DE2601965B2

DE2601965B2 - Elektrische Widerstands-StumpfschweiBmaschine

Info

Publication number: DE2601965B2
Application number: DE2601965A
Authority: DE
Inventors: Iwane Soka Saitama Chiba; Toshimi Chiyonobu; Yoshiharu Yokohama Kanagawa Fujino; Hiroshima Fukuyama; Yasuhiko Kachi; Tomihisa Takahata
Original assignee: IHI Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: IHI Corp; JFE Engineering Corp
Priority date: 1975-05-23
Filing date: 1976-01-20
Publication date: 1980-10-09
Also published as: US4063061A; JPS51137637A; BR7600863A; DE2601965A1; GB1487509A; AU8787875A; FR2311626A1; JPS5333299B2; DE2601965C3; FR2311626B1

Description

Die Erfindung betrifft eine elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine zum Verbinden von Bandenden, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

Solche Widerstands-Stumpfschweißmaschinen sind beispielsweise aus der US-PS 38 08 392 oder der DE-OS 24 22 295 bekannt und dienen in kontinuierlich arbeitenden Bandwalzwerken dazu, vor dem Einlauf in die Walzstraße das rückwärtige Ende eines vorlaufenden Bandes mit dem vorderen Ende eines folgenden Bandes durch Schweißung zu verbinden, so daß die Walzbearbeitung kontinuierlich an einem Endlosband erfolgen kann und Ausschuß im Bereich der Bandenden vermieden wird.

Selbstverständlich müssen dabei Bänder unterschiedlicher Breite und Dicke verarbeitet werden. Um bei der Widerstands-Stumpfschweißung optimale Schweißbedingungen zu erhalten, muß der Abstand der Elektrodenklemmenpaare von der Schweißlinie in Abhängigkeit vom Bandquerschnitt gewählt werden, so daß sich bei unterschiedlichen Bandquerschnitten unterschiedliche optimale Elektrodenstelliingen zu beiden Seiten der Schweißlinie ergeben. Dies bringt die Notwendigkeit mit sich, bei der Widerstands-Stumpfschweißmaschine Einstellmaßnahmen vorzusehen, mit denen die Länge des freien Bandendes eingestellt werden kann, welches aus jedem der Elektrodenklemmenpaare ragt.

Hierzu werden bei der Stumpfschweißmaschine der US-PS 38 08 393 sowie der DE-OS 24 22 295 nach dem Schnitt die Elektrodenklemmenpaare geöffnet und die Bandklemmenpaare mit den eingeklemmten Bandenden relativ zu den geöffneten Elektrodenklemmenpaaren so verfahren, daß sich die gewünschte überragende Länge des Bandes an den Elektrodenklemmenpaaren ergibt, die sodann wieder geschlossen werden und die Bandenden in der gewünschten Position einklemmen. Im Falle der Stumpfschweißmaschine nach der US-PS 38 08 393 fahren die Bandklemnien bei der Einstellbewegung gegen verstellbare Anschläge, die grob den gewünschten Einstellweg ergeben, während im Falle der Stumpfschweißmaschine nach der DE-OS 24 22 295 Servoantriebe vorgesehen sind, welche die Bandklemmen voneinander wegbewegen und in stufenloser Einstellung in der gewünschten Position anhalten.

Die Einstellbewegung der Bandklemmenpaare setzt voraus, daß diese am Maschinengestell bzw. am Stauchschlitten in Bandrichtung beweglich gelagert sind; da die Einstellbewegung der Bandklemn.enpaare mit eingeklemmten Bandender. und daher unter erheblicher Last erfolgt, ist für diese Lager erheblicher Aufwand erforderlich und kann dennoch nicht vermieden werden, daß durch das Lagerspiel die gegenseitige Ausrichtung der Schnittränder der Bänder beeinträchtigt wird. Wenn somit auch die Schereneinheit die Ränder der Bandenden sauber parallel zugeschnitten hat, so ergeben sich gewisse unvermeidliche Fluchtungsfehler, wenn die Elektrodenklemmenpaare geöffnet werden und die Bandklemmenpaare mit den eingeklemmten Bandenden in ihren Lagern bewegt werden; beim nachfolgenden erneuten Klemmen des Bandes durch die Elektrodenklemmenpaare ist somit die Parallelausrichtung der Schnittränder der Bandenden in unkontrollierter Weibe geändert worden, so daß die nachfolgende Stumpfschweißung, die exakte Parallelausrichtung der Ränder voraussetzt, beeinträchtigt werden kann.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine der im Oberbegriff des Anspruchs

-"i umrissenen Gattung so auszubilden, daß aufgrund der beweglichen Lagerungen der Bandklemmenpaare auftretende Ungenauigkeiten vermieden werden.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches.

Dadurch, daß die Bandklemmenpaare einerseits am Maschinengestell und andererseits am Stauchschlitten in Bandrichtung festgelegt sind, sind keine beweglichen Lager hierzu erforderlich, so daß ein Spiel dieser Lager bei Bewegungen unter Last keine Ungenauigkeiten in

iä der Parallelausrichtung der Schnittränder der Bandenden ergeben kann. Über die Einstellung der Ausgangslage des Stauchschlittens mit dem daran befestigten Bandklemmenpaar kann der gegenseitige Abstand der Bandklemmenpaare vor der Klemmung im unbelasteten

■to Zustand entsprechend den gewünschten Längen der überstehenden Bandenden vor der Schweißung eingestellt werden. Weiterhin wird das Arbeitsgestell in Bandrichtur.g eingestellt und bestimmt dadurch die Lage der Schweißlinie zwischen den Band- bzw. den

4^r> Elektrodenklemmenpaaren. Die Elektrodenklemmenpaare sind am Arbeitsgestell gelagert und werden nach der Arbeit der Schereneinheit in den Raum zwischen den Bandklemmen gefahren. Dabei sind die Elektrodenklemmenpaare gegenüber dem Arbeitsgestell in Band-

M richtung beweglich gehalten, so daß sie voneinander abgespreizt und an die inneren Stirnflächen der Bandklemmenpaare angelegt werden können. Somit braucht keinerlei Relativbewegung der Bandklemmenpaare gegenüber dem Stauchschlitten bzw. dem

