DE2549845B2 - Vorrichtung zum Kalzinieren von pulverförmigen Stoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Kalzinierung von pulverförmiger. Stoffe mit Rohstoffabscheider und Kalzinierofen tril Brennstoffzufuhr sowie einem mit dem Kalzinierofen in W -bindung stehenden Zyklon, bei der vorgewärmte Rohstoffe in den Kalzinierofen eingeführt werden.

Während des vergangenen Vierteljahrhunderts sind Hängevorwärmsysteme in großem Umfang für die Erzeugung von Zementklinker eingesetzt worden. Ein typisches solches Hängevorwärmsystem weist einen mehrstufigen Wärmetauscher auf, bestehend aus einem oder mehreren Zyklonen, die derart angeordnet sind, daß die Abgase aus einem Drehofen od. dgl. hintereinander die Wärmetauscherstufen durchströmen und dabei das in den Ofen einzuführende Pulver vorwärmen. In diesem Zusammenhang wird auf die DE-OS 22 63 099 verwiesen.

Hierbei entstehen jedoch bei einer Abgastemperatur des Ofens oberhalb von 1200⁰C beträchtliche Mantelablagerungen an den Innenwänden des Gestellendes des Ofens und der das Ofengestell mit den Zyklonen verbindenden Leitungen, wobei auch die Fließfähigkeit der pulverförmigen Stoffe vermindert werden kann und so der Betrieb des Ofens nachteilig beeinflußt wird. Wegen der sich daraus ableitenden Temperaturbeschränkung der Abgase kann das Pulver bei üblichen Hängevorwärmsystemen nur zu etwa 30 bis 50% kalziniert werden, während die restliche Kalzinierung im Drehofen erfolgen muß, der kein rationell arbeitender Wärmelauscher für diese Kalzinierreaktion ist.

Zur Beseitigung dieser Schwierigkeiten ist ein Hängevorwärmsystem mit einer Kalziniervorrichtung bzw. einem -ofen entwickelt worden, womit eine ausreichende Kalzinierung des Zementrohstoffes vor der Einführung in den Ofen durchgeführt werden soll. In dem beispielsweise in F i g. 3 der Zeichnung veranschaulichten bekannten Svstem werden die Rohstoffe bei ihrer Abwärtsströmung durch drei Stufen I, II und III der Vorwärmeinheit vorgewärmt, wozu die Wärme der aus der Kalzinierstufe IV austretenden Gase verwendet wird, wonach sie zusammen mit Brennstoff in den Kalzinierofen A eingeführt werden, in dem durch Sekundärluft aus einem Kühler C und Abgase aus dem Drehofen K, die tangential eingeführt werden, turbulente Gasströmungen erzeugt werden. Bei einem anderen bekannten System der in Fig.4 der Anmeldung

ίο veranschaulichten Art werden die vorgewärmten Rohstoffe zusammen mit Brennstoff in den Kalzinierofen A eingeführt, in dem alleine durch Sekundärluft aus dem Kühler Q die tangential eingeführt wird, turbulente Gasströmungen erzeugt werden. In beiden Systemen

•5 wird die bei der Verbrennung des in die turbulenten Gasströme zugeführten Brennstoffes erzeugte Wärme augenblicklich auf die Rohstoffpartikel übertragen, so daß die Verbrennung und die Kalzinierung gleichzeitig stattfinden. Bei dem System gemäß F i g. 4 werden die Abgase aus dem Kalzinierofen A, die die kalzinierten Stoffe enthalten, zusätzlich mit den Hochtemperaturabgasen aus dem Ofen K an einer Verbindungsstelle a gemischt, so daß die Kalzinierung der Rohstoffe verbessert wird, bevor diese in den Drehrohrofen K eingeführt werden.

