DE2604093C2 - Verfahren zum Aufbringen eines Schutzüberzuges auf ein elektrisches Schaltungselement - Google Patents

Verfahren zum Aufbringen eines Schutzüberzuges auf ein elektrisches Schaltungselement

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DE2604093C2 DE19762604093 DE2604093A DE2604093C2 DE 2604093 C2 DE2604093 C2 DE 2604093C2 DE 19762604093 DE19762604093 DE 19762604093 DE 2604093 A DE2604093 A DE 2604093A DE 2604093 C2 DE2604093 C2 DE 2604093C2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen eines Schutzüberzuges auf ein elektrisches Element
Es ist üblich, elektrische Elemente, wie Kondensatoren oder Mehrfachkondensatoren und Widerstände, mit Schutzüberzügen aus härtbaren Harzen, wie z. B. ungesättigten Polyestern und Epoxyharzen, zu versehen, um zu verhindern, daß die elektrischen Elemente beschädigt werden und naß werden und Feuchtigkeit absorbieren und korrodiert werden, um dadurch ihre physikalische und chemische Haltbarkeit zu verbessern.
Zu bekannten Verfahren zum Aufbringen solcher Schutzüberzüge gehören das Einbetten, Einkapseln, Versiegeln und Eintauchen, Wenn das Eintauchverfahren angewendet wird, ist es schwierig, Überzüge einer gleichmäßigen Dicke und Gestalt aufzubringen. Erfindungsgemäß kann daher das Einbettungs-, Einkapselungs- oder Versiegelungsverfahren unter Verwendung to von Formen angewendet werden.
Die bekannten Verfahren, in denen ein wärmehärtbares Harz verwendet wird, haben die folgenden
Nachteile:
1. in der Regel dauert es bis zu 2 bis 10 Stunden, um das wärmehärtbare Harz wärmezuhärten, wodurch der Wirkungsgrad des Formvorganges vermindert und die wiederholte Verwendung der Formen verringert werden;
2. es müssen teure Formen verwendet werden;
3. häufig treten Schwierigkeiten auf, wenn der Formling aus der Form herausgenommen wird;
4. die aufgebrachten Harzschuteüberzüge weisen einen unzureichenden Oberflächenglanz auf, wodurch ihr kommerzieller Wert gemindert wird; und
5. die aufgebrachten Harzschutzüberzüge haben unbefriedigende Eigenschaften, so tritt beispielsweise eine Rißbildung auf, wenn sie längere Zeit in warmes Wasser eingetaucht werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Aufbringen eines Harzschuteüberzuges auf elektrische Elemente anzugeben, mit dessen Hilfe es möglich ist, die vorstehend geschilderten, bei den konventionellen ähnlichen Verfahren auftretenden Nachteile zu überwinden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte gelöst Vorteilhafte Weiterbildungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung erläutert In der Zeichnung zeigt
F i g. 1 eine Längsschnittansicht einer Ausführungsform der Erfindung, bei der durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen die Außenseite einer flüssigen Harzmasse in einer Form gehärtet worden ist und
Fig.2 eine Längsschnittansicht einer ähnlichen Ausführungsform der Erfindung.
In der Fig. 1 ist ein elektrisches Element 1/4 mit Zuführungsleitungen oder Anschlußklemmen 2, wie z. B. ein elektrischer Widerstand oder ein Kondensator, in einer becherartigen Form 3/4 kdUels der Träger 2 für das elektrische Element 1 koaxial darin untergebracht, wobei die Form aus einem für ultraviolette Strahlen durchlässigen Material besteht Eine flüssige Harzmasse 4 wird in den Zwischenraum zwischen dem elektrischen Element 1 und der Form eingeführt auf den Abschnitt der Harzmasse 4 am oberen Ende der Form 3 wird eine Schicht 5 zur Verhinderung des Lufteintrittes erzeugt die Oberfläche der Form wird eine geeignete Zeitspanne mit ultravioletten Strahlen bestrahlt um die Außenseite 4a der flüssigen Harzmasse 4 zu härten, und dann wird die auf diese Weise teilweise gehärtete Harzmasse 4 erhitzt um ihre Aushärtung zu vervollständigen, unter Bildung eines Schutzüberzuges auf dem elektrischen Element 1. Der Grad der Aushärtung der Schicht Aa aus der flüssigen Harzmasse, der nur durch die Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen beeinflußt wird, ändert sich in der Weise, daß er von der Außenseite zu der Innenseite der Schicht aus der Harzmasse abnimmt.
