DE2559188A1

DE2559188A1 - Verfahren zur entschwefelung von stahlschmelzen

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Publication number: DE2559188A1
Application number: DE19752559188
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr Holzgruber
Original assignee: Inteco Internationale Techinsche Beratung GmbH
Current assignee: Inteco Internationale Techinsche Beratung GmbH
Priority date: 1975-01-14
Filing date: 1975-12-30
Publication date: 1976-07-15
Also published as: IT1061004B; DE2559188C2; SE7600282L; SE438327B; GB1504661A; FR2297917B1; FR2297917A1

Description

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INTECO Internationale Technische Beratung Gesellschaft m.b.H. Brück a.d.Mur, Österreich

Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen

Die Erschmelzunq von Edelstahlen erfolgt auch heute noch in bei weitem überwiegenden Maße im basisch zugestellten elektrischen Lichtbogenofen.

Es ist daher berechtiat, die verarbeitung- und Gebrauchseigenschaften aber auch die Erzeuaunqskosten der mit diesem Schmelzaqareqat berqeste]Iten Ft⁵MiIe aln Grundlage für die BeurteiJunq des ftandards derselben in technischer und wirtschaftlicher Hinsicht heranzuziehen. Verbesserungen dienes rtandarrSs sine¹ sowohl in wirtschaftlicher Hinsicht, z.B. durch i'örriichl'eiten zur Verkürzung der Erschmelzunazeiten, als auch in technischer Hinsicht, z.B. durch Erhöhung der Stahlreinheit, die für die Verarbeitungs- und Gebrauchseigenschaften maßgeben.''ist, zweifellos wünschenswert.

Merkmale der Stahlreinheit sind z.B. die S- und P-Gehalte, deren maximal zulässige Höhe im allgemeinen durch Normvorschriften festgelegt ist, aber auch die Anteile an Spurenelementen, z.B. an Pb, Sb, Sn u.dgl., die Wasserstoff- und Stickstoffgehalte sowie die Menge, Art, Form und Verteilung von Schlackeneinschlüssen.

Die Erschmelzung im Lichtbogenofen erfolgt im wesentlichen mit Hilfe dreier nacheinander durchzuführender Verfahrensschritte, für welche die Bezeichnungen Einschmelzen, Frischen und Feinen üblich sind.

Nach dem Einschmelzen des metallischen Einsatzes, der in der Regel vorwiegend aus Schrott besteht, folgt die Frischperiode, in der mit Hilfe einer Frischschlacke vor allem eine Entkohlung und Entphosphorung des Stahlbades und in geringem Umfange eine Entschwefelung desselben erzielt werden soll. Nach dem Abziehen der oxydierend wirkenden Frischschlacke beginnt die Feinungsperiode, deren Aufgabe

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vor allem die Beseitigung zu hoher Schwefelgehalte ist. Der Schwefel wird in den Lichtbogenofen im wesentlichen durch den Schrott eingebracht, wobei zum Schwefelgehalt der Metallteile desselben noch zusätzlich die Schwefelgehalte von Ölrückständen an Spänen, von Lackanstrichen, Beschichtungen, anhaftenden Gummiresten u.dgl. kommen. Je nach der Schrottqualität können sich daher Schwefelgehalte zwischen 0,03 bis 0,15 % nach dem Niederschmelzen einstellen.

Die maximal zulässigen S-Gehalte in Edelstahlen liegen im allgemeinen bei 0,025 %, sind häufig aber noch niedriger und betragen dann höchstens 0,015 oder nur höchstens 0,010 %.

Die ausreichende Entfernung des Schwefels ist daher außerordentlich wichtig; sie erfolgt in der Feinungsperiode mit Hilfe einer hochbasischen Kalk-Flußspat-Schlacke, die nach dem Abziehen der Frischschlacke auf das Stahlbad aufgebracht wird.

Gemäß der Vorstellung, daß der Schwefel im Stahlbad als Eisensulfid JFeSJ₁ gelöst ist, der mit dem Kalk in der Schlacke (CaO) in Reaktion tritt, kann für die Entschwefelung die Reaktionsgleichung

[FeS J + (CaO) = (EeO) + (CaS)

angegeben werden. Demnach verläuft die Entschwefelung an der Phasengrenze Stahlbad-Schlacke und führt zu den in die Schlacke gehende Reaktionsprodukten (CaS) und (FeO). Unter Berücksichtigung der Gleichgewichtskonstante K für diese Reaktion und unter Berücksichtigung der jeweiligen Aktivität a der Reaktionsteilnehmer erfolgt die Entschwefelung, also die Bildung von (CaS), gemäß der Beziehung

_ 1 a[Fes] . a (CaO) - -g . a (FeO)

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Demnach wird sich bei einem bestimmten FeS-Anteil im Stahlbad umso mehr CaS bilden, je höher der Wert für a (CaO) und je kleiner der Wert für a (FeO) ist. Für eine wirksame Entschwefelung muß daher der Kalkanteil in der Schlacke ausreichend hoch bemessen werden. Der störende FeO-Anteil hingegen wird durch den Zusatz von Reduktionsmitteln, wie z.B. Kohlenstoff in Form von Graphit oder Elektrodenmehl, Si- oder Al-Pulver, wodurch es zur Bildung von CO, SiOj oder Al^O-, sowie von metallischem Fe kommt, möglichst niedrig gehalten.

Die an der Phasengrenze Stahlbad-Schlacke ablaufende Entschwefelungsreaktion hat aber zur Voraussetzung, daß der Schwefel aus dem Stahlbad und der Kalk aus der Schlacke laufend an diese Phasengrenze herantransportiert und die entstehenden Reaktionsprodukte, vor allem das CaS, in die Schlacke wegtransportiert werden. Der Zeitaufwand für die Entschwefelung ist daher umso geringer, je größer die Reaktionsfläche ist und je rascher der Zu- und Abtransport der Reaktionsteilnehmer erfolgt. Da aber in der Feinungsperiode die Badbewegung nur gering ist, kann dieser Zu- und Abtransport nur relativ langsam erfolgen. Die Größe der Reaktionsfläche ist außerdem bei nur geringer Badbewegung durch die Ofengröße und die Ofenform praktisch vorbestimmt. Aus diesen Gründen erfordert der Zeitaufwand für einen wirksamen Schwefelabbau einen relativ hohen Anteil an der gesamten Schmelzzeit. Hinzu kommt, daß die Entschwefelungsreaktion erst beginnen kann, wenn eine reaktionsfähige Schlacke vorliegt, die aber nach dem Abziehen der Frischschlacke erst erzeugt werden muß. Dies erfolgt durch Aufbringen von Kalk, Flußspat und Kieselsäure auf das Stahlbad, durch Verflüssigung dieser Schlackenbildner mit Hilfe der Licht-

