfassen. Pfropfcopolymere mit Vinylmonomeren, wie 2-Methyl-5-vinylpyridin, Styrol, Methylmethacrylat, Natriumacrylat, Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Acrylonitril usw; Copolymere mit ringöffnenden polymerisierbaren Monomeren, wie Äthylenoxyd, Propylenoxyd, Äthylenimin, Cylooxabutan, Äthylensulfid, Epichlorhydrin, Maleinsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Dichlormaleinsäureanhydrid, Dodecylbernsteinsäureanhydrid usw.
• Diese copolymeren können durch herköinmliche \7erfahren, beispielsweise durch Pfropfpolymerisation, Einführung eines Säureradikals, Alkylierung usw. gewonnen werden.
• Die durch Vergießen erzielten monomeren Nylonarten (MC-Nylon), die durch eine rasche ringoffnende Polymerisation von Lactam in der Anwesenheit eines Katalysators und dann durch Formen des Polymeren gewonnen werden, können auch in Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Es wird auf Vorveröffentlichungen in "Cher;ical Engineering News" und Modern Plastics", die später angegeben werden,Bezug genommen.
• MC-Nylon,wird gewöhnlich dadurch hergestellt,daß Nylon-Monomere, d.h. ein bei 100°Cin Abwesenheit von Wasser geschmolzenes G-caprolactam, dem eine kleine r'enge eines Alkalikatalysators zugegeben worden ist, in eine Form gegossen wird, die vorher auf eine Temperatur zwischen loo°C und dem Schmelzpunkt des Monomeren erhitzt worden ist, und daß das ttonomere über einen begrenzten Zeitraum einer Polymerisation ausgesetzt wird.
• Die gemäß der Erfindung verwendeten Polyamidharze können in der Form von Kristallen vorliegen, die durch den Zusatz von kristallisierenden mitteln dicht, fein und gleichmäßig gemacht werden, Beispiele für bevorzugte kristallisierende Mittel sind Phosphorverbindungen, wie Pb3(PO4)2,NaHPO4, Na7P5016, usw., feine Erzteilchen, wie Korund, Rutil, Kaolin, Asbest, Graphit, MoS2, WS2,SiO2, Talk usw.; pulverförmige Polymere, wie Polyäthylenterephthalat, Polyäthylennaphthalat usw.
• Die Polyamidharze können auch mit Glas verstärkt werden.
• Es können auch glasfaserverstärkte, thermoplastische Harze (FRTP-Harze) verwendet werden, die dadurch erzielt werden, daß Glasfasern in das Polyamidharz eingeknetet werden, Glasfasern in ein Granulat von Polyamidharzen dispergiert werden, Glasperlen in das Polyamidharz aegeben werden usw, Von diesen Pclyamidharzen werden die MC-Nylonarten besonders bevorzugt. Schleifmittel, d.h. MoS2, WS2, usw.
• können den t¢C-Nylonarten während der Polymerisation zugegeben werden, wenn dies erwünscht ist.
• Das Mclekulargewicht dieser Polyamidharze liegt gewöhnlich zwischen etwa lo ooo und etwa 1 coo ooo, vorzugsweise zwischen etwa So ooo und etwa 600 ooo. Ein bevorzugter Polymerisationsgrad liest zwischen etwa 15o und etwa 3 ooo. Sowohl das rolekularge-.vicht als auch der Polymerisationsgrad sind nicht übermäßig kritisch.
• Beispiele für im iandel erhältliche MC-Nylonarten sind Nylon-6, wie Amylan CM 1031 (Warenzeichen der Toray Industries, Ltd,), UMe Nylon EA 1030 (Wz der UMe Industries, Ltd.), Glyron A 1050 (Wz der Unitika, Ltd.), Plaskon 8211, 8229 (Wz der Allied Chemical Corp.), Spencer Nylon 6o7 (Wz der Spencer Chemical Co., Ltd.), Foster Nylon BK40F und BK40T (Wz der Foster Grant Co., Ltd.), Ultramid BKR 1144/3 (Wz der BASF AG), Durethan BK5oF und BK64F (Wz der Bayer AG), Maranyl F160 und F170 (Wz der ICI, Ltd,) usw.; Nylon-66, wie Amylan CM s21 (Wz der Toray Industries, Ltd,) Zytel 42 (Wz der E.I. du Pont de Nemours & Co.), Ultramid AKR 1183 (Wz der BASF AG), Maranyl AlboM und AlooE (Wz der ICI, Ltd.), Nylatron GS (Wz derPolymer Corp.), usw, Nylon-610, wie Amylan C2006 (Wz der Toray Industries, Ltd.), Zytel 38 (Wz der E.I. du Pont de Nemours & Co.), Ultramid S4 und S4K (Wz der BASF AG), Maranyl Bloo und BlooC (Wz der ICI, Ltd.), usw.; FRTP Nylon-6, wie Amylan CMl003G (Wz der Toray Industries, Ltd.), UBE Nylon IBlol3G (Wz der Ube Industries, Ltd.), Glyron Alo30Gp (Wz der Unitika, Ltd.), Plaskon 8230 (Wz der Allied Chemical Corp.,) Durethan BKV30H (Wz der Bayer AG),Ultramid B3G (Wz der BASF AG) usw.; FRTP Nylon-66, wie Amylan CM3003G (Wz der Toray Industries, Ltd.), Zytel 7110-33 (t;z der E.I. du Pont de Nemours & Co.), Nylatron GS-51 (Wz der Polymer Corp.), Maranyl Al90 (Wz der ICI, Ltd.), Ultramid A3G (Wz der BAST AG), usw.; FRTP Nylon-12, wie Amylan XF Sooo und XF 5000F (Wz der Toray Industries, Ltd.), usw.; MC-Nylon, wie 1: 9ol, nC 904 und Nyratron GSM rC 801) (Wz der Polymer Cord. und Mitsubishi Plastic Industries, Ltd.), Monomaron 21100, 21115, 21200, 21215, 21300 und 21315 (Wz der Starlight Industry Co., Ltd.), usw.. MC-Nylonarten sind im einzelnen in Chemical Engineering News, 39 (33), 58 (1961) und Modern Plastics, 45 (8), 173 (1968) beschrieben. Alle die dort beschriebenen MC-Nylonsorten können mit Erfolg im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
• Eine Beschreibung brauchbarer Polyamide findet sich auch in Osamu Fukumoto, Plastic Zairyo Koza (Plastic Materials Series) (16), Polyamide Jushi (Polyamide Resin), veröffentlicht am 25. Juli 1970, Nikkan Kogyo Shinbun (Industrial Daily News, Ltd.), Tokyo; Murahash; Murahashi, Imoto, und Tani, Gosei Kobunshi V (Synthetic High Molecular Weight Substance V), Seiten 11 bis 186, veröffentlicht am 15. Juni 1971, Asakura Shoten, Tokyo; und in den US-PS 2 130 497, 2 130 523, 2 149 273, 2 158 o64, 2 223 493, 2 249 627, 2 534 347, 2 540 352,2 715 620, 2 756 221, 2 939 362, 2 994 693, 3 o12 994, 3 133 956, 3 188 22B, 3 193 475, 3 193 483, 3 197 443, 3 226 362, 3 242 134, 3 247 167, 3 299 009, 3 328 352 und 3 354 123 usw.