In der Fig.2 ist ein elektrisches Element XB mit Zuführungsleitungen oder Anschlußklemmen 2 in einer Form 3ßmit einem offenen oberen Ende untergebracht, die aus zwei voneinander trennbaren Teilen besteht anschließend wird das gleiche Verfahren wie vorstehend unter Bezugnahme auf die F i g. 1 angegeben angewendet, um die flüssige Harzmasse vollständig auszuhärten, wobei ein Schutzüberzug auf dem Element lfl erhalten wird.
Es sei darauf hingewiesen, daß der Grund für die Anwendung einer Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen und von Wärme als Energiequellen zum Härten der flüssigen Harzmasse bei der praktischen Durchführung der Erfindung folgender ist; wenn nur Wärme als Energiequelle verwendet wird, treten die vorstehend geschilderten Nachteile auf. Wenn nur die Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen angewendet wird, ist keine vollständige Aushärtung der flüssigen Harzmasse zu erwarten, da die erfindungsgemäß hergestellten Harzschutzüberzüge etwa 03 bis etwa 5,0 mm dick sind, und eine Harzschicht, die mit ultravioletten Strahlen bestrahlt wird, in der Regel nur bis zu einer Tiefe von 1 bis 2 mm vernetzt oder gehärtet wird. Wenn nun ein elektrisches Element, das nät einem Harzschutzüberzug versehen werden soll, eine komplizierte Gestalt hat, dann weist der Schutzüberzug, der nur unter der Einwirkung von ultravioletten Strahlen erzeugt worden ist, mehrere Abschnitte auf, die ungehärtet bleiben. Wie aus den vorstehenden Ausführungen hervorgeht, ist es durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen und durch anschließendes Erhitzen möglich, den Arbeitsvorgang auf wirksame Weise durchzuführen und techni.-ch bz#. kommerziell wertvolle Harzschutzüberzüge herzustellen, die ein elektrisches Element umgeben.
Bei der praktischen Durchführung der Erfindung wird die Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen bis zu einem solchen Grade durchgeführt, daß die flüssige Harzmasse in der Form mindestens auf ihrer Außenseite vernetzt und gehärtet wird. Da die Härtungswirkung einer Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen sich nur bis zu einer Tiefe von etwa 1 bis etwa 2 mm unterhalb der äußeren Oberfläche der flüssigen Harzmasse, wie oben angegeben, erstreckt, sollte die Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen in der Regel für einen Zeitraum von nicht mehr als 5 Minuten, vorzugsweise von etwa 5 bis etwa 30 Sekunden, durchgeführt werden. Die Bestrahlung kann so vorgenommen werden, daß die ultravioletten Strahlen auf die Oberseite, die Unterseite und die Seitenwände der der Gestalt des Zwischenraumes zwischen der Form und dem elektrischen Element, das von der Harzmasse umgeben ist, entsprechenden flüssigen Harzmasse auftreffen.
Wenn ein elektrisches Element, das erfindungsgemäß in der Form von der flüssigen Harzmasse umgeben sein soll, eine einfache Gestalt hat und die das elektrische Element in der Form umgebende Schicht aus der Harzmasse verhältnismäßig dünn ist (eine Dicke von etwa 2 mm oder weniger aufweist) und der Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen ausgesetzt wird, dann werden das Element und die teilweise gehärtete Harzmasce, die das Element umgibt, als Ganzes aus der Form herauf genommen und anschließend zur Vervollständigung der Aushärtung der teilweise gehärteten Harzmasse erhitzt; wenn dagegen das elektrische Element eine komplizierte Gestalt hat und die Dicke der Schicht aus der flüssigen Harzmasse, welche das elektrische Element in der Form umgibt oder umschließt, verhältnismäßig groß ist (beispielsweise bei einer Dicke von mehr als etwa 2 mm), dann wird beim Bestrahlen mit ultraviolettem Licht nur die Außenseite gehärtet, während der Rest flüssig und ungehärtet bleibt. In diesem Falle läßt man die bestrahlte Harzmasse noch in der Form, in der sie durch Bestrahlung mit infraroten Strahlen oder in einem Ofen erhitzt wird, um die Aushärtung der bestrahlten Harzmasse zu vervollständigen. Bei dieser Erhitzungsstufe kann das elektrische Element mit der das Element umgebenden, unvollständig gehärteten Harzmasse anschließend aus der Form herausgenommen werden, so daß die Außenseite weiter erhitzt werden kann, um die Aushärtung der Harzmasse zu vervollständigen.