« Maschinengestell nach dem Schnitt durch die Schereneinheit zu erfolgen, so daß hierdurch keinerlei Ungenauigkeiten eingeführt werden können. Die erforderlichen Einstellbewegungen zur Erzielung der gewünschten überstehenden Längen der Bandenden an den Elektrodenpaaren erfolgen durch entsprechende Einstellung der Ausgangsposition oder gegebenenfalls auch des Hubweges des Stauchschlittens einerseits und des Arbeitsgestells in seiner Lage zwischen den Bandklemmen andererseits, wobei die erstgenannte

f>5 Einstellmaßnahme für die Summe der Längen der beiden überstehenden Bandränder maßgebend ist, während die letztgenannte Einstellmaßnahme die Lage der Schweißlinie entweder mittig zwischen den Band-

und Elektrodenklemmenpaaren oder aus der Mitte versetzt zu einer Seite hin bestimmt

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer zeichnerisch dargestellten Ausführungsform näher erläutert. Es zeigt ^r>

F i g. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Stumpfschweißmaschine,

Fig.2 eine Vorderansicht der Maschine gemäß F i g. 1 in Laufrichtung des Bandes,

F i g. 3 eine Draufsicht auf die Maschine gemäß F i g. 1 in und 2,

Fig.4A eine Vorderansicht der Schereneinheit der Stumpfschweißmaschine,

F i g. 4B eine geschnittene Seitenansicht der Schereneinheit gemäß Pfeil 1V in F i g. 4A, ι ■-,

F i g. 5A und 5B in vergrößertem Maßstab Schnittdarstellungen gemäß Fig.4B, wobei Fig.5A die Positionierung der Bandenden für den Schnitt und F i g. 5B den Schiiitt selbst veranschaulicht,

Fig.6A eine Seitenansicht der Auswerfvorrichtung ftirdie Schopfenden in der Schereneinheit, F i g. 6B eine Draufsicht gemäß Pfeil VI in F i g. 6A, F i g. 7A eine Vorderansicht der Eiektrodeneinheit,

Fig. 7B eine Vorderansicht einer Einstelleinrichtung für die Elektrodenhöhe, :ϊ

Fig. 8A eine Vorderansicht der Zuschneideeinheit für den Stauchwulst,

Fig.8B eine Ansicht aus Richtung der ''feile VIII-VIIl in Fig.8A,

Fig.9A bis 9E Seitenansichten zur Veranschauli- «ι chung des Arbeitsablaufes beim Schweißen der Stumpfschweißmaschine, wobei F i g. 9A die Positionie-, rung der Ränder der Bänder durch eine Positioniervorrichtung, Fig.9B den Schnitt durch die Schereneinheit, Fig. 9C die Überführung der Elektroden in die r> Arbeitsstellung, Fig.9D den Schweißvorgang und Fig.9E den Abgratvorgang durch die Zuschneideeinheit für den Stauchwulst an beiden Seiten der Schweißnaht veranschaulicht,

Fig. 1OA bis 1OM schematische Seitenansichten zur 4ii Veranschaulichung des Arbeitsablaufes der Stumpfschweißmaschine,

Fig. HA und HB Ansichten zur Veranschaulichung der Wärmebehandlung der aneinandergeschweißten Ränder, wobei Fig. HA die Temperaturverteilung in « den Bandenden beim Stauchen unter Preßschweißdruck und Fig. 11B die Temperaturverteilung in den Bandenden während einer Warmbehandlung veranschaulicht und

Fig. 12A und 12B in einer Darstellung entsprechend w Fig. 5A und 5B eine abgewandelte Ausführungsform der Positioniereinrichtung und der Schereneinheit.

In der Zeichnung sind gleiche Bezugszeichen für entsprechende Bauteile verwendet. Die erfindL'ngsgemäße Stumpfschweißmaschine weist im wesentlichen ein insgesamt mit 2 bezeichnetes Maschinengestell auf einem Fundament 1 und ein kastenartiges Arbeitsgestell 63 auf, in dem eine Schereneinheit 72, eine Elektrodeneinheit 73 und eine Zuschneideeinheit 74 für den Stauchwulst gelagert sind und welches quer zur f>o Bandrichtung am Maschinengestell 2 beweglich ist.

Ein Stauchschlitten 3 an der Einlaufseite des Maschinengestells 2 wird durch ein Lager 4 gegenüber dem Maschinengestell 2 derart abgestützt, daß der Stauchschlitten 3 in Bandrichtung beweglich ist. Ein b5 Ende von Kolbenstangen 7 und 8 eines schnellen Stellzylinders 5 und eines Stauchzylinders 6, die am Maschinengestell 2 gelagert sind, ist mit einer Konsole 9 verbunden, die ihrerseits an der Außenoberfläche des einlaufseitigen Stauchschlittens 3 befestigt ist Das andere Ende der Kolbenstangen 7 und 8 ist mit einer am Maschinengestell 2 gelagerten Hubeinstellvorrichtung 10 und Hubfühiern U und 12 wie etwa Potentiometern verbunden.

Ein auslaufseitiger Gestellteil 13 des Maschinengestells 2 ist durch ein an der Auslaufseite des Maschinengestells 2 vorgesehenes Drucklager 14 derart abgestützt daß der auslaufseitige Gestellteil 13 vertikal beweglich ist Ein Einstellkeil 16 oddgL der in einer Keilführung 15 an der Innenseite des auslaufseitigen Gestellteiles 13 geführt ist, ist mit einer Stange 17 kleineren Durchmessers verbunden, die ihrerseits mit einer auf einer Konsole 18 des Maschinengestells 2 befestigten Keilverschiebevorrichtung 19 antriebsverbunden ist. Der einlaufseitige Stauchschlitten 3 ist so angeordnet, daß es bei größter Annäherung an den auslaufseitigen Gestellteil 13 in einem Abstand 1 vom Gesteliteil 13 liegt

Bandklemmen 20 und 21 sind am auslaufseitigen Ende des einlaufseitigen Stauchschlittens 3 und am einlaufseitigen Ende des auslaufseitigen Gestellteiles 13 vorgesehen und mit Klemmzylindern 22 bzw. 23 antriebsverbunden, deren obere Enden an Anschlußglieder 24 bzw. 25 angeschlossen sind. Die oberen Enden der Anschlußglieder 24 und 25 sind schwenkbeweglich an einem Ende von zweiarmigen Hebeln 26 bzw. 27 gelagert, deren andere Enden mit den Kolbenstangen von Hydraulikzylindern 28 bzw. 29 verbunden sind. Die Hydraulikzylinder 28 und 29 sind an Konsolen 30 und 31 befestigt, die ihrerseits gegen den Stauchschlitten 3 bzw. den auslaufseitigen Gestellteil 13 festgelegt sind. Untere Bandklemmen 32 und 33 sind gegenüber den oberen Bandklemmen 20 bzw. 21 befestigt, so daß das Band über die Klemmen laufen kann. Wie am besten in F i g. 7A veranschaulicht ist, sind Führungen 34 und 35 mit einer Mehrzahl sich in Bandrichtung erstreckenden Schwalbenschwanznuten versehene Führungen 34 und 35 an den gegenüberliegenden Oberflächen der unteren Bandklemmen 32 und 33 befestigt.