• Es können ebenso Polyimidharze und Polyamid-Imidharze verendet werden, die in ähnlicher Weise wie die vorstehend beschriebenen Polyamidharze synthetisiert werden.
• Die Polyimidharze werden qe-eonnen durch eine SelbstkondensationssolxZmerisation von sauren Anhydriden oder Estern hieraus (4-raino?hthalsäureanhydridt Dimethol-4-diaminophthalat usw.), durch eine Kondensationspolymerisation von sauren Anhydriden mit Diaminen, oder durch die Peaktion von sauren Lnh«driden mit Diaminen in einem organischen Lösungsmittel mit einer darauffolgenden, intramolekularen dehydrativen Cyclisierung der sich ergebenden, löslichen Polyamidsäuren.
• Die Polyamid-Imidharze werden gewonnen durch die Reaktion von Polyamiden, die ein niedriges L.olekulargewicht und an ihren Enden Aminogruppen aufweisen, mit sauren Anhydriden, durch die Reaktion von Polyamidsäuren, die ein niedriges Molekulargewicht und an ihren Enden Aminogruppen aufweisen, mit dibasischen Chloriden, durch die Reaktion der Derivate der Trimellitsäure mit Diaminen usw.
• Besondere Beispiele für saure Anhydride oder Ester davon umfassen Pyromellithsäureanhydrid, Pyromellitsäure-l, 4-dimethylester, Pyromellitsäuretetramethylester, Pyromellitsäureäthylester, 2,3,6,7-Naphthalintetracarbonsäuredianhydrid 3,3',4,4'-Biphenyltetracarbonsäuredianhydrid, 1,2,5,6-Naphthalintetracarbonsäuredianhydrid, 2,2',3,3'-biphenyltetracarbonsäuredianhydrid, 2,2',6,6'-Biphenyltetracarbonsäuredianhydrid usw. Besondere Beispiele für Diamine sind die vorstehend beschriebenen aromatischen Diamine.
• Besondere Beispiele für Lösungsmittel zur Herstellung von Polyamidharzen umfassen Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylmethoxyacetamid, N-:thy1caprolactam, Dimethylsulfon, Tetramethylensulfon, N-Acetyl- 2-pyrrolidon usw.
• Brauchbare Polyimidharze sind beschrieben in M.T.
• Bogert u.a., Journal of American Chemical Society, 30, Seite 1140 (1908), und in den US-PS 2 710 853, 2 867 609, 2 880 230, 3 o73 785, 3 179 614, 3 179 6302 3 179 633, 3 179 634 usw.
• Brauchbare Polyimid-amidharze sind auch im einzelnen beschrieben in G.M'. Bayer u.a., Journal of Polymer Science, in Seite 3135 (19o3), , und in der US-PS 2 421 o24, GB-PS 570 858, , FR-PS 386 617, BE-PS 650 979 usw.
• Die Oberfläche der elastischen Walzen gemäß der Erfindung besitzt eine Shore-Härte D (JIS K-6301) von mindestens etwa 70, vorzugsweisezwischen 70 und etwa loo, noch besser zwischen 80 und 95. Die Druckfestigkeit (ASTM, D-695) der elastischen Walzen liegt ueber etwa Goo kg/cm23 vorzugsweise über 700 kg/cm2 Der lineare Ausdehnungskoeffizient beträgt mindestens etwa 8 x 10-5 /°C, und liegt vorzugsweise zwischen 8 x 10-5 und etwa 8 x 104/0c. Es wurde festgestellt, daß bei diesen Bedingungen gute superkalandrierende Wirkungen erzielt werden Wenn die Shore-Härte unter etwa 70 und die Druckfestig-2 keit unter etwa 6co kg/cm liegt, lassen sich gute Oberflächeneigenschaften nicht erzielen. Wenn die Shore-Härte über etwa loo liegt, wird die Walze brüchig und verliert ihre Elastizität. Wenn eine derartige Walze zum Superkalandrieren verwendet wird, bricht sie und kann nicht veniendct werden.
• Wenn der lineare Ausdehnungskoeffizient unter etwa 8 x lo 5/C liegt, tritt eine Formänderung nicht auf, welche die Ausdehnung der elastischen Walze in Richtung der Achse verhindert (s. Figur 4 (b)). Wenn dagegen der lineare Susdehnungskoeffizient über etwa 8 x 10-4 /°C steigt, ist die elastische Walze übermäßig weich, so daß letztendlich keine guten superkalandrierenden Wirkungen erzielt werden können. Dieser besondere Bereich des linearen Aus dehnungskoe ffi zienten muß eingehalten werden, wenn man die superkalandrierende Walzenanordnung kontinuierlich betreiben möchte.
• Polyamid, Polyimid, Polyamidimid oder Mischungen hieraus können kleine Mengen an Wasser enthalten, um die Eigenschaften der elastischen Walze zu erhöhen. Wenn in der elastischen rj.tal ze Wasser enthalten ist, wird die durch die Reibung hervorgerufene elektrische Aufladung herabgesetzt, wodurch das Superkalandrieren geglättet wird. Der bevorzugte Bereich des Wasseranteil@ reicht bis etwa lo Gewq-%, bezogen auf das Harzgewicht. Wenn MC-Nylonarten für die elastische Walze verwendet erden,kann der Wasseranteil bis etwa 7 Gew.-% reichen. Wenn der Wassergehalt unter etwa o,5 Gew.-% liegt, läßt sich kein wesentlicher Unterschied bei der Wirkung zur Verhinderung der Reibung beobachten. Ein bevorzugter Wasseranteil liegt zwischen etwa o,5 und 2 Gew.-%. Das Wasser kann während des Formens des oder der Harze in die elastische Walze zugegeben werden.
• Wenn ein antistatisches Mittel wie Ruß, Molybdändisulfid, oberflächenaktive Mittel usw. in der elastischen Walze vorhanden sind, ist der vorstehend beschriebene Wasseranteil nicht begrenzt. Es wurde festgestellt, daß es von Vorteil ist, Ruß oder Molybdändisulfid in einer Menge von etwa 3 Gew.-% oder mehr und oberflächenaktive Mittel in einer Menge von etwa 1 Cew.-% oder mehr, bezogen auf das Harzgewicht zu verwenden.
• Der Druck zwischen der Metallwalze und der elastischen Walze beim Superkalandrieren beträgt gewöhnlich zwischen etwa 250 und 1000 kg/cm². Die Behandlungstemperatur liegt gewöhnlich zwischen etwa 30 und 200°C, vorzugsweise zwischen 40 und 150°C.
• 2 Wenn der Druck zwischen den t'lalzen unter etwa 250 kg/cm liegt, zeigt sich keine besondere superkalandricrende Wirkung.