Die flüssigen Harzmassen, die unter der Einwirkung zuerst von ultravioletten Strahlen und dann von Wärme erfindungsgemäß vernetzt oder gehärtet werden können, enthalten als wesentliche Komponenten mindestens ein bekanntes, äthylenisch ungesättigtes Monomeres und/oder Prepolymerisat, einen Photopolymerisationsinitiator und einen Thermopolymerisationsinitiator und sie können außerdem verschiedene Zusätze, wie z. B. ein flammwidrigmachendes Mittel, einen Füllstoff und ein Pigment, enthalten.
Zu den Monomeren mit einer Doppelbindung, d. h. zu den äthylenisch ungesättigten Monomeren, die erfindungsgemäß verwendet werden, gehören Styrol und seine Derivate; Acrylsäureester, wie Methylacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, 2-ÄthylenhexyiacryIat und 2-Hydroxyäthyiacrylat; Methacrylsäureester, wie Methylmethacrylat, Athylmethacrylat, Butylmethacrylat und 2-ÄthyIhexylmethacrylat; sowie höhere Acrylate oder Methacrylate, wie Äthylenglykoldi(meth)acrylat, Diäthylenglykoldi(meth)acrylat, 1,6-Hexandi(meth)acrylat, 13-Butandioldi(meth)acrylat, Trimethylolprepantriacrylat, Pentaerythritdi(meth)acrylat und Pentaerythrittri(nieth)acrylat Die Polyolpoly(meth)acrylate sind wegen ihrer Nicht-Flüchtigkeit besonders bevorzugt. Der hier verwendete Ausdruck »(Meth)Acrylat« steht
jo für ein Acrylat und für ein Methacrylat
Zu den Prepolymerisaten mit Doppelbindungen, d. h. zu den äthylenisch ungesättigten Prepolymerisaten, die erfindungsgemäß verwendet werden, gehören Addukte von Epoxyharzen mit Acrylsäure oder Methacrylsäure, Verbindungen mit mindestens einer Doppelbindung, die durch Umsetzung eines Urethanprepolymerisats mit Hydroxyäthyl(meth)acrylat eingeführt worden ist. Verbindungen, die durch Einführung von Glycidyl(meth)-acrylat in ein carboxylgruppenhaltiges Polymerisat hergestellt worden sind, und verschiedene ungesäitigte Polyester.
Zv Photopolymerisationsinitiatoren, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören Verbindungen vom Benzoin-Typ, wie Benzoinmethyläther, Benzoinäthyläther, Benzoinisobutyläther, Ä-Methylbenzoin, Λ-Arylbenzoin und Ä-Chlordesoxybenzoin; Verbindungen vom Keton-Typ, wie Benzophenon, Acetophenon und Bisdialkylaminobenzophenon; Verbindungen vom Azo-Typ, wie Azobisisobutyronitril, Verbindungen vom Chinon-Typ, wie Anthrachinon und Phenanthrachinon; sowie Sulfide, wie Benzyldisulfid und Tetramethylthiurammonosulfid.
Zu den erfindungsgemäß verwendbaren Thermopolymerisationsinitiatoren gehören Benzoylperoxid, t-Butylpe.-bei.zoat, Methyläthylketonperoxid und Azobisisobutyronitril. Azobisisobutyronitril wirkt sowohl als Phetopolymerisationsinitiator als auch als Thermopolymerisationsinitiator.
Der Photopolymerisationsinitiator und der Thermopolymerisationsinitiator können in Mengen von etwa 0,01 bis etwa 10 bzw. von etwa 0,001 bis etwa 5 Gew.-% in der flüssigen Harzmasse enthalten sein.
