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Verpackungsmaterial und Verfahren zum Verpacken nach dem Va-
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kuum-Folienverfahren Die Vakuum-Folienverpackung hat in jüngster Zeit
aufgrund verschiedener Vorzüge weite Verbreitung gefunden. Als Verpackungsmaterial
dienen gasdichte, heißsiegelfähige Folien, zum Beispiel in Form von Flachbeuteln,
und die Verpackung erfolgt im allgemeinen so, daß man den Folienbeutel nach dem
Einbringen oder Einfüllen des Verpackungsgutes in eine Vakuumkammer einbringt und
nach Evaluieren, das heiß praktisch vollständigem Entfernen der Luft, den Beutel
mit einer Heißsiegelnaht verschließt Besondere technische Vorzüge der Vakuum-Folienverpackung
bezüglich des Verpackungsgutes liegen darin, daß das Verpackungsgut in der Verpackung
fest fixiert ist und darüber hinaus aufgrund der Gasdichtigkeit der Verpackungsfolie
keine Korrosionsprobleme auftreten Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Vakuum-Folienvepackung
für bestimmtes Verpackungsgut nur schlecht geeignet ist Bei der Verpackung von Verpackungsgut
mit scharfen Ecken und Kanten oder Spitzen kommt es nämlich, entweder bereits beim
Verpackungsvorgang
oder später, zu einer Beschädigung der Verpackungsfolie,
wodurch die oben genannten Vorzüge der Vakuum-Folienverpackung verlorengehen. Bei
empfindlichem Verpackungsgut, zum Beispiel im Fall von Elektronik-Bauteilen, hat
dies zur Folge, daß sich die einzelnen Bauteile beim Transport gegeneinander verschieben
können, was wiederum einen mehr oder weniger starken Abrieb der Bauteile zur Folge
hat und bis zur Unbrauchbarkeit dieser Bauteile führen kann. Gleichzeitig kann es
zu Korrosion des Verpackungsgutes kommen, da Sauerstoff und Feuchtigkeit durch die
beschädigte TerpackungBfolie einzudringen vermögen.
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Man hat versucht, die vorgenannten Probleme dadurch zu umgehen, daß
man entweder die Verpackungsfolie dicker macht oder von vornherein eine doppellagige
Verpackungsfolie verwendet.
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Abgesehen davon, daß mit zunehmender Dicke die Geschmeidigkeit (und
damit die Eignung für die Vakuum-?olienverpackung) der Verpackungsfolie verlorengeht,
hat sich gezeigt, daß die Anwelligkeit der Verpackungsfolie gegenüber Beschädigungen
durch das Verpackungsgut nicht behoben werden kann. Auch die Verwendung doppellagiger
Verpackungsfolien führt nicht zu zufriedenstellenden Ergebnissen.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, die vorgenannten Nachteile
zu überwinden und ein verbessertes Verpackungs material bzw ein verbessertes Verpackungsverfahren
für die Vakuum-Folienverpackung von Verpackungsaut mit scharfen Ecken und Kanten
oder Spitzen zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
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Gegenatand der Erfindung ist somit ein Verpackungsmaterial für die
Vakuum-Folienverpackung, bestehend aus einer gasdichten und heißsiegelfähigen Deckfolie,
die, gegebenenfalls unter Verwendung einer Haftvermittler- oder Kleberschicht mit
einer Polsterfolie verbunden ist.
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Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Verpacken von Verpackungsgut
nach dem Vakuum-Folienverfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Verpackungsgut
von der Verpackungsfolie durch eine Polsterfolie trennt.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht eines Verpackungsmaterials
der Erfindung, Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht gemäß Fig. 1, wobei
die Polsterfolie 4 der Figur 1 aus einer beidseitig kaschierten Luftpolsterfolie
10 besteht, Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht eines bevorzeigten Verpackungsmaterials
der Erfindung, Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf ein bevorzugtes Verpackungsmaterial
der Erfindung, und Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf ein weiteres bevorzagtes
Verpackungsmaterial der Erfindung.