Die Keilflächen von Keilen 36 und 37, die sich in Bandrichlung erstrecken und in dieser Richtung geneigt sind, sind in ppssende Schwalbenschwanznuten an der Unterseite von Führungsschienen 38 und 39 eingelassen. Wie am besten in den Fig. 7B und 9B veranschaulicht ist, ist an den Seitenflächen der Keile 36 und 37 in der Nähe der unteren Bandklemmen 32 und 33 ein Ende von Stangen 40 und 41 befestigt. Die Stangen 40 und 41 erstrecken sich durch Ausnehmungen in den unteren Bandklemmen 32 und 33 in Richtung des Banddurchlaufs; die anderen Enden der Stangen 40 und 41 enden in Anschlußköpfen 42 und 43, die wiederum über L-förmige Hebel 44 und 45 mit Hebeln 49 und 50 verbunden sind. Die L-förmigen Hebel 44 und 45 sind in an den unteren Bandklemmen 32 und 33 befestigten Konsolen 46 und 47 schwenkbeweglich gelagert. Der Hebel 49 wird durch eine geeignete Antriebseinrichtung 48 quer zur Bandrichtung angetrieben.

Wie in F i g. 1 veranschaulicht ist, ist ein Ende einer U-förmigen flexiblen Stromführungsplatte 51 in Berührung mit dem unteren Ende der unteren Bandklemme 32 derart, daß die Stromzuführungsplatte 51 den horizontalen und vertikalen Bewegungen der Bandklemme 32 folgen kann, während das andere Ende der Stromzuführungsplatte 51 elektrisch mit einem Transformator 54 verbunden ist, der auf Schienen 53 am Boden einer Grube läuft. Eine weitere Stromzuführungsplatte 52 für

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die untere Bandklemme 33 ist entsprechend angeordnet.

Führungsrollen 54 und 56, die am unteren Ende der oberen Bandklemmen 20 und 21 befestigt sind, können in Ausnehmungen an der Oberseite der unteren Bandklemmen 32 und 33 eingeführt werden, so daß beim Durchlauf des Bandes durch die Schweißmaschine eine Abstützung des Bandes durch die Führungsrollen 55 und 56 in einer geeigneten Höhe oberhalb der unteren Bandklemmen 32 und 33 erfolgt. Tische 57 und 58 für den Transport der Bänder sind an dem einlaufseitigen Stauchschlitten 3 bzw. dem auslaufseitigen Gestellteil !3 befestigt, während Seitenführungen 59 und 60 an beiden Enden der Tische 57 und 58 vorgesehen sind, so daß der Rückrand des ersten Bandes Si und der Vorderrand des zweiten Bandes 52 für den Schweißvorgang gegeneinander ausgerichtet werden können. Die Seitenführungen 59 und 60 werden durch geeignete, nicht näher dargestellte Antriebe quer zur Bandrichtung angetrieben, und Führungsroiien 61 und 62 zur Führung der Bänder 5 sind an den Unterseiten der Seitenführungen 59 und 60 befestigt.

Das Arbeitsgestell 63, in dem die Schereneinheit 72, die Elektrodeneinheit 73 und die Zuschneideeinheit 74 für den Stauchwulst gelagert ist. ist zwischen dem Stauchschlitten 3 und dem auslaufseitigen Gestellteil 13 quer zur Bandrichtung beweglich. Wie am besten aus Fig.2 hervorgeht, ist das Arbeitsgestell 63 durch Stützrollen 65 abgestützt, die drehbeweglich an Stützgestellen 64 und 64' des Fundamentes 1 befestigt sind, und greift eine Zahnstange 66 an der Unterseite des Arbeitsgestelles 63 in ein Antriebsritzel 69 ein, welches über ein Reduktionsgetriebe 65 mit einem Antriebsmotor 67 (vgl. auch Fig. 3) verbunden ist. Die Oberseite des Arbeitsgestelles 63 ist durch Führungsrollen 71 geführt, die drehbeweglich an Trägern 70 befestigt sind, welche ihrerseits von den Stützgestellen 64 und 64' abgestützt sind. Diese Führungsrollen 71 haben sowohl die Aufgabe, das Arbeitsgestell 63 abzustützen, wenn es quer zum Maschinengestell 2 verschoben ist. und das Arbeitsgestell 63 auszusteifen.

Die Schereneinheit 72 ist zum Abschneiden der Ränder der miteinander zu verschweißenden Bänder im Arbeitsgestell 63 vorgesehen und weist in der aus F i g. 4 ersichtlichen Weise ein oberes Messergestell 75 und ein unteres Messergestell 76 auf. Das obere Messergestell 75 ist im Arbeitsgestell 63 durch zwei Verbindungen aufgehängt, die aus Hebeln 77 und 78 bestehen, welche mittels eines Schwenkzapfens 79 miteinander und mit einer Verbindungsstange 80 schwenkbeweglich verbunden sind. Ein Ende der Verbindungsstange 80 ist mit der Kolbenstange eines Hydraulikzylinders 81 verbunden, der am Arbeitsgestell 63 gelagert ist. Das obere Messergestell 75 weist einen Hauptkörper 82 mit Schwalbenschwanznuten auf, die sich in Bandrichtung erstrecken, sowie einen oberen Messerträger 83 mit Vorsprüngen, die in die Schwalbenschwanznuten des Hauptkörpers 82 eingepaßt sind. Am oberen Messerhalter 83 sind sich in seiner Längsrichtung, also quer zur Bandrichtung erstreckende obere Messer 86 befestigt

Das untere Messergestell 76 ist an der unteren Seite des Arbeitsgestelles 63 gelagert und weist einen Hauptkörper 84 mit einer Mehrzahl von Schwalbenschwanznuten und einen unteren Messerhalter 85 mit Vorsprüngen auf, die in die Nuten des Hauptkörpers 84 eingepaßt sind. In einer Aushöhlung 105 in der oberen Fläche des unteren Messerhalters 85 sind untere Messer 87 angeordnet, die mit den oberen Messern 86 zum Abscheren der Ränder oder Schopfenden der Bänder zusammenarbeiten, wie dies weiter unten im einzelnen erläutert wird.