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bogenenergie sowie durch den Zusatz von Reduktionsmitteln, um den 5 bis 8 % betragenden Schwermetalloxydanteil, vor allem den FeO-Anteil, auf Werte unter 5 % zu erniedrigen. Erst nach Beendigung dieser Vorgänge, die je nach Ofengröße üblicherweise zwischen 15 und 20 Minuten dauern, liegt eine reaktionsfähige Feinungsschlacke vor, die für die Entschwefelung wirksam ist. Zu diesem Zeitpunkt kann auch mit dem Zusatz von Legierungselementen begonnen werden, die leichter als Eisen oxydieren, wie z.B. Si, Mn oder Cr. Zur Erzielung ausreichend niedriger S-Werte müssen aber 30 bis 60, im Extremfall bis 70 Minuten veranschlagt werden, so daß sich für die Feinungsperiode eine Gesamtzeit von 45 bis 90 Minuten, etwa 1/4 bis 1/3 der gesamten Schmelzzeit, ergibt.

Diese Verhältnisse waren Veranlassung für eine Reihe von Vorschlägen, deren Ziel die Verbesserung der Durchmischungsverhältnisse bei der Entschwefelung war. Hierbei wurde von der Vorstellung ausgegangen, daß das Aufnahmevermögen der FeO-armen Feinungsschlacken am Ende der Feinungsperiode im allgemeinen nicht erschöpft ist, weil die Reaktion . wegen der langen Transportwege im Stahlbad und in der Schlacke und wegen der relativ kleinen Reaktionsfläche langsam verläuft und die Erreichung des Gleichgewichtes .der Reaktion aus Zeitgründen nicht abgewartet werden kann.

Einer dieser Vorschläge besteht darin, eine Badbewegung mit Hilfe von Rührspulen vor allem bei großen Elektroöfen zu erzielen, um die Reaktionswege zu verkürzen und die Reaktionsfläche zu vergrößern. Gleichzeitig soll hierdurch eine Homogenisierung der Schmelze erzielt und die in der Feinungsperiode vor allem bei legierten Stählen auftretende Schichtbildung vermieden werden, die Blockseigerungen verursachen kann. Ein weiterer Nachteil die-

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ser Erscheinung ist, daß der Wert der Analyse einer am Ende der Feinungsperiode entnommenen Probe problematisch wird. Durch die Verwendung von Rührspulen ergibt sich daher neben einer Verkürzung der Feinungsperiode u.a. auch der wirtschaftlich interessante Vorteil, daß die Zusatzmenge kostspieliger Legierungselemente sehr knapp angerechnet werden kann, weil die Unsicherheiten durch Entmischungen in der Schmelze entfallen.

Wesentlich wirksamer hinsichtlich der Entschwefelung waren die Schlackenreaktionsverfahren, die vor allem zur Entschwefelung von Schmelzen aus dem SM-Ofen dienten. Hierbei wurde eine in einem besonderen Schlackenschmelzofen erschmolzene, hochbasische Kalk-Flußspat-Schlacke in flüssigem Zustand in eine Pfanne gebracht und in diese die hinsichtlich Legierungsgehalten und Temperatur fertige Stahlschmelze abgestochen, wobei die innige Durchmischung und Durchwirbelung zwischen Stahl und Schlacke zu einer wirksamen Entschwefelung führte. Mit solchen Schlacken wurden auch Schmelzen aus sauer zugestellten Induktionsöfen behandelt, wodurch neben einer Entschwefelung insbesondere auch eine Abscheidung von Einschlüs- · sen und Suspensionen aus dem Stahl und damit eine nicht unerhebliche Qualitätsverbesserung erzielt wurde.

Die Nachteile dieser Verfahren bestehen vor allem in der Notwendigkeit, einen besonderen, relativ kleinen und damit unwirtschaftlich arbeitenden Schlackenschmelzofen betreiben zu müssen, dessen Arbeitsweise auf die Chargenfolge im Stahlwerk abgestimmt werden muß. Diese Erfordernisse haben zur Folge, daß die Anwendung dieser Verfahren aus wirtschaftlichen Gründen meist nicht vertretbar ist. Hinzu kommt die Schwierigkeit, daß nach der Behandlung eine

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Kontrolle derselben und gegebenenfalls eine Korrektur der Schmelze hinsichtlich Zusammensetzung und Temperatur nicht mehr möglich ist, wenn eine Pfannenbeheizung nicht zur Verfügung stehü. Die Kosten hierfür sind aber nur dann tragbar, wenn sie durch Verkürzungen der Chargenfolgezeit, durch Qualitätsverbesserungen, durch Erhöhung der Treffsicherheit der Zusammensetzung der Schmelzen u.dgl. kompensiert oder überkompensiert werden können. Solche Voraussetzungen sind aber in der Praxis nur bei der Edelstahlerzeugung und auch hier nur in Sonderfällen gegeben.

Gemäß einer Sonderform des Schlackenreaktionsverfahrens können Schmelzen aus dem elektrischen Lichtbogenofen in der Pfanne dadurch entschwefelt werden, daß in diese vor dem Abstich der Schmelze eine Desoxydationsschlacke in zerrieseltem Zustand eingebracht wird. Durch die Vermischung des flüssigen Stahles mit diesem Schlackenpulver erreicht man eine weitgehende Entschwefelung. Das erforderliche Schlackenpulver wird aus den in allen Lichtbogenofen üblichen Desoxydationsschlacken gewonnen, die bei Schwermetalloxydgehalten unter 5 % während der Abkühlung unter etwa 300° C zu Pulver zerfallen.

Mit diesem Verfahren ist erfahrungsgemäß eine Abnahme des Schwefelgehaltes bis zum Höchstausmaß von 0,025 % möglich, die aber in vielen Fällen nicht genügt. Hinzu kommt, daß für diese Behandlung Schlacken mit sehr unterschiedlichen Zusammensetzungen herangezogen werden müssen, so daß die Abschätzung der Wirkung derselben mit großen Unsicherheiten behaftet ist.

Ziel der vorliegenden Erfingung ist es, die Nachteile dieser bekannten Verfahren zu vermeiden, ohne auf die

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Vorteile derselben verzichten zu müssen.