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Das Verpackungsmaterial der Figur t bes zu besteht aus einer gasdichten
und heißsiegelfähigen Deckfolie 2, die, gegebenenfalls mittels einer Haftvermittler-
oder Kleberschicht 3 mit einer Polsterfolie 4 verbunden ist.
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Die Verbindung der Deckfolie 2 mit der Polsterfolie 4 kann zum Beispiel
durch übliches Aufkaschieren erfolgen. Es ist jedoch nicht notwendig, daß die Deckfolie
2 über die gesamte Fläche mit der Polsterfolie 4 verbunden ist. Es genügt, wenn,
zum Beispiel durch Verklebung oder Verschweißung an einigen Punkten, eine gegenseitige
Fixierung von Deckfolie 2 und Polsterfolie 4 erfolgt. In einigen Fällen, zum Beispiel
bei den Doppelbeutel-Verpackungsmaterial nach Figur 5, ist überhaupt keine feste
Verbindung der Deckfolie 2 mit der Polsterfolie 4 erforderlich, da in diesen Fällen
die gegenseitige mechanische Fixierung von Deckfolie 2 und Polsterfolie 4 für die
Durchführung der Verpackung ausreicht.
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Die Deckfolie 2 besteht zum Beispiel aus einem Polyamid, wie Nylon-6,6,
Nylon-6,12 oder Nylon-12, oder einem Polyester, zum Beispiel Polyäthylenterephthalat.
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Die Polsterfolie 4 ist entweder eine Weichschaumfolie oder eine Luftpolsterfolie.
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Durch die Bezeichnung "Weichschaumfolie" wird bereits zum Ausdruck
gebracht, daß diese Folie eine ausreichende Geschmeidigkeit besitzt, um sich den
Konturen des Verpackungxgutes anzupassen. Selbstverständlich muß diese Weichschaumfolie
eine gewisse Zugfestigkeit besitzen. Hartschaumfolien sind ungeeignet.
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Erfindungsgemäß sind sämtliche im Handel befindlichen Weichschaumfolien
geeignet. Beispiele hierfür sind Weichschaumfolien aus Weich-PVC, Polyurethanen
oder Polyolefinen.
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Vorzugsweise werden heißsiegelfähige Weichschaumfolien verwendet.
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Bevorzugt werden Weichschaumfolien aus Polyolefinen, wobei Weichschaumfolien
aus Polyäthylen aus Kostengründen und wegen ihrer besonderen Eigenschaften, zum
Beispiel bezüglich der Heißsiegelbarkeit, besonders bevorzugt sind.
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Die Herstellung dieser Weichschaumfolien ist dem Fachmann bekannt.
Die Schaumung erfolgt entweder physikalisch, zum Beispiel unter Verwendung von Halogenkohlenwasserstoffen,
die zum Beispiel der Polymerisatmasse im Extruder unter Druck zugemischt werden.
Bei der chemischen Schäumung wird das Treibmittel entweder durch die Polymerreaktion
selbst erzeugt, wie bei der Herstellung von Polyurethanschaumfolien, oder man mischt
der Polymerisatmasse ein Treibmittel zu, das im Anschluß an die Folienextrusion
unter Energie einwirkung, zum Beispiel thermisch, eine Zersetzung unter Gasabspaltung
eingeht.
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Die Herstellung der Weichschaumfolien kann zum Beispiel nach dem Breitschlitzextrusionsverfahren
oder nach dem Folienschlauchblasverfahren erfolgen. Nach dem zuletzt genannten Verfahren
hergestellte Weichschaumfolien werden bevorzugt.
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Die Weichschaumfolien können sowohl geschlossenzellig als auch offenzellig
sein. Hierbei kann sich die Größe der einzelnen Zellen bzw. Poren in weitem Rahmen
bewegen. In der Praxis hat es sich als zweckmäßig erwiesen, als Maß für die Porengröße
das Raumgewicht zu verwenden. Erfindungsgemäß sind Weichschaumfolien mit einem Raumgewicht
von 0,03 bis 0,7 g/ml, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 g/ml und insbesondere 0,3 bis 0,4
g/mlXgeeignet.