• Wenn der Druck über etwa 1000 kg/cm² liegt, kann die Walze das magnetische Aufzeichnungsmaterial beschädigen. Wenn die Behandlungstemperatur unter etwa 3o0C liegt, tritt keine besondere superkalandrierende Wirkung auf. Wenn die Temperatur über etwa 200°C liegt, treten aufgrund der Erweichung der Magnetschicht Formänderungen auf, die nicht erwünscht sind.
• Wenn die elastischen Walzen aus Polyamid-, Polyimid- oder Polyamid-imid-Harzen (im nachstehenden allgemein als Polyamidharze bezeichnet, soweit nicht anders angegeben) bestehen, und wenn auf der Oberfläche der elastischen Walzen Verbindungsstellen, Falten usw. vorhanden sind, verursachen diese einen ungleichmäßigen Druck. Es wurde festgestellt, daß es zweckmäßig ist, elastische Walzen zu verwenden, die durch ein C-ießverfahren hergestellt werden wie dies in den früher genannten Chomical Engineering News und Modern Plastics-Veröffentlichungen beschrieben ist, um derartige Probleme zu lösen, wobei die elastischen Walzen eine hervorragende Druckfestigkeit an den Tag legen, Es wurde auch festgestellt, daß insbesondere gute Wirkungen erzielt werden können, wenn diese Polyamidharze, wie MC-Nylon, ausgewählt aus Nylon-5, Nylon-66 und Nylon 61o, verwendet werden.
• Die Walzenachse und die Stirnplatten werden aus Metallen hergestellt, die bei herkömmlichen superkalandrierenden Walzen verwendet werden. Das für die Walzenachse aus ITetall verwendete Material ist nicht übermäßig von Bedeutung und die vorliegende Erfindung ist nicht auf irgendein besonderes Material beschrnkt. Ein Fachmann ist ohne weiteres in der Lage die Eigenschaften abzuschätzen, die ein brauchbares Metall haben muß. Beispiele für derartige Metalle sind Cußeisen (Kohlenstoffgehalt 2 bis 4%), unlegierter Stahl, 5 bis 7t Ni-Cußeisen, 14 bis 17% Si-Gußeisen, rostfreier Stahl, rostfreier Gußstahl, wärmebeständiger Stahl, wärmebeständiger Gußstahl, 13% Cr-Ferritstahl, 14 bis 25% Ni-Austenitgußstahl, 18 Cr-8 Ni-Austenitstahl, Duralumin usw.
• Die vorstehend angegebenen Prozentzahlen sind Gew.-%. Diese Materialien werden je nach Wunsch oder E@fordernis in herkömmlicher Weise einer Hartchromplattierung unterworfen.
• Für einen kontinuierlichen Betrieb wird vorteilhafterweise eine elastische Walze verwendet, welche den in Figur 5 dargestellten Aufbau hat und deren Oberfläche zumindest aus einem vorstehend beschriebenen Polyamidharz besteht. Die elastische Walze besitzt eine -tetallachse 2, um die herum ein elastischer Walzenteil 1 und überwurfartige, scheibenförmige Stiruplatten 4 angeordnet sind.
• Die Stirnplatten 4 sind so angeordnet, daß zwischen den elastischen Walzenteil 1 und den Stirnplatten 4 der in Figur 5 gezeigte Abstand lo erhalten bleibt. Der Abstand 10 zwischen den Stirnplatten 4 und dem elastischen Walzenteil 1 ist gleich der Wärmedehnung des elastischen Walzenteils 1 während der Betriebsbedingungen der superkalandrierenden Walzenanordnung gemäß der Erfindung. Die Stellen, an welchen die Stirnplatten angeordnet sind, haben daher voneinander einen Abstand, der größer als die Länge L des elastischen Walzenteils 2 ist. Der elastische Walzenteil 1, die Walzenachse 2 und die Stirnplatten 4 haben in einer senkrecht zur Achse stehenden Ebene einen kreisförmigen Ouerschnitt.
• Wie aus Figur 6 hervorgeht, kann der Außendurchmesser der aus Metall bestehenden Walzen achse 2 im ganzen gleichförmig ausgebildet werden. Darüberhinaus kann eine ortsfeste Dichtungsscheibe 5 vorgesehen sein, wie dies in Figur 7 dargestellt ist. Die Form der Stirnplatten 4 kann entsprechend den Darstellungen in den Figuren 8 und 9 abgewandelt werden.
• Die Figuren 5 bis lo zeigen den Zustand der Walzenanordnung vor dem Superkalandrieren. Wenn die Walzenanordnung zum Superkalandrieren verwendet wird, erfolgt eine Wärmedehnung des elastischen Walzenteils in Richtung der Achse aufgrund der während des Betriebes erzeugten llärme. Die Wärmedehnung des elastischen Walzenteils 1 wird durch den Bereich zwischen dem elastischen Walzenteil 1 und den Stirnplatten 4 aufgefangen, deren gegenseitiger Abstand der Wärmedehnung des elastischen Walzenteils 1 entspricht.
• Dies läßt sich dadurch erreichen, daß der Abstand lo für den Ausgleich der Wärmedehnung in radialer Richtung plus der Wärmedehnung in acllsialer Richtung bemessen wird, oder die Stirnplatten 4 bewglich angeordnet werden, wie dies später erläutert werden wird. Es ist hervorzuheben, daß bei vielen bekannten Walzen, wie Baumwollwalzen, zwischen den Fasern der Walze Zwischenräume vorhanden sind und daher die durch eine Selbstefliärmung hervorgerufene Dehnung bis zu einem gewissen Grad durch die Zwischenräume zwischen den Fasern ausgeglichen wird. Bei den Nylonwalzen gemäß der Erfindung sind jedoch eins Zwischenräume zwischen den Fasern wie 'Jei einer BaumT.¢oll.zalze vorhanden, so daß die Dehnungsstrecke im allgemeinen etwas größer wird, Wenn jedoch Stirnplatten mit einem Abstand 1 oder bewe-0 lich angeordnet werden, wird die durch die Selbsterwärmung hervorgerufene Dehnung ausgeglichen, so daß eine ungleichmäßige Walzenfläche nicht entstehen kann, wodurch die Entstehung von Wärme aufgrund von Formänderungen vermieden wird.
• Wie aus Figur lo hervorgeht, können die Stirnplatten 4 auf der Metallachse 2 in achsialer Richtung hin- und herverschiebbar angeordnet sein, so daß die Stirnplatten 4 durch die Wärmedehnung des elastischen Walzenteils 1 frei verschiebbar sind. Ein derartiger Aufbau ist zweckmäßig, da sich die Stirnplatten in Abhängigkeit von den Formänderungen bewegen, wodurch die Wärmedehnung des elastischen Walzenteils in achsialer Richtung ausgeglichen wird.