Eine erhöhte Stahlreinheit, insbesondere niedrigste S-Gehalte sowie eine gute Durchmischung der Schmelzen kann erfindungsgemäß bei relativ kurzen Behandlungszeiten dadurch erzielt werden, daß in das Stahlbad nach dem Abziehen der Frischschlacke und nach einer Vordesoxydation zum möglichst weitgehenden Abbau des im Stahl gelösten Sauerstoffs mit Hilfe eines nicht oxydierend wirkenden Trägergases eine vorgeschmolzene, hochbasische Schlacke eingeblasen wird, deren Schmelzpunkt um mindestens 150° C unter der Temperatur des Stahlbades liegt. Die übliche Feinungsperiode wird demnach im wesentlichen durch einen Einblasevorgang ersetzt, der nur etwa 5 bis 20 Minuten dauert.

Die vorgeschmolzene Schlacke besteht aus 10 Ms 60 % GaO, 10 bis 70 % CaF₂, 0 Ms 4-0 % Al₂O,, max 20 % SiO₂ und soll höchstens 5 % an Schwermetalloxyden, wie z.B. an Fe-, Mn- und Cr-Oxyden, enthalten. Vorzugsweise besteht die Schlacke aus 35 bis 50 % CaO, 25 bis 40 % CaF₂, 15 bis 25 % Al₂O₃, 5 bis 15 % SiO₂ und höchstens aus 2 % Schwermetalloxvden. Die Liquidustemperaturen solcher Schlacken sollen für den Zweck der Erfindung zwischen 1250 und 1350 C liegen, so daß bei Behandlung von Schmelzen mit Temperaturen über 1500° C das unverzügliche Aufschmelzen der Schlacke gewährleistet ist. Dies ist die Voraussetzung für eine wirksame Entschwefelung. Vorzugsweise liegt die Liquidustemperatur der Schlacke um 300 bis 400° C niedriger als die Temperatur der Stahlschmelze.

Die Korngröße der einzublasenden Schlackenteilchen soll kleiner als 5 mm sein, d.h., sie sollen kleiner als eine Kugel mit 5 mm Durchmesser oder kleiner als ein Körper sein, dessen dem Kugeldurchmesser entsprechender Durchmesser kleiner als 5 mm ist. Vorzugsweise

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soll die Korngröße 1 bis 3 mm betragen. Wenn die Korngröße zu klein ist, z.B. jener von Staubteilchen entspricht, werden die eingeblasenen Teilchen mit dem Trägergas wieder ausgetragen. Bei zu großen Teilchen besteht die Gefahr, daß sie nicht genügend rasch aufschmelzen und dann im noch festen

auFdem/

Zustand auf der /s©e Stahlbad entstandenen flüssigen Schlackenschicht schwimmen.

Die einzublasende Schlackenmenge beträgt im allgemeinen 0,5 bis 2 %, vorzugsweise etwa 1 % des Schmelzgewichtes. Sie ist naturgemäß vom Ausmaß der notwendigen oder erwünschten Entschwefelung abhängig.

Das Einblasen in das Stahlbad kann mit einem selbstverzehrenden Einblaserohr erfolgen, wie dies auch beim Sauerstoffblasen üblich ist.

Das zur Verwendung kommende Trägergas für die Einbringung der Schlackenteilchen darf nicht oxydierend wirken, so daß also.weder Luft oder Sauerstoff hierfür in Betracht kommen, weil vor dem Einblasen eine Vordesoxydation der Schmelze durchgeführt werden soll. Als Trägergas kann vor allem technisch reines Argon oder Stickstoff verwendet werden. Auch Gemische dieser Gase sind als Trägergas verwendbar. Gegebenenfalls können hierfür auch Kohlenwasserstoffe, z.B. Erdgas, herangezogen werden';

Der erforderliche Druck des Trägergases beträgt für das Verfahren der Erfindung wenigstens 6 atü, vorzugsweise wird mit 8 bis 12 atü gearbeitet.

Mit der Schlacke können noch zusätzlich Reduktionsmittel, wie Ferrosiliziunnpulver, Aluminiumpulver, Magnesiumpulver u.dgl. eingeblasen werden, um Reste von Schwermetalloxyden

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zu beseitigen und damit die Wirksamkeit der Schlacke zu erhöhen. In diesem Fall kann als Trägergas auch Luft verwendet werden, weil diese bei Anwesenheit von ausreichenden Anteilen an Reduktionsmitteln auf die Schmelze nicht oxydierend wirkt.

Durch die vor dem Einblasen notwendige Vordesoxydation, die in üblicher Weise z.B. mit Kohlenstoff, Ferromangansilizium, Ferrosilizium oder Aluminium erfolgen kann, soll in der Schmelze ein Si-Gehalt von mindestens 0,1 % oder ein Al-Gehalt von mindestens 0,02 %, einzeln oder gemeinsam, eingestellt werden.

Der Zusatz von Legierungselementen, die leichter als Eisen oxydierbar sind, kann entweder unmittelbar nach dem Einblasen der Schlacke oder auch unmittelbar vor dem Einblasen nach erfolgter Vordesoxydation erfolgen. Das letztere Verfahren hat den Vorteil, daß während des Blasvorganges das Aufschmelzen und die gleichmäßige Verteilung der Legierungssätze durch die heftige Badbewegung gefördert wird.

Im Anschluß an das Einblasen kann es manchmal vorteilhaft sein, ohne Zufuhr von Schlacke, am einfachsten mit dem Trägergas, 5 bis 15 Minuten nachzublasen, um eine möglichst vollständige Abscheidung von Einschlüssen und Suspensionen aus dem Stahl zu erzielen, um Wasserstoff- und Stickstoffanteile weiter abzubauen und um die Durchmischung der Schmelze in bezug auf Legierungsbestandteile und Temperatur zu verbessern. Die zeitliche Begrenzung dieser Maßnahme ist deshalb sinnvoll, weil unter 5 und über 15 Minuten erfahrungsgemäß keine zusätzlichen Wirkungen bzw. Verbesserungen erzielbar sind.

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Der Verfahrensschritt, wonach eine hochbasische Kalk-Flußspat-Schlacke in feinkörnigem Zustand in das Stahlbad mit einem nicht oxydierend wirkenden Trägergas eingeblasen wird, ist aber nicht nur für die Herstellung hochreiner Stähle im basisch zugestellten elektrischen Lichtbogenofen von Interesse, sondern kann ganz allgemein als Entschwefelungsverfahren verwendet werden, soferne es möglich ist, die Stahlschmelzen in einen für diese Behandlung geeigneten Zustand zu bringen.