Im Inneren der oberen und unteren Hauptkörper 82 und 84 sind Reduktionsgetriebe 88 bzw. 89 angeordnet, ■-, wie dies arn besten aus Fig.4B hervorgeht. Ein endseitiger Außengewindeabschnitt der Ausgangswelle 90 (oder 91) des Reduktionsgetriebes 88 (oder 89) ist in ein Innengewinde einer Konsole 92 (oder 93) eingeschraubt, die am Messerhalter 83 (oder 85) befestigt ist.

κι Die Eingangswelle des Reduktionsgetriebes 88 ist durch Zwischenwellen 94 und 95 mit einem Reduktionsgetriebe 98 verbunden, welches seinerseits über eine Welle mit einem Reduktionsgetriebe 99 antriebsverbunden ist, welches mit einem Getriebemotor 100 in Antriebsver-

Γ) bindung sieht. Entsprechend ist das Redukiioiisgeit'iebe 89 des unteren Hauptkörpers 84 über Zwischenwellen 96 und 97 mit dem Reduktionsgetriebe 99 verbunden.

Die Vertikalbewegung des oberen Messergestelles 75 ist durch Führungen 101 geführt, welche an den

2» Seitenstützen des Arbeitsgestelles 63 befestigt sind und den Seitenwänden des Hauptkörpers 82 angepaßt sind.

Führungszapfen 102, die sich vom oberen Messerhalter 83 nach unten erstrecken, können in passende Führungsausnehmungen 103 des unteren Messerhalters

2"> 85 eingeführt werden, wenn das obere Messergestell 75 abgesenkt wird. In der Mitte zwischen den oberen Messern 85 ist ein Positionieranschlag 104 für die abzuschneidenden Bandenden vorgesehen, der sich parallel zu den oberen Messern 86 erstreckt.

jo Am Boden der Ausnehmung oder Aushöhlung 105 im unteren Messerhalter 85 sind zwei Quernuten 106 vorgesehen, wie dies am besten aus Fig. 5 hervorgeht. Die Quernuten 106 dienen zur gleitenden Aufnahme von Vorsprüngen 111 einer Auswerfvorrichtung (vgl.

J5 Fig.6) für die Schopfenden. Weiterhin ist eine Quernut 107 zur Aufnahme des Positionieranschiages 104 des oberen Messerhalters 83 vorgesehen.

Die Auswerfvorrichtung für die Schopfenden, die insgesamt mit 108 bezeichnet ist, ist in geeigneter Stellung am unteren Messerhalter 85 abgestützt. Die Auswerfvorrichtung 108 ist so angeordnet, daß sie in der Axialrichtung einer Welle 113, also in Richtung Y₁ gemäß F i g. 6, verschoben und in der zur Richtung Y₁ senkrechten Richtung X\ verlagert werden kann. Wenn die Welle 113 gedreht wird, so werden die Vorsprünge 111 und 112 in die Quernuten 106 und 107 des unteren Messerhalters 85 eingeführt, und wenn die Auswerfvorrichtung 108 in der Richtung ΛΊ verschoben oder verlagert wird, so werden die Schopfenden S\ und S2 aus der Aushöhlung 105 im unteren Messerhalter 85 herausgeschoben. Die ausgeworfenen Schopfenden werden durch eine Rutsche 110 in einen Behälter 109 überführt (vgl. F i g. 2 und 4A).

Die Ränder der in Vorbereitung der Schweißung durch die Schereneinheit 72 geschnittenen Bänder werden durch die Elektrodeneinheit 73 zusammengeschweißt Obere Elektrodenklemmen 118 und 119 sind an Hydraulikzylindern 116 und 117 angelenkt, die ihrerseits an Konsolen 114 und 115 am oberen Träger des Arbeitsgestelles 63 aufgehängt sind. Die oberen Elektrodenklemmen 118 und 119 weisen sich quer zur Bandrichtung erstreckende Arme 120 und 121 auf, wobei zwischen benachbarten Armen 120 und 121 ein Einstellzylinder für den Abstand eingesetzt ist Die Arme 121, die länger sind als die Arme 120, sind in Nuten von Führungen 123 eingepaßt die an den Seitenstützen des Arbeitsgestells 63 befestigt sind.
Untere Elektrodenklemmen 124 und 125, die den

oberen Elektrodenklemmen 118 und 119 gegenüberliegen, sind grundsätzlich ähnlich aufgebaut wie die oberen Elektrodenklemmen 118 und 119. Auch hier erstrecken sich Querarme 126 und 127 von den unteren Elektrodenklemmen 124 und 125, wobei die längeren ". Arme 127 in Führungsnuten von Führungen 129 eingreifen, die an den unteren Seitenstützen des Arbeitsgestells 63 befestigt sind. Ein Einstellzylinder 128, der dem oberen Einstellzylinder 122 entspricht, ist zwischen benachbarten Armen 126 und 127 vorgesehen, κι

Zwischen den oberen und unteren Armen 126 und 127 erstrecken sich Arme 130 und 131. Wie am besten aus den F i g. 9C und 9D ersichtlich ist, ist der Arm 131 auf einem Isolierglied 133 abgestützt, welches an einer T-förmigcn Stütze !32 befestigt ist, während der obere ι* Arm 130 an einem Isolierglied 134 abgestützt ist, welches seinerseit auf den unteren Arm 131 aufgelegt ist.

Die oberen und unteren Elektrodenklemmen 118, 119, 124 und 125 können sich in Vertikalrichtung »n aufeinander zu und voneinander weg bewegen, jedoch ist die Bewegung in horizontaler Richtung begrenzt. Wenn die Elektrodeneinheil 73 in die Betriebsstellung gebracht ist, also in die Bewegungsbahn des Bandes, so gleiten die Unterseiten der unteren Elektrodenklemmen 2^r, 124 und 125 über den Führungsschienen 38 und 39 auf den Führungen 34 und 35, die an den unteren Bandklemmen 32 und 33 befestigt sind (vgl. F i g. 1).