• Hochkalandrierende Walzen für Magnetbänder gemäß der Erfindung können auf folqende Weise hergestellt werden0 Der Innendurchmesser d des elastischen Walzenteils 1 ist um eine der Wärmedehnung des elastischen Walzenteils 1 entsprechende Größe kleiner als der Außendurchmesser d' der aus Metall bestehenden Walzenachse 2. Der elastische Walzenteil 1 wird auf die erforderliche Größe geformt und auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt des Harzes erhitzt und in erhitzten Zustand auf die aus metall bestehende Walzenachse 2 aufgebracht, Die Temperatur beim Superkalandrieren ist natürlich viel niedriger als der Erweichungspunkt der Harze. Die bevorzugte Erhitzungstemperatur liegt zwischen etwa °0 und etwa 100°C. Anschließend werden die Stirnplatten 4 in erhitztem Zustand (zwischen etwa 200 und 300 C) auf die Walzenachse 2 aufgesteckt und anschließend durch herköirariche Einrichtungen, wie einen Hammer, eine Schraube oder dgl. befestigt. Die Dicke der über-«urfartigen StirnDlwtten beträgt vorzugsweise zwischen etwa 50 und etwa lco mm.
• Wenn die Stirnplatten 4 entsprechend der Darstellung in Figur 5 beweglich angeordnet sein sollen, ist es erforderlich, daß der Innendurchmesser der Stirnplatten größer als der Außendurchmesser der aus Metall bestehenden Walzenachse ist. Der Unterschied zwischen dem Innendurchinesser und dem Außendurchmesser ist ausreichend, wenn die Stirnplatten von der durch die Wärmedehnung der elastischen Walze hervorgerufenen Kraft bc-.egt werden können.
• Der Abstand lo zwischen dem elastischen Walzenteil 1 und den Stirnplatten sollte der Wärmedehnung bei einer Temperatur von etwa 150 C entsprechen. Diese Temperatur tritt aufgrund der Selbsterwärmung auf, die durch die Peibung beim Superkalandrieren eines Magnetbandes hervorgerufen wird. Die beim Superkalandrieren verwendete Länge der elastischen Walze liegt etwa zwischen 20 und 250 cm. in diesem Fall liegt der Abstand 10 gewöhnlich etwa zwischen o,6 und 25 mm. enn beisielsweise eine elastische Walze mit einer Länge von loo cm verwendet rira, liegt der Abstand 10 etwa zwischen 3 und 10 mm.
• Wenn man die Wärmedehnung, die Rissebildung, die superkalandrierende Wirkung und den Verlust der Polierwirkung beim Vorhandensein von Kratzern auf der elastischen Walze berücksichtigt, ist es zweckmäßig, daß die Dicke des um die tIetallachse angeordneton, elastischen Walzenteils etwa zwischen 20 und 15o mm, vorzugsweise zwischen 30 und loo mm beträgt. Die Dicke des elastischen Walzenteils wird jedoch in angemessener Weise in Abhängigkeit von der Länge L des elastischen Walzenteils gewählt.
• Die elastische Walze gemäß der Erfindung wird in einer in Figur 3 gezeigten Walzenanordnung eingesetzt. Die Anzahl der elastischen Walzen und Metallwalzen kann beliebig gewählt werden, d.h. die Anzahl der Walzen kann in Abhängigkeit vom erforderlichen Grad des Superkalandrierens entweder vermindert oder erhöht werden.
• Die Wirkungen und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden im nachstehenden aufgezeigt: (1) Das Farbenrauschen kann vermindert werden, d.h.
• die Hüllenabweichung kann herabgesetzt werden.
• (2) Die Video-Empfindlichkeit kann erhöht werden.
• (3) Die flaltbarkeit und Lebensdauer der Walze bei einem kontinui-erlichen Betrieb ist dor Ilaltbarkeit und Lebensdauer der Walzen aus herkömmlichen Gummi oder Fasern überlegen.
• (4) Das Superkalandrieren kann mit einem hohen Druck zwischen den Walzen durchgeführt werden.
• (5) Die superkalandrierenden Wirkungen sind hervorragend, da es in der Walze im wesentlichen keine ungleichmäßige Härte gibt.
• (6) Es entsteht keine Peibung aufgrund eines Abriebs der Flächen der Walzen.
• (7) Die Rauhigkeit der Oberfläche der Magnetschicht kann verringert werden.
• (8) Der elektrische Oberflächenwiderstand der Walze kann durch die Anwesenheit von Feuchtigkeit herabgesetzt und hierdurch eine elektrostatische Aufladung verhindert werden.
• (9) Eine Walze, die leicht für den Gebrauch verfügbar ist, kann durch mechanisches Reiben oder Polieren erzielt werden.
• (lo) Die Walze wird nicht durch ein Quellen verfonit, das durch eine Absorption von Feuchtigkeit während der Lagerung der Walze hervorgerufen wird.
• (11) Die Walze hat eine hervorragende Beständigkeit gegen Lösungsmittel verglichen mit Gummimaterialien, so daß die Walze leicht gereinigt werden kann.
• (12) Wenn die Hüllenabweichung auf dem gleichen Wert gehalten wird, kann die Anzahl der Walzen verglichen mit der Anzahl der herkömmlichen Walzen herabgesetzt werden.
• (13) Die Walze kann einer antistatischen Behandlung ausgesetzt werden, indem Schmiermittel, wie Ruß, Graphit, mit Ruß aufgepfropfte Polymere, Wolframdisulfid, ob erflächenaktive iiittel usw. aufgebracht werden.
• Eine elastische Walze mit einem bevorzugten Aufbau bringt noch weitere, im nachstehenden zusammengefaßte Vorteile: (14) Die Wärmed2-hnung aufgrund der Selbsterwärmung des elastischen Walzenteils und aufgrund der beim Superkalandrieren hervorgerufenen Enzarmung der Metallwalze wird klein und die exandierten Teile werden in wichtung der Walzenachse aufgenonen. Die trommelförmige Ausdehnung, die gewöhnlich am Außenunfang von herkömmlichen Walzen auftritt, liegt daher nicht vor, so daß der auf die elastische Walze ausgeübte Druck gleichförmig wird und die Rauhigkeit auf der Oberfläche des Bandes vollstandig beseitigt ist und Schwierigkeiten, wie ein zufälliges Abschneiden des Bandes, nicht auftreten können.
• (15) Schwierigkeiten, wie eine Schrägverzerrung der Walze oder eine Rißbildung auf der Walze treten nicht auf, so daß die Lebensdauer der Walze etwa auf das 3- bis 5-fache ausgedehnt wird.
• (16) Die Haltbarkeit der Walze an sich gegen Wärme ist verbessert. Es kann daher ein Klemmdruck von 500 kD/cm verwendet werden. Bei herkömmlichen Walzen dagegen kann bestenfalls ein Klemmdruck verwendet werden, der unter 300 kp/cm liegt, obgleich beim Superkalandrieren im allgemeinen ein Klemmdruck zwischen etwa 30 und 500 kp/cm erforderlich ist. Wenn bestimmte Harze verwendet werden, können im Rahmen der Erfindung hohe Klemmdrücke zwischen 600 und 700 kp/cm oder darüber angewandt werden. Der Beschichtunsgrad, d.h. die ohne Schwierigkeit auf das Band aufbringbare menge an magnetischen Materialien, und die Oberflä cheneigenschaften des lagnetbandes werden verbessert.