Bei der Stahlerzeugung wird in vielen Fällen allein schon aus wirtschaftlichen Gründen auf extreme Anforderungen an die Stahlreinheit verzichtet. Das Problem der Entschwefelung spielt aber dennoch häufig eine wesentliche Rolle, weshalb der Wunsch nach einem technisch und betrieblich leicht beherrschbaren und mit möglichst niedrigen zusätzlichen Kosten durchführbaren Entschwefelungsverfahren zweifellos besteht.

Es ist bereits bekannt, desoxydierte Stahlschmelzen mit mindestens 1530 C in einer Pfanne nach dem Abdecken mit einer basischen und FeO-ärmen Schlacke durch Einblasen von feinkörnigem Ca, CaSi oder CaC2 mit einem neutralen Trägergas zu entschwefeln. Das Entschwefelungsmittel wird hierbei in Form von Kalziumdampfbläschen angeboten, die wegen des hohen Dampfdruckes des Kalziums nur kurzzeitig für den Reaktionsablauf im Stahlbad zur Verfügung stehen. Zur Verbesserung der Ausnützung des Kalziumdampfes soll die Tauchlanze mehr als 2 m tief eingetaucht werden. Die dennoch nur geringe Ausnutzung des Kalziums für die Entschwefelung rechtfertigt die Vermutung, daß sich um die KaIziumdampfblasen Schichten aus CaS oder CaO bilden, die den Stoffaustausch Blase-Bad behindern.

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Diese Schwierigkeit besteht nicht, wenn das Entschwefelungsmittel als Folge des Einbringens rasch aufschmelzender Schlackenteilchen in Form von Schlackentröpfchen vorliegt, weil das an der Phasengrenze Schlackentröpfchen - Bad entstehende CaS sofort in der Schlacke gelöst wird. Die Schlackentröpfchen stehen daher insbesondere auch wegen der vergleichsweise bedeutend längeren Verweilzeit im Stahlbad bis zur Grenze des Schwefelaufnahmevermögens zur Verfügung.

Anderen Vorschlägen zufolge soll die Entschwefelung durch Einblasen von feinkörnigem Kalk mit Kohlenwasserstoffen, z.B. Erdgas, oder im Lichtbogenofen auch mit Argon erfolgen. Die Wirkung dieser Maßnahme konnte jedoch die Erwartungen nicht erfüllen, weil die eingeblasenen Teilchen zu einem erheblichen Teil nicht rechtzeitig aufschmolzen und daher im noch festen und damit wirkungslosen Zustand in die Schlacke gingen.

Eine wirksame Entschwefelung ist nur dann zu erwarten, wenn der Unterschied zwischen der Temperatur der Schmelze und der Liquidustemperatur des Entschwefelungsmittels ausreichend groß und der Anteil an störenden Schwermetalloxyden in der Schmelze, dessen Wirkung zweckmäßig durch die Sauerstoffaktivität definiert wird, möglichst niedrig ist.

Die Forderung hinsichtlich der Liquidustemperatur des Entschwef elung smittels wird von der zur Herstellung hochreiner Stähle im basisch zugestellten elektrischen Lichtbogenofen verwendeten, vorgeschmolzenen Kalk-Flußspat-Schlacke zweifellos dann erfüllt, wenn die Temperatur der Schmelzen wenigstens 1500 C, vorzugsweise mehr als 1600 C beträgt.

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Die Frage der zulässigen Sauerstoffaktivität war Gegenstand eingehender Untersuchungen. Sie führten zu dem Ergebnis, daß mit einer wirksamen Entschwefelung nur dann gerechnet werden kann, wenn bei Beginn der in Betracht gezogenen Entschwefelungsbehandlung die Sauerstoffaktivität der Schmelzen weniger als 0,01 % beträgt.

Diese Forderung kann z.B. bei Umschmelzchargen, bei denen auf eine Frischperiode verzichtet wird, bereits nach dem Einschmelzen erfüllt sein, muß im allgemeinen aber durch Desoxydationsbehandlungen erzwungen werden, die jedoch weder zu einer unerwünschten Rückphosphorung noch zu einem unzulässigen Temperaturverlust der Schmelze führen dürfen.

Gegenstand der Erfindung is-t somit ein Verfahren zur Entschwefelung 'von. Stahlschmelzen, deren Temperatur mehr als 1500 C, vorzugsweise mehr als 1600 C beträgt und deren Sauerstoffaktivität kleiner als 0,01 % ist, durch Einblasen eines Entschwefelungsmittels in feinkörnigem Zustand mit Hilfe eines nicht oxydierend wirkenden Trägergases- und die Erfindung besteht darin, daß eine vorgeschmolzene, hochbasische Kalk-Flußspat-Schlacke, deren Liquidustemperatur um mindestens 150° C niedriger als die TEmperatur der Stahlschmelze ist und deren Zusammensetzung innerhalb des Bereiches von 10 bis 60 % CaO,

• bis >
10 bis 70 %■ CaF₂, 0/~3Ö % Al₃O₃, max. 20 % SiO₂ und

max. 5 % Schwermetalloxyde liegt, als Entschwefelungsmittel in die Stahlschmelze eingeblasen wird.

Außer den bereits aufgezeigten Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der besonderen Ausführungsformen derselben sei noch darauf hingewiesen, daß durch das Einblasen des Trägergases die Wirkung einer guten Durchmischung und Durchwirbelung der Schmelze hervorgerufen wird, welche eine feine Verteilung der eingebl'asenen

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Schlackenteilchen verursacht und damit günstige Voraussetzungen für einen hohen Wert des Verhältnisses von Oberfläche zu Volumen der verflüssigten Teilchen für den Ablauf der Entschwefelung sreaktion schafft. Außerdem wird durch die Durchwirbelung der Schmelze die Abscheidung von Einschlüssen und Suspensionen sowie der Abbau von Wasserstoff- und Stickstof fanteilen erheblich erleichtert. Diese Wirkungen können durch ein Nachblasen noch zusätzlich verstärkt werden. Während der üblichen Feinungsperiode wird hingegen Wasserstoff und Stickstoff ohne Gegenwirkung aufgenommen.