Die erfindungsgemäß hergestellten, die elektrischen Elemente einschließenden oder auf diese aufgebrachten Schutzüberzüge müssen selbst flammwidrig sein; zu diesem Zweck enthalten sie vorzugsweise in der flüssigen Harzmasse 10 bis 70 Gew.-% Aluminiumhydroxid (beispielsweise das Handelsprodukt »Hydilite
H32« der Firma Showa Denko Co., Ltd.), eine Kombination aus einem Halogenid und Antimonoxid oder einen Phosphorsäureester, wie Kresyldiphenylphosphat und Triarylphosphat. Unter diesen ist das Aluminiumhydroxid am meisten bevorzugt, da es eine -, ausgezeichnete Durchlässigkeit für ultraviolette Strahlen aufweist und dadurch die Härtung der flüssigen Harzmasse nicht behindert, und weil es auch vom Standpunkt der Eigenschaften, welche die erfindungsgemäß hergestellten Harzschutzüberzüge aufweisen müs- m sen, vorteilhaft ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Bestrahlung der vernetzbaren und härtbaren flüssigen Harzmasse in der Form mit ultravioletten Strahlen in einer Inertgasatmosphäre, π beispielsweise einer Stickstoffatmosphäre, durchgeführt, um dadurch die Polymerisationsinhibierung zu verhindern, die bekanntlich bei der flüssigen Harzmasse in der Form auftritt, wenn diese mit Luftsauerstoff in Kontakt kommt, wenn als Form eine solche verwendet :n wird, die an ihrer Oberseite gegenüber der Luft offen ist, wie in Fig. 1 dargestellt. Eine solche Polymerisationsinhibierung durch Kontakt mit Sauerstoff wird auch dadurch verhindert oder vermieden, daß die flüssige Harzmasse mit ultravioletten Strahlen bestrahlt wird, _>-, nachdem ihre Oberfläche mit einer inerten Flüssigkeit (einem inerten Fluid), wie z. B. niedrigsiedenden Kohlenwasserstoffen, bedeckt worden ist.
Bei der praktischen Durchführung der Erfindung kann die die flüssige Harzmasse und das elektrische m Element enthaltende Form außerdem einer Entgasung unterworfen werden, wie im Falle der Erzeugung eines konventionellen Schutzüberzuges, bevor die Harzmasse durch die Form hindurch mit ultravioletten Strahlen bestrahlt wird. ü
Zu Materialien, die für ultraviolette Strahlen durchlässig sind, die erfindungsgemäß für die Herstellung der Form verwendet werden können, gehören Kunststoffe, wie Polyester, Polyäthylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polytetrafluoräthylen, Polymethylmethacrylat, Polyacrylnitril, Polyamid, Polyvinylchlorid, Polyurethan und Polystyrol sowie Glas, insbesondere Silicaglas.
Die Erfindung wird durch die nachfolgend beschriebenen Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein; alle darin j-, angegebenen Teile beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.
Beispiel 1
Ein elektrischer Widerstand (Durchmesser 8 mm, >o Länge 20 mm) wurde so in eine aus Polymethylmethacrylat bestehende becherartige Form (Dicke 1 mm, Innendurchmesser 12 mm, Länge 24 mm) eingesetzt, daß er etwa 2 mm von der Innenwand der Form und der Innenseite des Bodens derselben entfernt war, wie in F i g. 1 dargestellt, dann wurde eine flüssige Harzmasse der weiter unten angegebenen Zusammensetzung in die Form eingeführt, wodurch der Widerstand mit der Harzmasse bedeckt wurde. Die Form mit dem Widerstand und der flüssigen Harzmasse darin wurde 30 w Sekunden lang auf der Seitenwand, 5 Sekunden lang auf dem Deckel und 5 Sekunden lang auf dem Boden in einem Stickstoffstrom gleichmäßig mit ultravioletten Strahlen aus einer 2KW-Hochspannungsquecksilber-Iampe bestrahlt, die in einem Abstand von 10 cm von der Os Form entfernt gehalten wurde, um eine unvollständige Aushärtung der flüssigen Harzmasse zu bewirken. Die unvollständig ausgehärtete Harzmasse mit dem darin eingebetteten Widerstand wurde beim Herausnehmen aus der Form nicht verforml und sie wurde dann 2 Stunden lang in einem Heißluftofen auf 100°C erhitzt, um ihre Aushärtung zu vervollständigen, wobei um den Widerstand herum ein Schutzüberzug gebildet wurde, der einen zufriedenstellenden Oberflächenglanz hatte und auch dann keine Rißbildung aufwies, wenn er in erwärmtes Wasser eingetaucht wurde.
Zusammensetzung der flüssigen Harzmasse
Acrylmodifiziertes Epoxyharz*) 33 Teile
1,6-Hexandioldiacrylat 20 Teile
Aluminiumhydroxid 30 Teile
Benzoinäthyläther 4 Teile
Benzoylperoxid I Teil
·) Bei dem Harz handelte es sich um ein solches, das durch Additionsreaktion zwischen einem Epoxyharz (erhältlich unter der Handelsbezeichnung »Epikote 828« von der Firma Sh?" fnmnany) und Acrylsäure in einem Molverhältnis von 1 : 2 unter Anwendung eines konventionellen Verfahrens hergestellt worden war.