• Eine Verbesserung des Farbrauschens und des SÄN-Verhältnisses und eine Verminderung der Hüllenabweichung sind bei Präzisionsbändern, Video-Bändern und kleinen Etideo-Bändern deutlich feststellbar.
• (17) Ein kontinuierlicher Betrieb bei hohen Klemmdrükken ermöglicht eine Erhohung des Wirkungsgrades beim Superkalandrieren.
• Es können ferromagnetische Pulver verwendet werden, die in herkommlicher Weise für @ Magnetbänder benutzt werden.
• Derartige ferromagnetische Pulver sind beispielsweise in der US-PS 3 473 960 und in den japanischen Patentveröffentlichungen 28368/64 und 23625/65 beschrieben.
• Beispiele für Zusammensetzungen von magnetischen Beschichtungen sind beispielsweise in den US-PS 3 242 oo5, 3 389 014, 3 597 273, 3 687 725 und 3 713 817 beschrieben.
• Die Erfindung wird nun im nachstehenden anhand von einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es ist selbstverständlich, daß Zusammensetzungen, Anteile, Arbeitsfolgen und dgl. im Rahmen der Erfindung abgewandelt werden können.
• Die Erfindung ist daher nicht auf die unten angegebenen Beispiele beschränkt.
• Alle Teile sind Gewichtsteile, soweit nicht anders angegeben. Die nachfolgenden Bedingungen wurden in den Beispielen verwendet.
• (1) Eine in Figur 3 dargestellte hochkalandricrende Walzen anordnung mit folgenden Walzenabmessungen: Außendurchmesser Länge Material (mm) (mm) M1 250 960 Gußeisen M2 200 960 Gußeisen M3 300 960 Gußeisen E1 und E2 300 600 (2) Elastische Walze: Außen- Innen- Länge Dicke durch durch- (mm) ' (mm) messer messer (mm) (mm) Walzenachse aus Metall 200 -- 960-Elastischer Walzenteil 300 197 ooo So (3) Befestigungsbedingungen für die elastischen walzenteile: Die elastischen Walzenteile wurden nach dem Erhitzen auf loo°C auf die aus Metall bestehende Walzenachse aufgebracht, die vorher auf 0°C gekühlt worden war.
• (4) Stirnplatten gemäß Figur 7: Zusammensetzung : Gußeisen Außendurchmesser (mm) : 290 Innendurchmesser (mm) : 200 Dicke (mm) . 40 (5) Befestigungsbedingungen für die Stirnplatten: Die Stirnplatten wurden nach dem Erhitzen auf 100°C auf die Metallachse aufgeschoben, die vorher auf 0°C gekühlt worden war. die Stirnplatten wurden alternativ mit Schrauben einer Steigung von Ml00, JIS-B-0207 (1968) auf der Metallachse befestigt (6) Bedingungen beim Superkalandrieren: Druck : 400 kp/cm (linearer Druck) Temperatur : 500C Geschwindigkeit: 40 m/min Beispiel 1 Herstellung des Magnetbandes Teile Maghemit ( g-Fe2o3) (Nadelverhältnis: 7/1; Teilchenlänge: o,8 t; Hc: 330 Oe) 300 Vinylchloridvinylacetatcopolymer (Copolymerisationsverhältnis: 87:13 Gew.-%; Molekulargewicht: ca. 400) 40 Teile Epoxyharz (Reaktionsprodukt von Bisphenol A und Epichlorhydrin; OH-Gehalt: o,l6; ?4olekulargewicht: ca 470; Epoxy-Gehalt: o,36 bis o,44; spez. Gewicht: 1,1181 bei 2o0C) 30 Silikonöl (Dimethylpolysiloxan: Polymerisationsgrad: ca. 60) 5 Toluolsulfonsäureäthylamid 7 Athyl acetat 250 Methyläthylketon 250 Die vorstehend angegebene Zusammensetzung wurde in eine Kugelmühle gegeben und zu einer DisPersion gemahlen.
• Dieser Dispersion wurden 20 Teile einer Polyisocyanatverbindung zugegeben (Desmodur L-75; Warenzeichen der Bayer AG, 75 Gew.-% Äthylacetatlösung eines Additionsproduktes von 3 Mol Tolylendiisocyanat und 1 ol Trimethylpropan). Die Mischung wurde gleichmäßig gemischt und dispergiert, um eine magnetische Beschichtungsflüssigkeit herzustellen.
• Die magnetische Beschichtungsflüssigkeit wurde auf einen 20 Mikron-dicken Polyäthylenterephthalatfilm mit einer Stärke aufgebracht, die eine Trockendicke von 7 Mikron ergab. Der Film wurde dann in einem Gleichstrom-Magnetfeld von looo Oe orientiert. Der orientierte Film wurde lo Stunden lang auf einer Temperatur von 800C gehalten, um den Aushärtvorgang des Bindemittels zu beschleunigen und ein breites 'aUnethand zu erzielen.
• Das auf diese Weise hergestellte stagnetband wurde superkalandriert, wobei elastische Walzen aus verschiedenen in Tabelle I angegebenen Materialien verwendet wurden. Es wurde die in Figur 3 dargestellte kalandrierende Walzen anordnung verwendet, wobei die Medtallwalzen M1, M2 und M3 aus Hartchrom plattiertem Eisen bestanden. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle I zusammengestellt.
• T a b e l l e I Probe Material der Shore- Linearer(10) Video- Hüllenab- Oberflächenelastischen Walze Härte Druck Empfind- weichung rauhigkeit (D) (Anmerkung 1) lichkeit (%) (Anmerkung 3) kp/cm (Anmerkung 2) mµ dB 1 Baumwolle (langfa-(4) serige rohe Baum- 73 400 #0 17 0,17 wolle) 2 Filmat(5) (kurzfaserige 75 400 -0,5 19 0,185 Baumwolle) 3 Wollpapier(6) kurzfaserige Baumwolle und 74 400 -0,3 18 0,18 Wollpulpe 4 Urethankautschuk(7) 75 375 #0 15 0,15 5 Neoprenkautschuk(8) 75 375 #0 16 0,16 6 Nylon-6(9) 80 375 #1,5 10 0,05 (Anmerkung 1) Der lineare Druck entspricht dem Wert des aufgebrachten Druckes dividiert durch den Berührungsbereich der Walze, d.h. der aufgebrachte Druck wird durch die Länge (525 cm)der Walze dividiert.
• (Anmerkung 2) Nachdem jede Probe auf eine Breite von ca. 19 mm (3/4 inch) zugeschnitten worden war, wurde sie in eine Video-Kassette U/matic (Warenzeichen der Sony Corp.) gegeben. Es wurde ein Video-Kassettenrecorder (CP-600 B Modell der Nippon Victor Co., Ltd.) verwendet und ein einziges Signal von 5 z aufgenommen und dann das wiedergegebene Signal gemessen. Der Unterschied in der Video-Empfindlichkeit zwischen der Laufrichtung des ttagnetbandes und der hierzu im rechten Winkeln verlaufenden, der Breite folgenden Richtung wurde mit nVideo-Empfindlichkeit" bezeichnet. Die Video-Empfindlichkeit der Probe 1 (-O dB) wurde als Bezugs größe für die Video-Empfindlichkeit angenommen.