Da annähernd 90% der Kalzinierung durch derartige Hängevorwärmsysreme mit einem Kalzinierofen durchgeführt wird, wird der Drehrohrofen fast vollständig von der ungünstigen Kalzinierreaktion der Rohstoffe

*° entlastet. Daher könnte ein solches System insofern von Vorteil sein, daß der Drehrohrofen, in dem eine beträchtliche Verschleißabtragung der hitzefesten Auskleidung stattfindet, im Vergleich zu üblichen Hängevorwärmsystemen ohne Kalzinierofen kompakt gebaut

^J5 werden kann. Jedoch ist der thermische Gesamtwirkungsgrad des Zementklinkerofens nicht verbessert worden, da die ungünstigen Reaktions-, Verbrennungsund Wärmetauschverhältnisse in der Kalzinierstufe IV und weiter unten erläuterte Betriebsnachteile oder Betriebsstörungen im Klinkerofen zu einem Temperaturanstieg und einer Erhöhung des Strömungsdurchsatzes der Gase führt, die von der Kalzinierstufe IV zur Vorwärmstufe III geleitet werden.

Die auftretenden Nachteile im einzelnen sind:

1) Bei fortschreitender Kalzinierung steigt der Partialdruck von Kohlendioxid (CO2) an, was zu einer Verzögerung der Kalzinierreaktion führt. Als Folge hiervon ist es schwierig, die Rohstoffe sofort zu kalzinieren, wenn sie nicht auf eine Temperatur von etwa 900⁰C vorgewärmt sind.

2) Bei beiden oben erläuterten und in den F i g. 3 und 4 dargestellten bekannten Systemen erfolgt keine direkte Wärmeübertragung zwischen den Rohstoffen und den heißen Abgasen aus dem Drehrohrofen. So wird bei dem System gemäß F i g. 3 das Ofenabgas mit einer Temperatur von 1100 bis 1200°C, mit dem etwa 20% der Rohstoffe ausreichend kalziniert werden könnten, achtlos mit Sekundärluft mit einer Temperatur von etwa 650⁰C bis 700⁰C aus dem Kühler Cgemischt, während bei dem System gemäß Fig,4 die Mischung mit den Gasen mit einer Temperatur von etwa 900°C erfolgt, die aus dem Kalzinierofen A austreten. Als Folge hiervon wird eine hohe potentielle Wärme

^Μ der Abgase des Ofens, die heißer sind als die zur

vollständigen Kalzinierung erforderliche Temperatur von etwa 900⁰C, nicht wirkungsvoll eingesetzt.

3) Darüber hinaus wächst der Belag an den Innenwän-

den der Leitung für die Ofenabgase sehr schnell und muß häufig durch in den Wänden der Gasleitung vorgesehene Löcher abgestoßen oder abgebrochen werden. Dadurch dringt in verstärktem Umfang Leckluft in die Vorrichtung ein und stört den Betrieb.

4) Der Strömungswiderstand oder Durchzugswiderstand in der Leitung D für die Sekundärluft aus dem Kühler C ist größer als im Drehrohrofen K, so daß eine Droi^elöffnung O od. dgl. in der Abgasleitung des Ofens vorgesehen werden muß, damit eine ausreichende Menge an Sekundärluft in den Kalzinierofen A gelangt. Diese Drosselöffnung bringt nicht nur nutzlose Energieverschwendung mit sich, sondern muß überdies in einer Hochtemperaturzone vorgesehen werden, wo die Wachstumsgeschwindigkeit von Oberzügen sehr groß ist, so daß eine genaue Strömungssteuerung schwierig wird und der Betrieb der Vorrichtung bei einem Verstopfen der Drosselöffnung zusammenbrechen kann.