Die oben angegebene flüssige Harzmasse wurde hergestellt durch Durchmischen (Durchkneten) der Bestandteile außer dem Benzoinäthyläther und Benzoylperoxid auf einer Dreiwalzenmühle und anschließendes homogenes Mischen der gemahlenen Bestandtei1;' mit den nicht-gemahlenen Initiatoren.
Beispiel 2
Eine kastenförmige Form (Größe
15 mm χ 30 mm χ 40 mm) ai's einer 1 mm dicken PoIymethylmethacrylatfolie umgab einen elektrischen Kondensator in der Weise, daß der Kondensator durchschnittlich 3 mm von der Innenwand und dem Boden der Form entfernt war, und in die Form wurde eine flüssige Harzmasse eingegossen, die den darin enthaltenen Kondensator umgab. Nach dem Vakuumentgasen der Form und dem Eingießen von 0,1 g flüssigem Paraffin zur Erzeugung einer Paraffinschicht auf der offenen Oberseite der flüssigen Harzmasse in der Form wurde die Form mit dem darin befindlichen Kondensator und flüssigen Harz auf der Seitenwand, auf der Oberseite und auf dem Boden jeweils 5 Sekunden lang mit ultravioletten Strahlen aus einer 2KW-Hochspannungsquecksilberlampe, die in einem Abstand von 10 cm von der Form gehalten wurde, bestrahlt, wodurch die flüssige Harzmasse in der Form an der Oberfläche vernetzt und gehärtet wurde, während der Rest ungehärtet blieb. Da die teilweise gehärtete Harzmasse, die den Kondensator umgab, ohne Verfc nung der Form nicht aus dieser herausgenommen werden konnte, wurde sie zusammen mit der Form, in der sie belassen wurde, in einen Ofen eingeführt und darin 2 Stunden A lang auf 100° C erhitzt, um die Aushärtung der teilweise gehärteten Harzmasse zu vervollständigen, wonach die \ vollständig ausgehärtete Harzmasse, die den Kondensa- fj tor umgab, aus der Form herausgenommen wurde, j wobei ein Kondensator erhalten wurde, der von der -.: vollständig ausgehärteten Harzmasse umgeben war, die einen Schutzüberzug mit einem ausgezeichneten Glanz und ausgezeichneten sonstigen Eigenschaften darstellte.
Zusammensetzung der flüssigen Harzmasse
Mit Acrylsäure modifiziertes Ir
Epoxyharz") 40 Teile
Äthylenglykoldiacrylat 13 Teile
Aluminiumhydroxid
Titandioxid
Benzoinäthyläther
Benzoylperoxid
40 Teile
4 Teile
2 Teile
1 Teil
Fußnote:
")Bei dem Harz handelte es sich um ein solches, das durch Additionsreaktion zwischen einem Epoxyharz (einem Produkt mit der Handelsbezeichnung »FRRA-4211« der ."irma Union Carbide Company) und Acrylsäure in einem Molverhältnis von 1 zu 2 unter Anwendung eines konventionellen Verfahrens hergestellt worden war.
Die flüssige Harzmasse wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 aus den oben angegebenen Bestandteilen hergestellt.
Vergleichsbeispiel 1
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch die Aushärtung nur durch Bestrahlung mit ultraviolettes Strahler* für den gleichen Zeitraum wie in Beispiel 1 ohne anschließende Aushärtung unter Anwendung von Wärme bewirkt wurde. Die auf diese Weise gehärtete Harzmasse schien vollständig ausgehärtet zu sein; sie wies jedoch auf der Oberfläche in einem Warmwasserbeständigkeitstest Risse auf (der Warmwasserbeständigkeitstest wurde wie folgt durchgeführt: eine Probe wurde auf ihre Warmwasserbeständigkeit hin untersucht durch 50stündiges Eintauchen der Probe in warmes Wasser von 80° C und anschließende visuelle Bewertung des Zustandes der Oberfläche der Probe).
.ver vorstehend erwähnte Nachteil der teilweise ausgehärteten Harzmasse wurde auch durch weitere Bestrahlung derselben mit ultravioletten Strahlen für einen zusätzlichen Zeitraum, der das lOfache der anfänglichen Aushärtungsdauer betrug, nicht beseitigt.