• (Anmerkung 3) Die Oberflächenrauhigkeit wurde mit Hilfe eines von der Tokyo Seimitsu Co., Ltd. hergestellten Gerätes zur Messung der Oberflächenrauhigkeit gemessen. Dieses Gerät ist eine Anordnung aus einem Aufnehmer (Pick-Up) EZ«-D looA, einem Verstärker EMD-FloA und einem Diagrammschreiber E-RC-CF.
• (Anmerkung 4) Dieses Material wurde durch Formpressen von langen Baumiol1fasern (20 bis 50 mm lang und 12 bis 25 P Durchmesser) hergestellt, die vorher durch Pressen zu einem Bahnmaterial geformt wurden.
• (Anmerkung 5) Dieses material wurde durch Formpressen von kurzen, saugfäbigen Baumwollfasern (Watte) her gestellt, die vorher durch Pressen zu einem Bahnnlaterial geformt worden alaron.
• (Anmerkung 6) Papierähnliches Bahnmaterial aus Wolle.
• (Anmerkung 7) Spezifisches Gewicht: 1,24 bis 1,26 bei 230C Reaktionsprodukt von Äthylendiamin + Polyesterisocyanat, das durch die Reaktion von einem Polyester (aus Butandiol und Adipinsäure) und Diphenyl-4,4'-Diisocyanat hergestellt wurde; Molekulargewicht: ca. 200 ooo; (Anmerkung 3) Polychlorpren; tolekulargewicht: ca. 200 ooo; Spezifisches Gewicht: 1,24 bis 1,26 bei 23°C.
• (Anmerkung 9) Homopolymere von s -Caprolactam; Molekulargewicht: ca. 900; Spezifisches Gewicht: 1,24 bis 1,26 bei 23°C.
• (Anmerkung lo) Gemessen nach AS2M D 696-44 Wie den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle I entnommen werden kann, besitzen die aus herkömmlichen I'aterialien hergestellten Walzen (Proben 1 bis 5) keine Hüllenabweichung unter 15%. Die Walzen aus herkömmlichen Materialien sind auch hinsichtlich der Oberflächenrauhigkeit und der Video-Empfindlichkeit der erfindungsgemäßen Nylonwalze (Probe 6) unterlegen.
• Beispiel 2 Es wurde ein breites Magnetband wie in Beispiel 1 verwendet. Dieses Itagnetband wurde mit elastischen Walzen aus verschiedenen Materialien superkalandriert. Die Einzelheiten und die Shore-Härte der elastischen Walzen waren die gleichen wie in Tabelle I. Die übrigen Bedingungen beim Hochkalandrieren waren die gleichen wie in Beispiel 1. Die Haltbarkeit der Walzen und die Hüllenabweichung der ¢asnetbänder wurden nach derl Superkalandrieren gemessen. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle II zusammengestellt.
• T a b e l l e II Probe-Nr. Material der Laufzeit Hüllenab- +) Haltbarkeit elastischen Walze (Stunden) weichung (%) 7 Baumwolle 600 15 Gebrauch unmöglich wegen Schrägverzugs 8 Filmat 600 17 Gebrauch unmöglich wegen Schrägverzugs 9 Wollpapier 600 16 Gebrauch unmöglich wegen Schrägverzugs 10 Neoprenbautschuk 51 16 Walze brach nach 51 Std., Gebrauch unmöglich 11 Nylon-6 600 10 Keine Beschädigung +) Leichte Abweichungen von den in Tabelle I angegebenen Werten beruhen auf Versuchsfehlern.
• Wie den Ergebnissen in Tabelle II entnommen werden kann, ist es unmöglich, eine Walze mit Neoprengurri (Probe lo) über einen langen Zeitraum zu verwenden. Die Sur.mizalze brach bereits nach einem Betrieb von 51 Stunden und bestätigte, daß sie hinsichtlich der Haltbarkeit unterlegen ist. Obgleich bei den Cellulosewalzen (Proben 7 bis 9) mit zunehmender Laufzeit eine leichte Verbesserung hinsichtlich der Hüllen abweichung verglichen mit den in Beispiel 1 erzielten Daten beobachtet werden konnte, hat die Hüllen abweichung niemals den Wert von 10% erreicht, der bei der erfindungsgemäßen Nylonwalze (Probe 11) beobachtet wurde. Bei der Probe 7, die eine verhältnismäßig niedrige Hüllenah.çeichung hatte, trat ein Schrägverzug der Walze auf, welcher eine Beschädigung der Innenseite der Walze nach sich zog. Die Walze der Probe 7 konnte nach dem Versuch nicht mehr verwendet werden.
• Beispiel 3 Es wurde ein breites Stagnotband wie in Beispiel 1 verwendet. Dieses Magnetband wurde mit verschiedenen elastischen Walzen und verschiedenen linearen Klemmdrücken (kp/cm) zwischen den Walzen superkalandriert.
• Die Beziehungen zwischen dem linearen Druck und der Hüllenabweichung bzw. zwischen dem linearen Druck und der Video-Empfindlichkeit sind in den Figuren 11 und 12 dargestellt. Das Material und die linearen Drücke einer jeden Probe sind in der nachfolgenden Tabelle III angegeben.
• T a b e l l e III Probe-Nr. Material der elastischen Shore-Härte Walze (D) 12 Baum-olle (1) 73 13 Neoprengummi (2) 75 14 Nylon-66 (3) 70 15 Nylon-6 (4) 75 16 Nylon-6 (5) Bo 17 MC Nylon (6) 9o (Anmerkung 1) Siehe Anmerkung(4) zu Tabelle 1 (Anmerkung 2) Siehe Anmerkung (8) zu Tabelle 1 (Anmerkung 3) Spezifisches Gewicht: 1,14 bis 1,15 bei 230C; Copolymeres aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure mit einem Molverhältnis von 1 : 1; Molekulargewicht: ca. 800 (Anmerkung 4) Spezifisches C-ewicht: 1,12 bis 1,15 bei 23°C, Homopolymeres von g -Caprolactam; Molekulargewicht: ca. 700 (Anmerkung 5) Homopolymeres von # -Caprolactam; Molekulargewicht: ca. 9oo (Anmerkung 6) MC-9o1, Warenzeichen der Mitsubishi Plastic Industries, Ltd., hergestellt aus einem MC-Nylon-6; Spezifisches Gewicht: 1,15 bis 1,17 bei 23°C; Molckulargewicht: ca. 1200.
• Den in den Figuren 11 und 12 dargestellten Ergebnissen über die Hüllenabweichung kann entnommen werden, daß mit zunehmendem Klemmdruck zwischen den Walzen die Hüllenabweichung bei einer herkömmlichen Bauzvolla7alze (Probe 12) bei kleinen Werten abnimmt, aber bei einem Druck über einem bestimmten Wert stark zunimmt.