Das Verfahren der Erfindung ist aber auch in wirtschaftlicher Hinsicht von erheblichem Interesse. Auf die Verwendung von Rührspulen zur Durchmischung der Schmelze kann z.B. auch bei großen Elektroöfen verzichtet werden. Die Zeitersparnis im Vergleich zur üblichen Feinungszeit führt zu einer Verkürzung der Chargenfolgezeit und damit zu einer Verbesserung der Ofenauslastung. Da das Stahlbad während der üblichen Feinungsperiode bereits auf Gießtemperatur ist, unterliegt das Ofenmauerwerk in diesem Zeitabschnitt einem besonders hohen Verschleiß. Eine Verkürzung der Feinungszeit hat daher eine erhebliche Senkung des Mauerwerkverbrauches je Tonne Stahl zur Folge.

Diesen wirtschaftlichen Vorteilen gegenüber sind die vergleichweise erhöhten Kosten für das Vorschmelzen und Zerkleinern der Schlacke sowie für das Einblasen derselben unerheblich.

Zur noch weiteren Verbesserung der Wirtschaftlichkeit bei der Stahlerzeugung im basisch zugestellten Lichtbogenofen besteht aber auch die Möglichkeit, auf das Abziehen der Frischschlacke und auf die Vordesoxydation im Ofen zu verzichten, die Schmelze nach Beendigung der Frischperiode

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in die Pfanne abzustechen und nach der üblichen Pfannendesoxydation warnend des Abstiches die Entschwefelungsbehandlung durchzuführen.

Diese Arbeitsweise wird sich vor allem dann empfehlen, wenn extreme Anforderungen an die Stahlreinheit nicht vorliegen, oder wenn die erforderliche Frischwirkung nicht sehr groß ist, wie z.B. bei Umschmelzchargen. Bei Aufbauchargen, bei denen die Zusätze an Legierungselementen, die leichter als Eisen oxydieren, in der Feinungsperiode durchgeführt werden müssen, wird sich hingegen diese Arbeitsweise im allgemeinen nicht bewähren.

Bei Verwendung von SM-Öfen als Schmelzaggregat besteht £r&y die Schwierigkeit, daß die Heizgase immer oxydierend auf die Schlacke und damit auf das Stahlbad wirken, sodaß die Voraussetzungen für eine ausreichende Entschwefelung im Ofen nicht gegeben sind. Die Entschwefelung wird daher nach dem Abstich der fertiggestellten und in üblicher Weise vordesoxydierten Schmelze in der Pfanne durchgeführt, wobei zweckmäßig während des Abstiches zusätzlich eine Pfannendesoxydation erfolgt, um die erforderliche niedrige Sauerstoffaktivität zu erreichen.

Beim Sauerstoffaufblasverfahren, das unter der Bezeichnung LD-Verfahren weltweit bekannt ist, steht das Entschwefelungsproblem nicht im Vordergrund des Interesses, weil hier der Einsatz vorwiegend aus flüssigem Roheisen besteht, das bereits vor der Stahlherstellung Entschwefelungsbehandlungen unterzogen wird. Außerdem wird noch zusätzlich während des Sauerstoffblasens ein gewisser Schwefelanteil wegoxydiert· Wenn dennoch in Ausnahmefällen eine noch weitergehende Entschwefelung notwendig ist, kommt ausschließlich

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eine Behandlung nach dem Abstich in der Pfanne in Betracht. Bei der hier vergleichsweise sehr kurzen Chargenfolgezeit würde sich eine zusätzliche Schlackenarbeit, z.B. ein Abschlacken vor dem Abstich, und ein Einblasen von Schlackenteilchen nach einer Vordesoxydation, ganz besonders störend auswirken.

Bei Induktionsöfen steht nur eine relativ kalte und daher reaktionsträge Schlacke zur Verfügung, mit der weder eine auf die Schmelze oxydierend wirkende Frischperiode, noch eine reduzierend wirkende Feinungsperiode durchgeführt werden kann. Es handelt sich hier um Schmelzaggregate, die praktisch ausschließlich zur Herstellung von Umschmelzchargen verwendet werden. Die nach dem Niederschmelzen des Einsatzes vorhandene Schlacke reagiert mit dem Stahlbad praktisch nicht und ist daher auch nicht in der Lage, die Entschwefelungsbehandlung zu beeinflussen und insbesondere zu stören.

Beim Vorliegen solcher Verhältnisse, mit denen bei Induktionsöfen immer, bei Verwendung anderer Schmelzaggregate aber höchstens in Ausnahmefällen gerechnet werden kann, ist die Durchführung der Entschwefelungsbehandlung auch im Schmelzofen möglich, die dann zweckmäßig im Anschluß an eine Vordesoxydation erfolgt.

Diese grundsätzlich bestehende Möglichkeit schließt jedoch nicht aus, daß dennoch die Pfannenbehandlung vorgezogen wird, wenn diese aus wirtschaftlichen Gründen interessant ist und wenn auf eine nachträgliche Kontrolle der Wirkung der Behandlung und gegebenenfalls auf eine Korrektur der Zusammensetzung der Schmelze verzichtet werden kann.

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Kontroll- und Korrekturmöglichkeiten sind aber bei Pfannenbehandlungen nur dann gegeben, wenn zufolge einer Pfannenbeheizungsanlage eine ausreichend lange Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne möglich ist. Bei kleinen Pfannen, wie sie für Schmelzen aus Induktionsöfen Verwendung finden, kommen solche Zusatzeinrichtungen jedoch nicht in Betracht.

Im Anschluß an erfindungsgemäße Entschwefelungsbehandlungen in der Pfanne kann es vorteilhaft sein, ohne Zufuhr von Schlacke mit dem Trägergas nachzublasen. Wenn jedoch die Pfanne mit der Schmelze in eine Entgasungsanlage eingebracht wird, erfolgt das Nachblasen vorzugsweise erst während der Entgasung. Die Wirkung des Nachblasens kann hierdurch erheblich verstärkt werden, vor allem hinsichtlich der Verminderung von Wasserstoff- und Stickstoffgehalten. Die Entschwefelungsbehandlung kann hierbei entweder vor dem Einbringen der Pfanne mit der Schmelze in die Entgasungsanlage erfolgen oder erst in der Entgasungsanlage selbst, wenn die Temperatur der Schmelze noch ausreichend hoch ist oder wenn sie durch eine Zusatzbeheizung auf die erforderliche Höhe gebracht werden kann. Nach der Entschwefelungsbehandlung wird dann zur Entgasung der Schmelze der. Druck in der Anlage auf Werte von z.B. 0,5 bis 5 Torr erniedrigt. Das Nachblasen mit dem Trägergas erfolgt dann zweckmäßig erst nach Erreichung dieses niedrigen Druckes.