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Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform gemäß Fig. 1, wobei die Polsterfolie
4 der Figur 1 aus einer beidseitig kaschierten Luftpolsterfolie 10 besteht. Diese
tuftpolsterfolie 10 besteht aus einer Noppenfolie 11, die zumindest auf der Seite
der Noppenöffnungen mit einer Flachfolie 12 kaschiert ist. Gegebenenfalls ist die
Noppenfolie 11 auch auf der Noppenseite mit einer weiteren Flachfolie 13 kaschiert.
Die Noppen 15 besitzen den Durchmesser D und die Tiefe T.
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Erfindungsgemäß geeignete Luftpolsterfolien sind im Handel erhältlich.
Unter dieser Bezeichnung werden Kunststoffolien verstanden, die einseitig mit Luft
gefüllte Noppen besitzen. Die Herstellung erfolgt im allgemeinen so, daß man eine
Kunststofffolie durch Tiefziehen mit Noppen versieht und die mit Noppen versehene
Folie an der Öffnungsseite der Noppen mit einer weiteren Kunststoffolie, zum Beispiel
durch Aufkaschieren, verschließt. Gegebenenfalls wird auf der der Öffnungsseite
der Noppen entgegengesetzten Seite eine weitere Kunststoffolie aufkaschiert.
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Nach Maßgabe des Verpackungsrutes können die Noppen 15 Durchmesser
D von 1 bis 30 mm besitzen. Durchmesser von 2 bis 10 mm, insbesondere 3 bis 8 mm,
werden bevorzugt. Die Noppen 15 sind vorzugsweise regelmäßig und so angeordnet,
daß der
Zwischenraum zwischen den Noppenausbuchtungen nicht größer
als der Noppendurchmesser ist. Bei größeren Noppen ist der Zwischenraum zwischen
den einzelnen Noppenausbuchtungen, bezogen auf den Noppendurchmesser, kleiner als
bei kleineren Noppen.
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Die Noppentiefe T beträgt mindestens 1 mm. Bei Noppen mit Durchmessern
im bevorzugten Bereich von 2 bis 10 mm, insbeson--vorzusweise dere 3 bis 8 mm, beträgt
die Noppentiefe 2 bis 4 mm. Noppen mit größerem Durchmesser besitzen vorzugsweise
eine größere Tiefe. Bei 30 mm Noppendurchmesser beträgt die Noppentiefe zum Beispiel
bis zu 8 mm.
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Die vorgenannten Abmessungen für Noppendurchmesser und Noppentiefe
gelten auch für Luftpolsterfolien, deren Noppenfolie beidseitig mit Kunststoffolien
kaschiert ist. Darüber hinaus sind diese Luftpolsterfolien erfindungsgemäß auch
dann noch geeignet, wenn das Verhältnis von Noppentiefe zu Noppendurchmes ser erheblich
größer ist als bei den vorgenannten, einseitig kaschierten Luftpolsterfolien.
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Die vorgenannten Luftpolsterfolien (einseitig oder doppelseitig kaschiert)
können aus beliebigem Kunststoffmaterial sein, sofern das Material der Noppenfolie
tiefziehfähig ist. Beispiele für geeignete Kunststoffe sind Weich-PVC und Polyolefine.
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Polyäthylen ist besonders bevorzugt. Die Kaschierfolien müssen nicht
tiefziehfähig sein. Vorzugsweise sind jedoch die Kaschierfolien aus dem gleichen
Material wie die Noppenfolie. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht
die Luftpolsterfolie vollständig aus Polyäthylen.
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Sowohl bei der einseitig als auch bei der doppelseitig kaschierten
Luftpolsterfolie können die Noppen der Deckfolie 2 zugewendet oder abgewendet sein.
Letzteres wird bevorzugt; dies bedeutet, daß die Noppen, die bei der doppelseitig
kaschierten Luftpolsterfolie noch durch eine Kaschierfolie abgedeckt sind, bei Gebrauch
de s des Verpackungsmaterials dem Verpackungsgut zugewendet sind.