• Bei einer Gummiwalze (Probe 13) betrug die Hüllenabweichung bestenfalls 15%.
• Wie Figur 12 zeigt, läßt sich mit zunehmendem Lineardruck eine Zunahme der Video-Empfindlichkeit feststellen.
• Bei einer Gummiwalze (Probe 13) konnte jedoch keine weitero Verbesserung festgestellt werden, Wenn der Druck über einen bestimmten Wert anstieg. Eine Baumwollwalze (Probe 12) zeigte eine beträchtlfch höhere Empfindlichkeit bei hohem Druck.
• Wenn jedoch Nylonalzen gemäß der Erfindung verwendet wurden, konnte man im Gegensatz zu den herkömmlichen Walzen hervorragende Wirkunaen, d.h. eine Abnahme der Hüllenabweichung und eine Zunahme der Video-Empfindlichkeit feststellen. Es wurden überaus gute Werte im Vergleich mit herkömmlichen Walzen erzielt, Weitere Untersuchungen zeigten, daß Nylonwalzen ger.aß der Erfindung zweckmäßigerweise Wasser enthalten. Der Wassergehalt liegt vorzugsweise bei etwa o,5 Gew.-% oder darüber.
• Die Spannung det elektrostatischen Aufladung einer Walze änderte sich mit dem Wassergehalt, wie dies in Tabelle IV gezeigt ist.
• t a b e l l e Wassergehalt in Elektrostatische Aufladung Nylonwalze (Ge-.r.-%) aufgrund der Reibung (V) unter o,l 1 ooo -o,5 250 l,o 200 2,o loo (Anmerkung 1) Es wurde MC-Nylon verwendet, dessen Daten in der Anmerkung (5) zu Tabelle III angegeben sind.
• (Anmerkung 2) Der Wassergehalt wurde gemaß ASTM D570-42 gemessen.
• Beispiel 4 Herstellung des Magnetbandes Das Magnetband wurde wie in Beispiel 1 hergestellt.
• Herstellung der superkalandrierenden,elastischen Walze Es wurde eine Walzenachse verwendet, die aus einem Kohlenstoffstahl bestand und eine Länge von lloo mm und einen Außendurchmesser von 120 mm hatte . Es wurden verschiedene elastische Walzen aus den in Tabelle V aufgeführten Materialien hergestellt, welche die gleichen Daten und Shore-Härte, wie die vorstehend genannten entsprecnenden Materialien hatten. Die elastischen Walzen wurden in die Form eines Zylinders mit einer Länge von 600 mm, einem Außendurchmesser von 300 mm und einem Innendurchmesser von 178,5 mm gebracht. Nachdem die elastischen Walzenteile auf loo 0C erhitzt worden waren, wurden die elastischen Walzenteile auf die metallene Walzenachse aufgesteckt. Die auf diese Weise hergestellten elastischen Walzen hatten keine Stirnplatten. Es wurde Cifl zweiter Satz Walzen hergestellt, der mit den nachstehend beschriebenen Stirnplatten versehen wurde.
• Ringförmige Stirnplatten aus Kohlenstoffstahl mit einem Außendurchmesser von 280 mm, einem Innendurchmesser von 120 mm und einer Dicke von 50 mm wurden auf 250°C erhitzt und in ähnlicher Weise wie die elastische Walze auf die beiden Enden der metallenen Walzenachse aufgesteckt, um das ganze System zu befestigen, Es entstand die in Figur 6 gezeigte, superkalandrierende Walze. Die Dicke des elastischen Teils betrug 60 mm.
• Es wurden zwei Arten von superkalandrierenden Walzen verwendet, von denen die eine Art (Proben "A") keine Stirnplatten besaß und die andere Art (Proben "Br mit Stirnplatten versehen-war.Das in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte Magnetband wurde unter Verwendung der in Figur 3 dargestellten Walzenanordnung unter den in Tabelle V angegebenen Bedingungen superkalandriert, wobei die beiden vorstehend genannten Walzen arten verwendet wurden.
• Die Video-Empfindlichkeit wurde wie in Beispiel 1 bestirt. T a b e l l e V Probe- Material der Linearer Aus- Abstand Bedingungen beim Video-Nr. elastischen Walze dehnungskoeffi- 10 (mm) Superkalandrieren Empfindzient der elasti- Linearer Temperatur lichkeit schen Walze Druck (°C) (dB) (/°C) (kg/cm) 1-A Nylon-6(1) 8 x 10-5 -- 100 40 0,5 1-B " " 2,0 " " 0,5 2-A " " -- 150 " 0,5 2-B " " 2,5 " " 0,5 3-A " " -- 200 " 2,0 3-B " " 2,6 " " 0,5 4-A " " -- 300 " 3,0 4-B " " 3,0 " " 0,5 5-A Nylon-66(2) 12 x 10-5 -- 200 50 3,1 5-B " " 3,0 " " 0,6 6-A MC-Nylon(3) 9 x 10-5 -- 200 60 2,8 6-B " " 3,5 " " 0,6 7-B Nylon-6(4) 8 x 10-5 3,0 200 50 0,5 8-B " " 4,3 " 80 0,7 9-B " " 5,5 " 100 0,8 (Anmerkung 1) Wie Nylon-6 in Tabelle III, Probe 16 (Anmerkung 2) Wie Nylon-66 in Tabelle III (Anmerkung 3) Wie MC-Nylon in Tabelle III (Anmerkung 4) Wie Nylon-6 in Tabelle III, Probe 16.
• Wie den Ergebnissen in Tabelle V entnommen werden kann, zeigten die erfindungsgemäßen, superkalandrierenden Walzen für Magnetbänder (Probe l-B bis 6-B und 7 bis 9) eine geringe jedoch gleichförmige Differenz in 5 tEIz Video-Empfindlichkeit bei einer Zunahme des Druckes und der Temperatur beim Superkalandrieren. Die Walzen ohne Stirnplatten dagegen zeigten eine erhöhte Differenz in 5 NHz Video-Empfindlichkeit bei einer Zunahme des Druckes und der Temperatur, wobei die Differenz nicht gleichmäßig war. Aus diesen Ergebnissen kann entnommen werden, daß die suserkalandrierenden Wirkungen bei elastischen Walzen mit Stirnplatten zufriedenstellender sind, während die elastischen ;alzen ohne Stirnplatten ungleichmäßige superkalandrierende Wirkungen verursachen und die Oberflächeneigenschaften der Magnetbänder verschlechtern.
• Beispiel 5 Eswurden sunerkalandrierende Walzen mit den in der nachstehenden Tabelle VI aufgeführten Abmessungen wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, daß die Dicke der elastischen Walze (aus MC-Nylon, MC-9o1 von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) geändert wurde und die Stirnplatten nicht durch Erhitzen sondern durch Verschrauben befestigt wurden, indem auf der tfetallwalze ein Außengewinde und in den Stirnplatten ein Innengewinde vorgesehen wurde.