Die insgesamt mit 74 bezeichnete Zuschneideeinheit für den Stauchwulst ist zur Entfernung des durch die i» Schweißung in der Elektrodeneinheit 73 entstehenden Grates und Stauchwulstes im Arbeitsgestell 63 vorgesehen. Wie in Fig.8A im einzelnen veranschaulicht ist, weist die Zuschneideeinheit 74 einen oberen Werkzeughalter 141 und einen unteren Werkzeughalter 160 auf. ü Der obere Werkzeughalter 141 ist über eine Verbindung und einen Hydraulikzylinder 153 am Arbeitsgestell 63 angehängt. Die Verbindung besteht dabei aus einem ersten Paar von Hebeln 136 und 137, deren eine Enden durch einen gemeinsamen Schwenkzapfen miteinander 4» und mit einem Ende einer Querverbindungsstange 139 schwenkbeweglich verbunden sind und einem zweiten Paar von Armen 136 und 137, deren eine Enden mit einem gemeinsamen Schwenkzapfen miteinander und mit dem anderen Ende der Querverbindungsstange 139 schwenkbeweglich verbunden sind. Die anderen Enden der Hebel 136 sind an am Arbeitsgestell 63 befestigten Konsolen 135 angelenkt, während die anderen Enden der Hebel 137 an am oberen Werkzeughalter 141 befestigten Konsolen 140 angelenkt sind. Ein Ende des Hydraulikzylinders 153 ist an einer am Arbeitsgestell 63 befestigten Konsole 152 angelenkt, während das andere Ende an einer am oberen Werkzeughalter 141 befestigten Konsole angelenkt ist

Der obere Werkzeughalter 141 weist einen Lagerrahmen 142, an der Unterseite und der Seite des Lagerrahmens 142 befestigte Führungsrahmen 143 und 144 und einen Hauptkörper 149 mit Armen 147 und 148 auf, welche in Führungsnuten 145 bzw. 146 eines Führungsrahmens 143 und 144 eingreifen, wie dies am so besten aus F i g. 8B ersichtlich ist Die Arme 143 und 144 sind schräg im Winkel zur Querrichtung, also zur Richtung senkrecht zur Bandrichtung geneigt angestellt Eine Mehrzahl von Schneidwerkzeugen 150 und eine Mehrzahl von Führungsrollen 151 sind in der am besten aus F i g. 8 ersichtlichen Weise an der Unterseite des Hauptkörpers 149 befestigt

Eine Antriebseinrichtung 155, die zum Führungsrahmen 144 benachbart angebracht ist, weist eine mit einer Stange 156 verbundene Ausgangswelle auf. Die Stange 156 erstreckt sich in Querrichtung vom Hauptkörper 149 aus. Die Seitenglieder des Halte- oder Lagerrahmens 142 sind in Führungen 157 eingelassen, die am Arbeitsgestell 63 befestigt sind, so daß nur eine Vertikalbewegung des oberen Werkzeughalters zugelassen ist.

Der untere Werkzeughalter 160 ist auf Stützblöcken 158 und 159 an der Bodenstütze des Arbeitsgestells 63 gelagert. Der untere Werkzeughalter 160 weist Führungsrahmen 161 und 162 und einen Hauptkörper 163 mit Armen auf, welche in Führungsnuten der Führungsrahmen 161 und 162 im wesentlichen ebenso wie die Arme 147 und 148 des oberen Werkzeughalters 141 eingelassen sind. Eine Mehrzahl von Schneidwerkzeugen 164 zur Abnahme des an der Unterseite der Schweißnaht gebildeten Drahtes oder Wulstes und eine Mehrzahl von Führungsrollen 165 sind an der Oberseite des Hauptkörpers 163 befestigt, während Führungsrollen 166 zur Führung entlang der Führungsschienen 38 und 39 an der Unterseite des Hauptkörpers 163 vorgesehen sind. Der untere Werkzeughalter 160 ist mit einer Antriebseinrichtung 167 im wesentlichen so antriebsverbunden, wie dies weiter oben im Zusammenhang mit der Antriebseinrichtung 155 für den oberen Werkzeughalter 141 beschrieben ist, um die Horizontalstellung des Hauptkörpers 163 in der nachfolgend erläuterten Weise einzustellen.

Wenn das erste Band Si von einer nicht näher dargestellten Haspel abgezogen und der nächsten Bearbeitungsstation zugeführt wird, so werden die Kolbenstangen der Hydraulikzylinder 128 und 129 ausgefahren, um die Hebel 26 und 27 zu drehen und dadurch die oberen Bandklemmen 20 und 21 in die obere Ruhestellung anzuheben. Dadurch sind auch die Führungsrollen 55 und 56 der oberen Bandklemmen 20 und 21 in die obere Stellung (vgl. F i g. 1) in der Bahn des Bandes angehoben, um das erste Band Si im Abstand von den unteren Bandklemmen 32 und 33 zu halten.

Wenn der Motor 67 in Betrieb gesetzt wird, so wird dessen Antriebskraft durch das Reduktionsgetriebe 68 auf das Ritzel 69 übertragen, welches in die Zahnstange 66 eingreift, so daß das Arbeitsgestell 63 in Querrichtung verschoben wird. Dadurch wird die Schereneinheit 72 mit durch den Zylinder 81 in der oberen Stellung gehaltenem oberen Messergestell 75 in die Bahn des Bandes zwischen dem Stauchschlitten 3 und dem auslaufseitigen Gestellteil 13 gebracht Da das obere Messergestell 75 in seiner angehobenen Stellung gehalten wird, gelangt der obere Messerhalter 83 nicht in den Bereich des laufenden Bandes S\. Wenn die Schereneinheit 72 in ihre Betriebsstellung an der Bahn des Bandes gebracht worden ist, so werden der Stellzylinder 5 und der Stauchzylinder 6 bewegt, um den Abstand W (vgl. F i g. 1 OA) zwischen den oberen Bandklemmen 20 und 21 und zwischen den unteren Bandklemmen 32 und 33 in Abhängigkeit von der Dicke des Bandes einzustellen. Danach wird der Getriebemotor 100 in Betrieb gesetzt und treibt über die Reduktionsgetriebe 99 und 98 sowie die Zwischenwellen 95,94, 97 und 96 die Reduktionsgetriebe 88 und 89 an, so daß die Drehung der Ausgangswellen 90 und 91 der Reduktionsgetriebe 88 und 90 eine Verschiebung der Lagerkonsolen 92 und 93 in Bandrichtung bewirkt Hierdurch wird erreicht, daß der obere Messerhalter 83 und der untere Messerhalter 85 in Bandrichtung verschoben werden, wodurch sie im wesentlichen in der

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Mitte zwischen den oberen und unteren Bandklemmen 20,21,32 und 33 angeordnet werden.