Bei Entschwefelungsbehandlungen im Induktionsofen oder in Entgasungsanlagen, bei welchen eine zwangsweise Badbewegung auf induktivem Wege erzielt wird, kann das Nachblasen entfallen.

Weitere Einzelheiten über die zweckmäßige Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens und über die Vorteile desselben sind den nachfolgenden Ausführungsbeispielen zu entnehmen.

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Äusführungsbeispiel 1:

In einem 20 t fassenden, basisch zugestellten elektrischen Lichtbogenofen war ein Stahl mit etwa 0,28 % C, 0,50 % Mn, 0,25 % Si, 0,85 % Cr, 0,30 % Mo, 1,65 % Ni und max. 0,02 % S für die Herstellung eines großen Schmiedestückes zu erschmelzen. Hierbei wurde nach dem Niederschmelzen des metallischen Einsatzes, der zur Gänze aus Schrott bestand, die übliche Frischperiode durchgeführt, in der das Legieren mit Nickel und Molybdän erfolgte. Am Ende der Frischperiode betrug der C-Gehalt 0,21 %, der Mn-Gehalt 0,22 %, der Cr-Gehalt 0,18 %, der P-Gehalt 0,014 % und der S-Gehalt 0,053 %. Die Schmelze hatte eine Temperatur von 1650 C. Nach dem Abziehen der Frischschlacke wurden zur Vordesoxydation 10 kg Aluminium und anschließend 86 kg Ferromangansilizium mit 65 % Mn, 25 % Si, Rest im wesentlichen Eisen, zugesetzt, wodurch sich ein Al-Gehalt von 0,025 %, ein Mn-Gehalt von 0,50 % und ein Si-Gehalt von 0,11 % einstellte. Unmittelbar im Anschluß an die Vordesoxydation wurden ferner 2Oo kg Ferrochrom mit 67 % Chrom und 7,1 % C in die Schmelze eingebracht, die zu einer Erhöhung des Cr-Gehaltes auf 0,85 % und des C-Gehaltes auf 0,28 % führten. Diese Zusätze, die innerhalb von 5 Minuten erfolgten, verursachten eine Temperaturabnahme der Schmelze auf 1620 C. Zur Entschwefelung wurden nun 250 kg vorgeschmolzene Schlacke mit etwa 40 % CaO, 30 % CaF„, 20 % Al₃O₃ und 10 % SiO₂, deren Korngröße 1 bis 2 mm betrug, und zusätzlich noch 30 kg Ferrosilizium mit 70 % Si in die Schmelze eingeblasen. Als Trägergas wurde technisch reines Argon mit einem Druck von 8 atü verwendet; die Einblasezeit betrug 10 Minuten. Für das Einblasen wurde ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 12,7 mm (1/2 Zoll) verwendet. Je Minute wurden 3,5 m Argon verbraucht.

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Im Anschluß an das Einblasen der Schlacke und des Ferrosiliziums wurde 8 Minuten mit einer Argonmenge von 2 m je Minute nachgeblasen.

Während der gesamten Blasezeit waren die Elektroden des Ofens in Betrieb, wobei mit einer Leistungszufuhr von 2700 KW gefahren wurde. Die nach dem Einblasen und Nachblasen gezogene Probe hatte eine Zusammensetzung von 0,28 % C, 0,51 % Mn, 0,19 % Si, 0,015 % P, 0,016 % S, 0,83 % Cr, 0,31 % Mo, 1,62 % Ni und 0,015 % Al. Der Wasserstoffgehalt zum Zeitpunkt der Probenahme betrug 3,7 ppm. Dieser Wert ist jedoch im vorliegenden Falle nur von theoretischem Interesse, weil das Vergießen der Schmelze im Vakuum erfolgte. Die Temperatur zum Zeitpunkt der Probenahme war 1640 C und entsprach damit der vorgesehenen Abstichtemperatur.

In der Pfanne wurden der Schmelze noch 17 kg Ferrosilizium und 50 kg eines üblichen, im Handel erhätlichen Entschwefelungsmittel zugesetzt, wodurch der S-Gehalt noch weiter auf 0,009 % abgesenkt werden konnte.

Das aus dem anschließend im Vakuum gegossenen Block hergestellte Schmiedestück hatte einen guten Ultraschallbefund und erwies sich bei der Bearbeitung frei von Schlackenzeilen und Sandstellen.

Durch die Anwendung des Verfahrens der Erfindung war es möglich, die sonst übliche Feinungsperiode, die bei diesem Stahl und bei diesem Ofen mindestens 70 Minuten gedauert hätte, auf 28 Minuten abzukürzen.

Ausführungsbeispiel 2:

In einem basisch zugestellten, 15t fassenden elektrischen Lichtbogenofen war ein Warmarbeitsstahl mit etwa 0,32 % C,

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2,4 % Cr, 4,3 % W, 0,6 % V und max. 0,015 % S entsprechend der Normbezeichnung 30 WCrV 5 3 und der W.Nr. 2567 für die Erzeugung von Stabstahl zu erschmelzen.

Der Einsatz bestand aus unlegiertem und legiertem Schrott mit niedrigen P-Gehalten und enthielt, bezogen auf das Schmelzgewicht, 1,0 % Cr und 1,1 % W, weshalb noch 630 kg Ferrowolfram mit 82 % W und 325 kg Ferrochrom mit 65 % Cr und 5 % C zugesetzt wurden.