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Bei dem Polyäthylen, aus dem die Polsterfolie 4 vorzugsweise besteht,
kann es sich um Niederdruckpolyäthylen oder Hochdruckpolyäthylen handeln. Letzteres
wird bevorzugt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform gemäß Figur 3 handelt es sich
bei der Deckfolie 2 um eine Verbundfolie 20 aus einer gasdichten Folie 21, die,
gegebenenfalls mittels einer Haftvermittler- oder Kleberschicht 23, auf eine heißsiegelfähige
Folie 22 aufkaschiert ist. Hierbei ist die heißsiegelfähige Folie 22 der Polsterfolie
4 zugewandt.
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Geeignete Verbundfolien sind im Handel erhältlich. Die Herstellung
dieser Verbundfolien erfolgt im allgemeinen nach dem Koextrusionsverfahren, entweder
nach dem Breitschlitzdüsenverfahren oder dem Ringschlitzdüsenverfahren,unter Verwendung
von Haftvermittlern.
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Die gasdichte Folie 21 besteht vorzugsweise aus einem Polyamid, wie
Nylon-6,6, Nylon-6,12 oder Nylon-12, oder einem Polyester, zum Beispiel Polyäthylenterephthalat
oder modifizierten Polyäthylenterephthalaten, wie Crastin. Neuerdings werden für
diese Verbundfolien auch andere Polyester verwendet; diese sind dem Fachmann bekannt.
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Die heißsiegelfähige Folie 22 besteht vorzugsweise aus einem Polyolefin,
insbesondere Polyäthylen. Geeignet sind sowohl Niederdruckpolyäthylen als auch Hochdruckpolyäthylen;
letzteres wird bevorzugt.
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Bei der Verbundfolie kann es sich auch um eine gasdichte Folie 21
handeln, die eine Beschichtung bzw. Lackierung mit einem heißsiegelfähigen Lack
besitzt. Für diese Beschichtung können auch solche Kunststoffe verwendet werden,
aus denen sich keine Folien herstellen lassen, die aber beim Aufbringen, zum Beispiel
aus der Schmelze oder aus einer Lösung, auf die gasdichte Folie 21 eine zusammenhängende,
heißsiegelfahige Schicht bilden.
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Besonders bevorzugte erbundfolien sind Polyamid (21)/Polyäthylen (22)-Verbundfolien
und Polyester (21)/Polyäthylen (22)-Verbundfolien.
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Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf ein bevorzugtes Verpackungsmaterial
der Erfindung, bei dem die Deckfolie 2 über die Polsterfolie 4 nach allen Seiten
um mindestens 2 mm übersteht. An sich sind dem überstehenden Teil der Deckfolie
2 keine Grenzen gesetzt. Aus ökonomischen Gründen ist jedoch der überstehende Teil
nicht größer als 20 mm, vorzugsweise etwas 5 bis 15 mm.
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Bei dem Verpackungsmaterial gemäß Figur 4 handelt es sich bei der
Deckfolie 2 vorzugsweise um eine Verbundfolie gemäß Figur 3 und bei der Polsterfolie
4 vorzugsweise um eine Weichschaumfolie.
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Bei einem weiteren bevorzugten Verpackungsmaterial der Erfindung besitzt
die Deckfolie 2 die Form eines dreiseitig verschlossenen Beutels, in dem sich eine
doppellagige nolsterfO-lie 4 eingeschoben befindet.
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öffnungsseitig Vorzugsweise steht der Beutel der Deckfolie zum mindestens
2 mm über die Doppellage der Polsterfolie 4 über. Hinsichtlich des überstehenden
Teils der Deckfolie 2 gilt das gleiche wie bei dem Verpackungsmaterial gemäß Figur
4.
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Vorzugsweise besteht die Doppellage der Polsterfolie 4 aus einem einmal
gefalteten,länglichen Folienstück, wobei sich die Faltstelle an der der offenen
Seite des Deckfolienbeutels 2 gegenüberliegenden Seite befindet.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht die Doppellage
der Polsterfolie 4 aus einem dreiseitig geschlossenen Beutel, dessen Öffnung sich
auf der gleichen Seite wie die Öffnung des Deckfolienbeutels 2 befindet.
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Die Beutel der Figur 5 können beliebige Form besitzen; vorzugsweise
handelt es sich um einfache Flachbeutel.