Während das erste Band Si in die nächste Bearbeitungsstation einläuft, wird das Vorderende des folgenden Bandes S₂ zur Vorbereitung der Verschweißung des Vorderrandes mit dem Rückrand des ersten Bandes Si von der Haspel abgezogen. Wenn der Rückrand des ersten Bandes Si am Auslaufende der Stumpfschweißmaschine vorbeiläuft bzw. anlangt, so wird mittels eines nicht näher dargestellten Fühlers am Auslaufende der Schweißmaschine eine Zaumrolle gestoppt, so daß das rückwärtige Ende angehalten wird. Da auch bei einem Stoppen der Zaumrolle das erste Band weiterhin kontinuierlich in die nächste Bearbeitungsstation einläuft, da ein üblicner Schlingenbildner oder dgl. als Zwischenspeicher vorgeschaltet ist, wird durch die Abstoppung des hinteren Bandendes die kontinuierliche Verarbeitung des ersten Bandes Si in der nächsten Bearbeitungsstation überhaupt nicht berührt.

Wenn der rückwärtige Rand des ersten Bandes Si in der erläuterten Weise abgestoppt ist, so wird der Hydraulikzylinder 81 des oberen Messergestelles 75 der Schereneinheit 72 im Sinne eines Einfahrens der Kolbenstange beaufschlagt, so daß das obere Messergestell 75 abgesenkt wird, bis der untere Rand des Positionieranschlages 104 geringfügig unter der oberen Oberfläche der unteren Bandklemmen 32 und 34 zu liegen kommt, wie dies in Fig. 1OB veranschaulicht ist. Danach wird die Antriebsrichtung der Zaumrolle umgedreht und so der Rückrand des ersten Bandes Si in Richtung auf die Schweißmaschine zurückgeführt, bis der Rückrand gegen den Positionieranschlag 104 anliegt. Gleichzeitig wird das zweite Band S₂ mittels einer nicht näher dargestellten Förderrolle abgezogen, bis der Vorderrand des zweiten Bandes ebenfalls am Positionieranschlag 104 anliegt. Auf diese Weise werden der Rückrand des ersten Bandes Si und der Vorderrand des zweiten Bandes S₂ in geeigneter Weise positioniert. Selbst dann, wenn die Ränder der beiden Bänder so am Positionieranschlag 104 anschlagen sollten, daß sie verformt werden, so werden sie dennoch in der nachfolgend erläuterten Weise abgeschnitten, so daß Verformungen der zu verschweißenden Ränder keinen Einfluß auf den Schweißvorgang haben.

Nach der Positionierung der beiden Ränder in der oben geschilderten Weise (vgl. auch F i g. 5A) werden die Seitenführungen 59 und 60 (vgl. F i g. 1) angetrieben und verschieben die Bänder Si und S₂ quer zur Bandrichtung so, daß die Bänder Si und S₂ sauber gegeneinander ausgerichtet sind. Danach werden die Hydraulikzylinder 28 und 29 wiederum betätigt, um die oberen Bandklemmen 20 und 21 abzusenken und so beide Bänder Si und Sj gegen die unteren Bandklemmen 32 und 33 unter den Kräften der Klemmzylinder 22 und 25 (vgl. F i g. 9A und 10C) zu verklemmen. Gleichzeitig wird durch einen nicht näher dargestellten Schlingenbildner im zweiten Band S₂ an einer in geeignetem Abstand von der Stumpfschweißmaschine liegenden Stelle eine Schlinge gebildet

Hiernach wird der Zylinder 81 eingezogen, um so das obere Messergestell 75 derart abzusenken, daß das rückwärtige Ende des Bandes Si und das vordere Ende des Bandes S₂ durch die oberen und unteren Messer 86 und 87 gleichzeitig abgeschnitten werden (vgL Fig. 5B und Fig. 10D). Die abgeschnittenen Enden oder Schopf enden Si' und S₂' fallen in die Aushöhlung 105 des unteren Messerhalters 85. Die Länge L (vgl. Fig.9B) der abgeschnittenen Schopfenden der Bänder hängt

vom Abstand zwischen den unteren Messern 87 ab und ist daher konstant. Daher ist der Randbereich jedes Bandes, welcher sich von den Bandklemmen aus in den Zwischenraum zwischen den Bandklemmen erstreckt, nach dem Abschneiden der Ränder gleich W — L/2. Daher kann dieser Randbereich durch geeignete Einstellung des Abstandes W zwischen den Bandklemmen auf geeignete Weise gewählt werden. Nach dem Schnitt wird die Kolbenstange des Zylinders 81 wieder ausgefahren, um das obere Messergestell 75 vom unteren Messergestell 76 wieder zu entfernen (vgl. Fig.9B und 10E) und wird der Motor 67 wieder in Betrieb gesetzt, um das Arbeitsgestell 63 derart zu bewegen, daß die Schereneinheit 72 aus der Bahn des Bandes herausbewegt wird, während die Elektrodeneinheit 73 in die Bahn des Bandes in ihre Betriebsstellung überführt wird (vgl. F i g. 1OF und 10G).

Wenn die Elektrodeneinheit 73 in die Bahn des Bandes gebracht worden ist, so ist das Arbeitsgestell 63 in der in F i g. 2 veranschaulichten Stellung. Die Auswerfvorrichtung 108 wird auf eine Seite, nämlich die der Bahn des Bandes benachbarte Seite gebracht, wie dies in Fig.6A mit ausgezogenen Linien veranschaulicht ist. Danach wird die Auswerfvorrichtung 108 durch nicht näher dargestellte geeignete Antriebseinrichtungen in Richtung auf den unteren Messerhalter 85 gemäß Pfeil Vi bewegt, bis der längste Vorsprung der Auswerfvorrichtung 108 mit dem Positionieranschlag 104 in Ausrichtung liegt. Danach wird die Welle 103 der Auswerfvorrichtung 108 um 90° gedreht, wozu eine nicht näher dargestellte geeignete Antriebseinrichtung vorgesehen ist, so daß die Vorsprünge 111 und 112 in die Führungs- oder Quernuten 106 und 107 eingreifen, wie dies in Fig.6A strichpunktiert veranschaulicht ist. Danach wird die Auswerfvorrichtung 108 in der Richtung ΑΊ verlagert und schiebt dabei die Schopfenden Si' und S₂' in der Aushöhlung 105 des unteren Messerhalters in Richtung auf die andere Seite der Schereneinheit 72. Die Schopfenden Si' und S₂' gelangen durch die Rutsche 110 in den Behälter 109. Danach wird der Bewegungsablauf der Auswerfvorrichtung 108 in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt, so daß diese wieder in ihre ursprüngliche Ruhestellung gelangt