Nach dem Niederschmelzen dieses Einsatzes enthielt die Schmelze 0,29 % C, 0,06 % Si, 0,26 % Mn, 2,35 % Cr, 4,45 % W und 0,15 % V. Der P-Gehalt betrug 0,016 % und der S-Gehalt 0,047 %. Die Temperatur der Schmelze zum Zeitpunkt der Probenahme war 1530 C. Die Sauerstoffaktivität wurde gemessen und ergab einen Wert von 0,005 %, womit die Voraussetzungen für die erfindungsgemäße Entschwefelungsbehandlung vorlagen. Anschließend wurden 95 kg Ferrovanadin mit 71 % V zugesetzt und die Temperatur auf 1620 C erhöht. Nach Erreichung dieser Temperatur erfolgte der Abstich, wobei in die Pfanne während des Gießens 32 kg Ferrosilizium mit 70 % Si eingebracht wurden. Der S-Gehalt wurde unmittelbar vor dem Abstich kontrolliert und ergab einen Wert von 0,032 %. Die nun in der Pfanne durchgeführte Entschwefelungsbehandlung bestand im Einblasen von 150 kg Schlacke mit etwa 30 % CaO, 58 % CaF„, 8 % Al₃O₃ und 4 % SiO₃ mit einer Korngröße von 1 bis 2 mm. Als Trägergas wurde Sticksoff mit einem Druck von 8 atü verwendet; die Einblasezeit betrug 5 Minuten und der Stickstoffverbrauch je Minute 4 m . Anschließend wurde 5 Minuten mit 2m Stickstoff je Minute nachgeblasen. Das verwendete Einblaserohr hatte einen Innendurchmesser von 12,7 mm (1/2 Zoll). Die Fertigprobe nach dieser Behandlung ergab einen V-Gehalt von 0,62 % und einen S-Gehalt von .0,012 %. Die Schmelze kennte mit einer Temperatur von 1570 C

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zu Walzblöcken mit etwa 1 t Gewicht vergossen werden.

Vom Beginn des Niederschmelzens bis zum Abstich war die Schmelze 155 Minuten im Ofen, wovon 130 Minuten für das Niederschmelzen aufgewendet wurden. Ohne Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wäre eine Feinungszeit von bis 40 Minuten bei diesem Stahl und diesem Ofen notwendig gewesen, um auf weniger als 0,015 % S zu kommen. Die Einsparung an Ofenzeit beträgt daher etwa 20 %. Bei Durchführung der Entschwefelungsbehandlung im Ofen hätte die Einsparung an Ofenzeit nur etwa 15 % betragen.

Ausführungsbeispiel 3;

In einem erdgasgefeuerten, 50 t-fassenden Siemens-Martin-Ofen war ein Gesenkstahl mit etwa 0,55 % C, 0,60 % Mn, 0,25 % Si, 0,7 % Cr, 1,7 % Ni, 0,3 % Mo, 0,1 % V und max. 0,015 % S entsprechend der Normbezeichnung 55 NiCrMoV 6 und der W.Nr. 2713 für die Erzeugung von geschmiedeten Stabstahl zu erschmelzen.

Der Einsatz bestand aus unlegiertem und legiertem Schrott und aus Roheisen.

Nach dem Niederschmelzen des Einsatzes enthielt die Schmelze 0,92 % C, 0,43 % Mn, 0,02 % Si, 0,26 % Cr, 0,95 % Ni, 0,15 % Mo, 0,02 % V, 0,038 % P und 0,072 % S; die Badtemperatur war 1510 C. Nach dem Einschmelzen wurde 95 Minuten mit einer Leistungszufuhr von 3.10 kcal je Stunde gefahren und hierdurch der C-Gehalt auf 0,52 %, der Mn-Gehalt auf 0,21 %, der Cr-Gehalt auf 0,21 %, der P-Gehalt auf 0,012 % und der S-Gehalt auf 0,042 % erniedrigt; die Temperatur der Schmelze betrug nach dieser Zeit 1640 C. Während dieser Frischperiode erfolgten Zusätze von Nickeloxyd- und Molybdänoxydsinter, die den Nickelgehalt auf 1,72 und den Mo-Gehalt auf 0,29 % erhöhten. Nach Entnahme der

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Probe am Ende der Frischperiode wurden ferner 300 kg Ferromangansilizium mit 66 % Mn und 22 % Si und 385 kg Ferrochrom mit 65 % Cr und 5,6 % C der Schmelze zugesetzt. Die Badtemperatur betrug nach diesen Zusätzen 1630 C und die Sauerstoffaktivität weniger als 0,01 %. Mit dieser Temperatur wurde abgestochen. Während des Abstiches erfolgte die Pfannendesoxydation durch Zusätze von 40 kg Ferrosilizium mit 70 % Si und von 10 kg Aluminium. Die Temperatur der Schmelze in der Pfanne war 1600°C. Zu diesem Zeitpunkt hatte die Schmelze einen Wasserstoffgehalt von 6,4 ppm. Die Pfanne mit der Schmelze wurde nun in eine Pfannenentgasungsanlage mit Zusatzbeheizung gebracht und in dieser zunächst die Schmelze auf 163O°C mittels elektrischem Lichtbogen aufgeheizt. Anschließend wurden zur Entschwefelung 600 kg Schlacke mit etwa 40 % CaO, 40 % CaF , 10 % Al₃O₃ und 10 % SiO« mit einer Korngröße von 1 bis 2 mm, der 60 kg feingemahlenes Ferrosilizium als Reduktionsmittel zugemischt waren, mit technisch reinem Argon eingeblasen. Der Argondruck betrug 8 atü, der Argonverbrauch 7m je Minute und die Einblasezeit 10 Minuten. Das für das Einblasen verwendete Rohr hatte einen Innendurchmesser vom 19,1 mm (3/4 Zoll).

Im Anschluß an dieses Einblasen wurde der Druck in der Entgasungsanlage auf 2 Torr abgesenkt und nach dem Erreichen dieses Druckes mit 50 Liter Argon je Minute durch 10 Minuten nachgeblasen.

Nach dieser Behandlung hatte die Schmelze eine Temperatur von 1600 C, einen Wasserstoffgehalt von 1,8 ppm und wurde nun nach Kontrolle des S-Gehaltes in Form von 5 t schweren Polygonalblöcken vergossen. Die Fertigprobe ergab 0,56 % C, 0,58 % Mn, 0,22 % Si, 0,71 % Cr, 0,31 % Mo, 1,72 % Ni,

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0,11 % V, O,G15 % P und O,O11 % S.

Eine Einsparung an Ofenzeit ergibt sich in diesem Fall nicht* Der Vorteil der Anwendung des Verfahrens der Erfindung besteht aber in der Möglichkeit der wirksamen Entschwefelung, die bei diesem Schmelzaggregat in anderer Weise nicht, oder nur durch Inkaufnahme anderer Nachteile, wie z.B. jener der bekannten Schlackenreaktionsverfahren, erreichbar wäre.