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Vorzugsweise handelt es sich bei dem Verpackungsmaterial gemäß Figur
5 bei der Deckfolie 2 um eine Verbundfolie gemäß Figur 3 und bei der Polsterfolie
4 um eine Weichschaumfolie.
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Nach Maßgabe des Verpackungsgutes kann sich die Dicke des Verpackungsmaterials
der Erfindung in weitem Rahmen bewegen.
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Handelt es sich bei der Polsterfolie 4 um eine Weichschaumfolie, so
besitzt diese eine Dicke von mindestens 0,05 mm. Im allgemeinen verwendet man Weichschaumfolien
mit einer Dicke von 0,1 bis 5 mm, wobei Folien mit 0,2 bis 1 mm, insbesondere 0,3
bis 0,5 mm, bevorzugt sind.
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Handelt es sich bei der Polsterfolie 4 um eine Luftpolsterfolie, so
wird deren Dicke im allgemeinen hauptsächlich durch die Höhe der luftgefüllten Noppen
bestimmt. Demgemäß liegt die Dicke der Luftpolsterfolie im allgemeinen zwischen
1 und 10 mm, wobei Dicken von 2 bis 5 mm, insbesondere 3 bis 4 mm, bevorzugt sind.
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Die Dicke der Kaschierfolien beträgt hierbei mindestens 0,01 mm, im
allgemeinen 0,02 bis 0,2 mm, vorzugsweise nicht über 0,1 mm und insbesondere nicht
über 0,05 mm.
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Die Deckfolie 2 besitzt eine Dicke von mindestens 0,01 mm und ist
vorzugsweise nicht über 2 mm dick. Vorzugsweise beträgt die Dicke 0,02 bis 0,5 mm,
insbesondere 0,02 bis 0,2 mm.
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Handelt es sich bei der Deckfolie 2 um eine Verbundfolie 20, so besitzt
diese folgende Abmessungen: Die gasdichte Folie 21 ist mindestens 0,01 mm dick.
Die Dicke beträgt im allgemeinen 0,015 bis 0,2 mm, vorzugsweise 0,015 bis 0,06 mm
und insbesondere 0,02 bis 0,04 mm.
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Die heißsiegelfähige Folie 22 ist mindestens 0,01 mm dick. Im allgemeinen
beträgt die Dicke 0,01 bis 1 mm, vorzugsweise 0,02 bis 0,5 mm und insbesondere 0,02
bis 0,2 mm. Ähnliche Abmessungen gelten für den Fall, daß anstelle der Folie 22
eine Beschichtung mit einem heißsiegelfähigen Lack vorgesehen ist.
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Die Haftvermittler- oder Kleberschicht 3 besitzt übliche Dicke, der
bei der Gesamtdicke des Verpackungsmaterials der Erfindung im allgemeinen keine
besondere Bedeutung zukommt.
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Das Verfahren der Erfindung zum Verpacken von Verpackungsgut nach
dem Vakuum-Folienverfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Verpackungsgut
von der Verpackungsfolis durch eine Polsterfolie trennt. Hierbei geht man zum Beispiel
so vor, daß man das Verpackungsgut vor dem Verpacken einfach in eine Polsterfolie
der beschriebenen Art einwickelt oder für die Verpackung das beschriebene Verpackungsmaterial
verwendet.
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Die Anwendung des Verpackungsmaterials bzw. des Verfahrens der Erfindung
ermöglicht eine einwandfreie, das heißt gasdichte, Vakuumfolienverpackung auch von
solchem VerpaclnLngsgut, das wegen seiner scharfen Kanten und Ecken oder Spitzen
bisher nur mangelhaft oder überhaupt nicht nach dem Vakuumfolienverfahren verpackt
werden konnte. Das Verpackungsgut ist unverrückbar fixiert und damit vor Abrieb
geschützt. Weiterhin kann das bisher aus Gründen der Korrosionsgefahr erforderliche
starke Einfetten von Maschinenteilen entfallen, was den weiteren Vorteil mit sich
bringt, daß diese Teile vor dem Einbau nicht erst entfettet werden müssen.
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Patentansprüche
L e e r s e i t e