Wenn die Elektrodeneinheit 73 in die Bahn des Bandes gebracht wird, so gelangen auch die oberen und unteren Elektrodenklemmen 118,119, 124 und 125 in die Bahn des Bandes. Die untere Elektrodenklemme 125 ist durch die Führungsschiene 39 der unteren Bandklemme 33 geführt und positioniert, so daß die vorderen Oberflächen der oberen und unteren Elektrodenklemmen 119 und 125 in Berührung mit den rückwärtigen Oberflächen der oberen und unteren Bandklemmen 21 und 33 gelangen (vgl. Fig.9C und 10G). Da die obere Oberfläche der unteren Elektrodenklemme 125 unterhalb der Unterseite des Bandes angeordnet ist, berührt diese das Band nicht wenn die Elektrodeneinheit 73 in ihre Betriebsstellung in der Bahn des Bandes überführt wird. Danach wird der Stauchschlitten 3 mit den oberen und unteren Bandklemmen 20 und 32, welche das zweite Band S₂ einklemmen, durch den Stellzylinder 5, der hohe Stellgeschwindigkeit erreicht, über eine der ausgeschnittenen Länge L entsprechende Entfernung schnell in Richtung auf den austrittsseitigen Gestellteil 13 bewegt, so daß der Rückrand des ersten Bandes Si und der Vorderrand des zweiten Bandes S₂ miteinander in Berührung gelangen oder in eine solche Stellung überführt werden, in der sie sich fast berühren. Der

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untere Rand der unteren Elektrodenklemme 124 ist in die Nut in der Führungsschiene 38 der unteren Bandklemme 32 eingelassen, während die rückwärtigen Oberflächen der oberen und unteren Elektrodenklemmen 118 und 124 an den vorderen Oberflächen der oberen und unteren Bandklemmen 20 und 32 anliegen. Während der Verschiebung des Stauchschlittens 3 in Richtung auf den auslaufseitigen Gestellteil 13 liegt die obere Oberfläche der unteren Elektrodenklemme 124 unterhalb der oberen Oberfläche der unteren Bandklemme 32, so daß die untere Elektrodenklemme 124 nicht gegen das Band S₂ schlägt.

Nunmehr wird die Antriebseinrichtung 48 (vgl. F i g. 7B) in Betrieb gesetzt, um die Stangen 49 und 50 zu ziehen, so daß auch auf die Stangen 40 und 41 ein Zug derart ausgeübt wird, daß die Keile 36 und 37 gezogen werden. Dadurch werden die Führungsschienen 38 und 39 angehoben, so daß die unteren Elektrodenklemmen 124 und 125 in Berührung mit der Unterseite des ersten Bandes S\ und des zweiten Bandes S₂ gelangen. Gleichzeitig werden die Kolbenstangen der Zylinder 116 und 117 ausgefahren, um die oberen Elektrodenklemmen 118 und 119 abzusenken. Auf diese Weise werden die Ränder der Bänder Si und Sj durch die oberen und unteren Elektrodenklemmen 118, 119, 124 und 125 eingeklemmt (vgl. Fig. 9D und I OH).

Nunmehr wird Strom aus dem Transormator (vgl. F i g. 1) durch die Stromzuführungsplatten 51 und 52, die Führungen 34 und 35, die Keile 36 und 37 und die unteren Bandklemmen 32 und 33 den Bändern Si und S2 zugeführt, so daß die Ränder der Bänder durch den Berührungswiderstand zwischen den Rändern erwärmt und angeschmolzen werden, während das zweite Band S2 durch den Preß- oder Stauchzylinder 6 in Richtung auf das erste Band Si mit einer von der Dicke der Bänder abhängigen Geschwindigkeit vorgeschoben wird. Dabei werden die Abstandszylinder 122 und 128 geringfügig verkürzt, wenn das Band 52 vorgeschoben wird. Wenn das Metall an der Stoßstelle geschmolzen bzw. in den teigigen Zustand überführt ist, so wird in der bei der Stumpfpreßschweißung an sich bekannten Weise ein geeigneter Stauchdruck dadurch erzeugt, daß das Band S₂ über eine kurze Entfernung schnell in Richtung auf das Band Si be-vegt wird, wodurch die Preßschweißung erfolgt (vgl. F i g. 9D und 101).

Der Grat oder Stauchwulst bildet sich entlang der Stoßstelle zwischen den Streifen Si und S₂ aus. Da die Abstandzylinder 122 und 128 entsprechend der Vorschubgeschwindigkeit des Bandes S₂ eingezogen bzw. verkürzt werden, werden die oberen und unteren Bandklemmen 20 und 32, die oberen und unteren Elektrodenklemmen 118 und 124, die oberen und unteren Bandklemmen 21 und 33 und die oberen und unteren Elektrodenklemmen 119 und 125 mit einem konstanten Druck in Richtung einander zugepreßt so daß der Schweißstrom ohne größere Schwankungen fließen kann und daher eine zufriedenstellende Schweißnaht gebildet wird.

In Fig. HA ist die Temperaturverteilung an den Rändern der Bänder Si und S₂ beim Stromfluß veranschaulicht Wie sich daraus ergibt, erfolgt beim Anheben der oberen Bandklemmen 20 und 21 nach dem Unterbrechen des Schweißstromes ein plötzlicher Temperaturabfall an der Verbindungsstelle, welcher zu einer Härtung der Verbindungsstelle führt Erfindungsgemäß werden daher nach der Unterbrechung des Stromflusses die oberen Elektrodenklemmen 118 und 119 durch die Zylinder 116 und 117 angehoben, während

die unteren Elektrodenklemmen 124 und 125 entlang den Führungsschienen 38 und 39 abgesenkt werden, und wird daraufhin ein Strom zur Nachbehandlung durch die Stromzuführungsplatien 51 und 52 in die unteren Bandklemmen 32 und 33 geschickt, so daß sich eine Temperaturverteilung der aus Fig. HB ersichtlichen Art an der Verbindungsstelle einstellt. Da die Temperatur h geringer ist als die Temperatur /1 und der Temperaturgradient gering ist, kann damit die schnelle Auskühlung der Verbindungsstelle selbst nach der Unterbrechung des Stromes zur Nachbehandlung verhindert werden. Auf diese Weise wird eine Härtung der Verbindungsstelle vermieden. In diesem Zusammenhang sei daran erinnert, daß die Elektrodenklemmenpaare 118, 124 und 119, 125 näher an der Verbindungsstelle angeordnet sind als die Bandklemmenpaare 20,32 und 21,33.

Wenn die Dicke der beiden zu verschweißenden Bänder Si und S₂ unterschiedlich ist, wird die Antriebseinrichtung 19 für den Keil 16 od. dgl. in Betrieb gesetzt, um den auslaßseitigen Gestellteil 13 vertikal zu verschieben, so daß der Rückrand des ersten Bandes Si in eine für die Preßstumpfverschweißung mit dem Vorderrand des zweiten Bandes S2 geeignete Höhe gebracht wird.