• Die in Tabelle VI gezeisten superkalandrierenden Walzen (Proben lo bis 15) wurden zum Superkalandrieren des gleichen Magnetbandes wie in Beispiel 1 vervzendet, wobei die in Tabelle III gezeigte Walzenanordnung verwendet wurde. Die Eigenschaften der sucerkalandrierenden Walzen sind in Tabelle VII gezeigt.
• T a b e l l e VI Elastische Walze Walzenachse aus Stirnplatte Metall Probe- Länge Außen- Innen- Dicke Länge Durch- Außen- Innen- Dicke Io Nr. (mm) durch- durch nach (mm) messer durch- durch- (mm) (mm) messer messer der (mm) messer messer (mm) (mm) Herstel- (mm) (mm) lung (mm) 10 600 300 98,5 100 1100 100 280 100 60 0 11 600 300 98,5 100 1100 100 280 100 60 5 12 600 300 178,5 60 1100 180 280 180 60 0 13 600 300 178,5 60 1100 180 280 180 60 5 14 600 300 258,5 20 1100 280 280 260 60 0 15 600 300 258,5 20 1100 280 280 260 60 5 T a b e l l e VII Probe Nr. 10 11 12 13 14 15 Kalandrierge- Bruch bei Bruch bei schwindigkeit 20 m/min 20 m/min (m/min) <20 >20 <100 >100 und Gebrauch und Gebrauch unmöglich unmöglich Maximaler Wert des Kalandrierer-Druckes (Linearer Druck: kp/cm) 300 300 600 600 300 300 Reparatur bei Abreiben Abreiben und Abreiben Abreiben Rißbildung Rißbildung Auftreten von und Po- Polieren und Po- und Po- beim Ab- bei Ab-Kratzern lieren möglich lieren lieren reiben reiben möglich möglich möglich Zustand unmit- Ausdehnung Wärmeent- Ausdeh- Wärmeent- Ausdehnung Wärmeentwicktelbar nach dem in Trom- wicklung nung in wicklung in Trommel lung Superkalandrie- melform io=0 Trommel- io=0 form unter i0=0 ren unter Wär- form unter Wärmeentwickmeentwick- Wärmeent- lung lung wicklung Den Ergebnissen in Tabelle VII läßt sich entnehmen, daß sich die elastische Walze in die Form einer Trommel verformt, wenn an den Enden der elastischen Walze kein Zwischenraum (lo) vorhanden ist, da die Wärmedehnung nicht aufccnonsuen werden kann. In diesem Fall konnte die elastische Walze nicht verwendet werden.
• Wenn die Dicke des elastischen Walzenteils über loo mm liegt, kann die Laufgeschlsindigkeit und darüberhinaus der Superkalandrierdruck nicht erhöht werden, da bei einer Erhöhung der Geschwindigkeit die Wärmedehnung groß wird.
• Wenn dagegen die Dicke zu gering ist, entstehen Schwierigkeiten, wie Bruch oder Rissebildung oder geht die Möglichkeit zur Reparatur nach Auftreten von Kratzern verloren.
• Obgleich der Zwischenraum 10 von der Länge der Walze abhängt, ist es im Hinblick auf eine hohe Laufgeschwindigkeit, eine Bestanaigeit segen Druck und die töglichkeit zum wiederholten Abschleifen oder Abziehen für einen wirtschaftlichen Betrieb zweckmäßig, wenn bei einer Walzenlänge zwischen etsra 300 und 1500 mm der Abstand 10 zwischen etwa 3 und lo mm und die Dicke des elastischen Walzenteils zwischen etwa 30 und loo mm liegt.
• Wenn Polyamidharze für die Herstellung des elastischen Walzenteils verwendet werden, hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, laß der Abstand zwischen den Stirnplatten und dem elastischen Walzenteil vorzugsweise an jedem Ende symmetrisch ist und etwa zwischen 3 und lo rrm liegt und die rechten und linken Stirnplatten nicht fest sondern frei sind und die Dicke des elastischen Walzenteils etwa zwischen 30 und loo mm liegt, wobei die genauen Werte in Abhängigkeit von der Walzenlänge im oben angegebenen Bereich bestimmt werden.
• Mit Hilfe der Erfindung ist es daher möglich, Magnetbänder herzustellen, die hervorragende Oberflächeneigenschaften haben und besonders für Video-Bänder, Speicherbänder und .onbander geeignet sind, bei denen ein vermindcrtes Farbenreinheitsrauschen und eine hohe Empfindlichkeit erforderlich sind.
• Obgleich die Erfindung im vorstehenden im einzelnen und anhand von besonderen Ausführungsbeispielen erläutert wurde, ist es selbstverstcndlich, daß verschiedene Änderungen und Abwandlungsformen möglich sind, ohne den Geist und Umfang der Erfindung zu verlassen.

Claims (6)

1. Patentanstrüche
2. Verfahren zum Hochkalandrieren von magnetischem Aufzeichnungsmaterial mit einem nicht magnetischen,biessamen Träger und einer auf dem Träger aufgebrachten rtagnetschicht hauptsächlich aus ferromagnetischen Pulvern und einem Bindemittel unter Verwendung einer hochkalandrierenden Walzenanordnung mit einer die Magnetschicht berührenden Metallwalze und einer den Träger berührenden,der Yetaliwalze gegenüberliegenden elastischen Walze, wobei die Oberfläche der Magnetschicht zusammengedrückt und hierdurch hochkalandriert T7ird, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Oberfläche der elastischen Walze ein Polyamidharz mit einer Shore-Härte D von mindestens etwa 70 aufweist, 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamidharz einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von mindestens etwa 8 X 10-5 /°C hat.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamidharz eine Druckfestigkeit von mindestens etwa 600 kp/cm² hat.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamidharz aus Nylon-2, Nylon-3, Nylon-4, Nylon-5, Nylon-6, Nylon-7, Nylon-8, Nylon-9, Nylon-10, Nylon-11, Nylon-12, Nylon-66, Nylon-610 und einem Gemisch davon ausgewählt ist.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Nylon durch ein Monomergießverfahren hergestellt wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamidharz Wasser in einer Menge bis zu etwa lo Gew.-%, bezogen auf das Harz enthält.

   7, Hochkalandrierende Walzenanordnung mit einer hochkalandrierenden elastischen Walze für Magnetbänder, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Walze eine retallachse (2) aufweist, um die ein elastischer Walzenteil (1) und Stirnplatten (4) angeordnet sind, die an zwei Stellen vorgsehen sind, deren gefsenseitiger Abstand größer als die Länge des elastischen ;alzenteils (1) in Pichtung der Achse ist und deren Abstand vom elastischen Walzenteil (1) der Wärmedehnung des elastischen Walzenteils beim Hochkalandrieren entspricht, und daß zumindest die Oberfläche des elastischen Walzenteils (1) ein Polyamidharz aufweist, das eine Shore-Härte D von mindestens etwa 70 und einen linearen Aus dehnungs koeffizienten von mindestens etwa 8 x lo-5/OC besitzt.

   L e e r s e i t e