Vergleichsbeispiel 2
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch die Aushärtung durch 2stündiges Erhitzen in einem Ofen auf 100° C ohne Bestrahlung durch ultraviolette Strahlen bewirkt wurde; in diesem Falle verbanden sich die auf diese Weise erhitzte Harzmasse und die Form in der Schmelze miteinander, so daß es unmöglich war, die teilweise gehärtete Harzmasse mit dem darin eingeschlossenen Kondensator von der Form zu trennen.
Vergleichsbeispiel 3
Das Verfahren des Beispiels 2 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch die Aushärtung nur durch 2minütige Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen bewirkt wurde, wobei eine Harzmasse erhalten wurde, die nur auf der äußeren Oberfläche gehärtet war, während der innere Abschnitt der Harzmasse flüssig blieb. Die teilweise ausgehärtete Harzmasse wurde auch ■"> durch anschließende Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen für einen Zeitraum von insgesamt 5 Minuten nicht weiter gehärtet.
Vergleichsbeispiel 4
ίο Das Verfahren des Beispiels 2 wurde wiederholt, wobei diesmal die Härtung jedoch nur durch 2stündiges Erhitzen auf 1000C bewirkt wurde. Die auf diese Weise erhitzte Harzmasse konnte von der Form nicht getrennt werden, da sie sich durch das Erhitzen wie in dem
i' Vergleichsbeispiel 2 in der Schmelze miteinander verbunden hatten; wenn jedoch in einem solchen Falle anstelle der obengenannten Form eine Form aus Polyäthylen verwendet wurde, verbanden sich die erhitzte Harzmasse und die Polyäthylen-Form in der .Srhmebe nicht miteinander, in dem Warmwasserbeständigkeitstest traten jedoch Risse in der Harzmasse auf.
Beispiel 3
:~> Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die flüssige Harzmasse durch eine neue flüssige Harzmasse der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung ersetzt wurde:
Zusammensetzung der neuen flüssigen Harzmasse
Polyesterharz (ein photopolymerisierbares Polyesterharz mit der
Handelsbezeichnung »Gohselac« der
"i Firma Nippon Gosei Chemical Co.) 39 Teile
Äthylenglykoldimethacrylat 4 Teile
Talk-Pulver 10 Teile
tris-(23-Dibrompropyl)phosphat 20 Teile
Azobisisobutyronitril 5 Teile
Der auf diese Weise erhaltene Schutzüberzug hatte die gleichen ausgezeichneten Eigenschaften wie der i.i Beispiel 1 erhaltene.
Beispiel 4
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal ein elektrisches Element mit einer komplizierten Gestalt und eine aus zwei voneinander trennbaren Teilen bestehende Form, wie in Fig.2 ",ο dargestellt, verwendet wurden; dabei erhielt man einen Schutzüberzug mit den gleichen ausgezeichneten Eigenschaften wie der in Beispiel 1 erhaltene.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

  1. Patentansprüche;
    U Verfahren zum Aufbringen eines Schutzüberzuges auf ein elektrisches Schaltungselement, da- s durch gekennzeichnet, daß man das elektrische Schaltungselement in eine Form aus einem für ultraviolette Strahlen durchlässigen Material einführt, in den Zwischenraum zwischen der Form und dem elektrischen Element eine flüssige Harzmasse einführt, die unter der Einwirkung von ultravioletten Strahlen und Wärme vernetzt und gehärtet werden kann, die Form mit ultraviolettem Licht bestrahlt bis mindestens die Außenseite der flüssigen Harzmasse in der Form vernetzt und gehärtet ist und daß man dann eine Wärmebehandlung durchführt, bis die restliche Harzmassc vernetzt und ausgehärtet ist
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung erfolgt, während sich das Schaltungselement noch in der Form befindet.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung durchgeführt wird, nachdem das elektrische Schaltungselement aus der Form genommen wurde.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine flüssige Harzmasse verwendet, die mindestens ein flammwidrigmachendes Mittel in einer Menge von 10 bis 70 Gew.-Teilen au/ 100 Gew.-Teüe der Harzmasse enthält.
  5. 5. Ver/ahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, ^B man die Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen in einer Inertgasatmosphäre durchführt »
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Form verwendet, deren oberes Ende offen ist, wobei der Teil der flüssigen Harzmasse an dem oberen Ende der Form mit einer Schicht aus einer inerten -»o Flüssigkeit (einem inerten Fluid) bedeckt ist
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als flammwidrigmachendes Mittel Aluminiumhydroxid verwendet.
    45
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