Wenn die Schweißschritte in der geschilderten Weise durchgeführt werden, wird gleichzeitig die Einstellung der Zuschneideeinheit 74 für den Stauchwulst zur Entfernung des Wulstes oder Grates durchgeführt. Da die Randbereiche oder Randstreifen der Bänder Si und S2 in Abhängigkeit von der Dicke der Bänder unterschiedlich zu wählen sind, wird die Schweißlinie auch in Bandrichtung verschoben. Um daher die Zuschneideeinheit 74 gegenüber der Schweißnaht auszurichten, werden die Antriebseinrichtungen 155 und 167 (vgl. Fi g. 8) in Betrieb gesetzt, um die Hauptkörper 169 und 163 zu schieben oder zu ziehen und so deren Verlagerung in Querrichtung, also in Richtung des Doppelpfeiles X2 in Fi g. 83 zu verlagern. Da die geneigten Arme 147 und 148 der Hauptkörper 149 und 163 in die Führungsnuten der Führungsstelle 143, 144, 161 und 162 eingreifen, wenn die Hauptkörper 149 und 163 in Querrichtung verlagert werden, werden diese auch in Bandrichtung verschoben, also in der durch den Doppelpfeil Vj in Fig.8B angedeuteten Richtung, so daß die Mittellinien der oberen und unteren Schneidwerkzeuge 150 und 164 sauber gegenüber der Schweißnaht ausgerichtet sind. Sodann wird der Zylinder 153 ausgefahren und senkt den oberen Werkzeughalter 141 ab, bis die oberen Rollen 151 an den unteren Führungsrollen 165 anliegen (vgl. F i g. 8A).

Nachdem die Nachbehandlung beendet ist, wird der Motor 67 in Betrieb gesetzt, um das Arbeitsgestell 63 zu verschieben, so daß die Elektrodeneinheit 73 aus der Bahn des Bandes herausbewegt wird (vgl. Fig. 10J), während die Zuschneideeinheit 74 für den Stauchwulst in die Bahn des Bandes gebracht wird (vgl. F i g. 1 OK). Wenn die Einheit 74 in die Bahn des Bandes gebracht wird, legen sich die vorderen oberen Rollen 151 (die in Fig.8A rechts eingezeichneten Rollen) an den Seitenrändern der Bänder Si und S2 an, während die vorderen unteren Rollen 165 an die unteren Flächen der Bänder angelegt werden. Bei der Bewegung des Arbeitsgestells 63 werden die oberen Rollen 151 über die Oberseiten der Bänder geführt Da der obere Werkzeughalter 141 durch das Verbindungsgestänge bzw. die Verbindungsglieder mit dem oberen Träger des Gestelles 63 verbunden ist werden der Halter 141 und mit ihm die

hinteren oberen Führungsrollen *51. die in F i g. 8A links eingezeichnet sind, ebenfalls angehoben. Daher liegen die oberen Schneidwerkzeuge 150 in einem Abstand von den unteren Schneidwerkzeugen 164, der der Dicke der Bänder entspricht Folglich werden bei einer Verschiebung des Arbeitsgestells 63 die oberen und unteren Schneidwerkzeuge 150 und 164 zwangsläufig entlang der Schweißnaht geführt und nehmen dabei den Grat oder Stauchwulst ab. Wenn die Zuschneideeinheit 74 quer zu den Bändern bewegt wird, laufen die Führungsrollen 166 des unteren Werkzeughalters 160 auf den Führungsschienen 38 und 39 der unteren Bandklemmen 32 und 33, so daß die auf die unteren Schneidwerkzeuge 164 ausgeübten Kräfte über die Fühmngsrollen 166 auf die Führungsschienen 38 und 39 übertragen werden. Die im rechten Winkel zu den oberen Schneidwerkzeugen 150 wirkenden Kräfte werden durch den Hydraulikzylinder 153 aufgenommen. Auf diese Weise wird eine einwandfreie Abnahme des Grates oder Stauchwuistes sichergestellt (vgl. Fig.9E und 10K).
Nach der Entfernung des Stauchwulstes in der erläuterten Weise hebt der Hydraulikzylinder 153 der oberen Werkzeughalter 141 von den Bändern ab während die Klemmzylinder 22 und 23 die oberer Bandkiemmen 20 und 21 von den Bändern abheben (vgl F i g. 10L). Daher gelangen die Führungsrollen 55 und 5( der oberen Bandklemmen 20 und 21 in Anlage an die Unterseiten der verbundenen Bänder. Als nächstes wire die nicht näher dargestellte Zaumrolle für einer Weiterlauf der verbundenen Bänder zur nächster Bearbeitungsstation in Betrieb gesetzt (vgl. F i g. 10M).

Während die verbundenen Bänder zur nächster Bearbeitungsstation laufen, w ird das Arbeitsgestell 13 ir seine Ausgangsstellung zurückgeführt, so daß die Schereneinheit 72 für den nächsten Arbeitsgang in die Bahn des Bandes gebracht wird.

In der abgewandelten Positioniereinrichtung gemäC F i g. 12 erstreckt sich der Positionieranschlag 104 zui Positionierung des Rückrandes des ersten Bandes Si unc des Vorderrandes des zweiten Bandes S₂ vom unterer Werkzeughalter 85 nach oben, während die entsprechende Aufnahmenjt 107 im oberen Werkzeughalter 83 ausgebildet ist.

Hierzu 18 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Elektrische Widerstsnds-Stumpfschweißmaschine zum Verbinden von Bandenden, mit einem auf dem Maschinengestell in Bandrichtung verfahrbaren Stauchschlitten, zwei Elektrodenklemmenpaaren, zwei Bandklemmenpaaren, die auf den der Schweißstelle abgewandten Seiten der Elektrodenklemmenpaare angeordnet sind, und einem quer zur Bandrichtung verfahrbaren Arbeitsgestell mit einer Schereneinheit zum Abscheren der Ränder der Bandenden in einem vorbestimmten Abstand voneinander, dadurch gekennzeichnet, daß das eine der Bandklemmenpaare (21, 33) an dem Maschinengestell (2) und das andere (20,22) an dem Stauchschlitten (3) in Bandrichtung festgelegt ist und die beiden Elektrodenklemmenpaare (118, 124 und 119, 125) an dem in Bandrichtung bezüglich des Maschinengestells (2) ausrichtbaren Arbeitsgestell (63) in Bandrichtung bewegbar gelagert sind.