Ausführungsbeispiel 4:

In einem üblichen, 2 t fassenden Induktionsofen war ein Stahl entsprechend der Normbezeichnung X 5 CrNiMoTi 25 25 und der W.Nr. 4577 mit etwa max. 0,07 % C, max. 2 % Mn, max. 1 % Si, 25 % Cr, 25 % Ni, 2,3 % Mo, max. 0,045 % P, max. 0,015 % S und mit einem Ti-Gehalt zu erschmelzen, der mind, das Zehnfache des C-Gehaltes betragen sollte. Aus diesem Stahl war Stabstahl durch Vorschmieden und Fertigwalzen zu erzeugen.

Der Einsatz bestand aus legiertem Rücklaufschrott und aus niedrig gekohlten Ferrolegierungen, wobei die Legierungsgehalte im Einsatz so angerechnet wurden, daß mit Ausnahme ~ des Titans die Sollgehalte nach dem Aufschmelzen erzielt werden.

Nach dem Niederschmelzen wurde die Temperatur der Schmelze auf 162O°C gebracht. Der C-Gehalt betrug zu diesem Zeitpunkt 0,045 % und der S-Gehalt 0,032 %. Anschließend wurden 15 kg Ferrosilizium mit 70 % Si der Schmelze zugesetzt und danach wurde die Entschwefelungsbehandlung durchgeführt. Sie bestand im Einblasen von 40 kg Schlacke mit etv/a 40 % CaO, 30 % CaF~, 2O % Al₃O-. und 10 % SiO₂ mit einer Korngröße von 1 bis 3 mm. Als Trägergas wurde technisch reines Argon mit einem Druck von 6 atü verwendet. Der Argonverbrauch betrug 0,8 m je Minute; die Blasezeit 10 Minuten.

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Das Blasrohr hatte einen Innendurchmesser von 6,4 mm (1/4 Zoll}. Während des Blasens war der Ofen ausgeschaltet, so daß nach dieser Behandlung die Badtemperatur nur mehr 157O°C betrug. Nach Kontrolle der Entschwefelungsbehandlung, die einen
Wert von 0,011 % ergab, wurde der Ofen wieder eingeschaltet, um die Badtemperatur zu erhöhen. Auf ein Nachblasen konnte
im vorliegenden Fall verzichtet werden, die erwünschte Badbewegung ergibt sich als Folge der induktiven Beheizung. Der Abstich erfolgt nach der Erreichung einer Badtemperatur von 1600 C, wobei während des Abstiches in die Pfanne 22 kg
Ferrotitan mit 65 % Ti mit einer Korngröße von max. 5 mm
in den Gießstrahl zugegeben wurden. Die Schmelze wurde
schließlich in Form von 450 kg schweren Quadratblöcken vergossen. Die Fertiganalyse ergab 0,045 % C, 1,65 % Mn, 0,67 % Si, 25,3 % Cr, 24,8 % Ni, 2,18 % Mo, 0,52 % Ti, 0,026 % P und
0,11 % S. Auch in diesem Falle ergibt sich keine Einsparung an Ofenzeit, wohl aber die Möglichkeit einer weitgehenden
Entschwefelung, die im Induktionsofen in der üblichen Weise wegen der kalten und reaktionsträgen Schlacke undurchführbar ist.

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Claims

Patentansprüche:

1.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen, deren Temperatur mehr als 15OO°C, vorzugsweise mehr als 1600°C beträgt und deren Sauerstoffaktivität kleiner als 0,01 % ist, durch Einblasen eines Entschwefelungsmittels in feinkörnigem Zustand mit Hilfe eines nicht oxydierend wirkenden Trägergases, dadurch gekennzeichnet , daß eine vorgeschmolzene, hochbasische Kalk-Flußspat-Schlacke, deren Liquidustemperatur um mindestens 150C niedriger als die Temperatur der Stahlschmelze ist und deren Zusammensetzung innerhalb des Bereiches von 10 bis 60 % CaO, 10 bis 70 % CaF₂, 0 bis 40 % Al₃O₃, max. 20 % SiO₂ und max. 5 % Schwermetalloxyde liegt, als Entschwefelungsmittel in die Stahlschmelze eingeblasen wird.

2.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorgeschmolzene, hochbasische Kalk-Flußspat-Schlacke in feinkörnigem Zustand aus 35 bis 50 % CaO, 25 bis 40 % CaF₂, 15 bis 25 % Al₃O₃, 5 bis 15 % SiO₃ und aus max. 2 % Schwermetalloxyden des Eisens, Mangans, Chroms und dgl., deren Liquidustemperatur im Bereich zwischen 1250 und 1350 C liegt, als Entschwefelungsmittel in das Stahlbad eingeblasen wird.

3.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorgeschmolzene, hochbasische Kalk-Flußspat-Schlacke, deren Korngröße max. 5mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm beträgt, in das Stahlbad eingeblasen wird.

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4.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß in das Stahlbad eine Schlackenmenge eingeblasen wird, die 0,5 bis 2 %, vorzugsweise 1 % des Schmelzgewichtes beträgt.

5.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Schlacke zusätzlich Reduktionsmittel, z.B. Ferrosilxziumpulver, Aluminiumpulver, Magnesiumpulver und dgl. in die Stahlschmelze eingeblasen werden.

6.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das mit der Schlacke und gegebenenfalls mit zusätzlichen Reduktionsmitteln beladene Trägergas mit einem Druck von 6 atü, vorzugsweise jedoch von 8 bis 12 atü, in die Schmelze eingeblasen wird.

7.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß im Anschluß an das Einblasen der Schlacke, gegebenenfalls gemeinsam mit Reduktionsmitteln, der Blasvorgang mit unbeladenem Trägergas 5 bis 15 Minuten fortgesetzt wird.

8.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlacke in eine, in einem basisch zugestellten Lichtbogenofen befindliche Stahlschmelze nach dem Abziehen der Frischschlacke und nach einer Vordesoxydation eingeblasen wird.

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9.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 bis 7 _f dadurch gekennzeichnet, daß die Schlacke in eine Stahlschmelze eingeblasen wird, die sich in einem Schmelzofen unter einer mit der Schmelze praktisch nicht reagierenden Schlacke oder vorzugsweise nach dem Abstich in der Pfanne befindet.

10.) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfanne mit der Stahlschmelze vor oder nach erfolgter Entschwefelungsbehandlung, bestehend aus dem Einblasen von Schlackenteilchen und gegebenenfalls dem gleichzeitigem Einblasen von Reduktionsmitteln, in eine Entgasungsanlage eingebracht und in diese während der Entgasung mit dem zur Entschwefelungsbehandlung verwendete Trägergas durch 5 bis 15 Minuten nachgeblasen wird.

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