Eine Vorrichtung der eingangs genannten Art isi nun aus der DE-OS 15 19 737 bekannt. Bei diese, bekannten Vorrichtung sind einem Rohstoffabscheider mehrere Zyklonvorwärmer in Stufen vorgeschaltet. Der Rohstoff wird in der ersten Stufe aufgegeben, von den aus dem Rohstoffabscheider kommenden heißen Gasen erfaßt, vorgewärmt und in den Zyklonen der einzelnen Stufen abgeschieden. Das auf diese Weise vorgewärmte Gut gelangt dann in den Rohstoffabscheider. Dieser Rohstoffabscheider ist als Zyklon ausgebildet, an dem die von den Brennkammern kommenden Verbindungsleitungen außermittig angeschlossen sind. Der Kalzinierofen besteht also bei dieser bekannten Vorrichtung aus einem als Zyklon ausgebildeten Rohstoffabscheider, in dem das vorgewärmte Gut kalziniert wird. Rohstoffabscheider und Kalzinierofen bilden also eine Baueinheit, in der unter der Einwirkung der noch sehr heißen Heizgase die endgültige Kalzinierung unter starker Durchwirbelung des Gutes durchgeführt wird. Diese Vorrichtung hat jedoch im Hinblick auf die Thermodynamik bei der Kalzinierung von Zementrohmaterial Nachteile. Dazu ist erheblich, daß bei der endothermen Kalzinierreaktion des Zementrohmaterials 70 bis 80% der Reaktion schnell bei relativ niedrigeren Temperaturen (830 bis 840⁰C) vor sich gehen, wenn ausreichende Wärmekapazität bereitsteht. Die restlichen 20 bis 30% der Reaktion erfolgen jedoch sehr langsam, außer wenn das Material auf eine höhere Temperatur erhitzt wird (860 bis 88O⁰C). Da bei der bekannten Vorrichtung nur die Wärmekapazität des Kalzinierofens zur Verfügung steht, ist die Forderung nach einer vollständigen und gleichmäbigen Kalzinierung in kürzerer Zeit bei dieser Vorrichtung nicht zu verwirklichen.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, die eine vollständige und gleichmäßige Kalzinierung von pulverförmigen Stoffen in kürzerer Zeit ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Kalzinierofen mit einem Rohstoffabscheider versehen ist, daß der Zyklon, in dem die im Kalzinierofen teilweise kalzinierten Rohstoffe aus der sie befördernden Gasströmung abgeschieden werden, an den Kalzinierofen angeschlossen ist, daß eine Einrichtung zur Förderung der im Zyklon abgeschiede nen, teilweise kalzinierten Rohstoffe zusammen mit heißen Abgasen aus dei.i Aufgabeende eines Drehrohrofens in den Abscheider des Kalzinierofens und daß eine Einrichtung zur Förderung der im Abscheider abgeschiedenen, fast vollständig kalzinierten Rohstoffe in den Drehrohrofen vorgesehen ist.

Bei dieser Vorrichtung ist der Kalziniervorgang auf zwei Zonen aufgeteilt. Der Anfangsteil der Reaktion erfolgt im Kalzinierofen unter relativ niedriger Temperatur bei ausreichender Wärmekapazität. Der abschließende Teil der Reaktion erfolgt unter Verwendung des hohen Wärmepotentials der Abgase des Drehrohrofens. Bei dieser Vorrichtung beginnt der Kalziniervorgang im Kalzinierofen in Verbindung mit dem Zyklon. Dieser Kalzinierofen ist erfindungsgemäß mit einem Rohstoffabscheider versehen, der erhitztes Gas für den Anfangsteil der Reaktion liefert. Der Kalzinierofen bildet also dadurch einen ersten Wärmetauscher. Anschließend gelangt das Material in den Zyklon, der damit einen ersten Abscheider büdeL Das teilweise kalzinierte Material gelangt vom Zyklon über eine Schurre in die Abgasleitung des Drehrohrofens und wird durch dessen heiße Abgase fe^! ',g kalziniert; diese Abgasleitung bildet dadurch einen zve'ien Wärmetauscher. Schließlich wird das fertig kalzinierte Material aus der Abgasleitung in den Rohstoffabscheider überführt. Im Ergebnis stellt die erfindungsgemäße Vorrichtung sowohl für den ersten Teil als auch für die Fertigkalzinierung jeweils einen Wärmetauscher und einen Abscheider zur Verfügung. Dadurch ist es möglich, die Gesamtkalzinierung in zwei Stufen aufzuteilen, um die für jede Stufe optimale Wärmekapazität zur Verfügung zu stellen. Auf diese Weise schafft die Erfindung eine Vorrichtung zum Kalzinieren von pulverförmigen Stoffen, bei der fast das gesamte Pulver nach der Kalzinierung in einem Kalzinierofen den

Jj heißen Abgasen des Drehrohrofens ausgesetzt wird, ohne unmittelbar in den Drehrohrofen od. dgl. eingeführt zu werden, so daß die Rohstoffe wenigstens zwei Kalzinierzonen hintereinander durchlaufen und dabei vollständig und gleichmäßig kalziniert werden, bevor sie in den Drehrohrofen eingeführt werden. Hierdurch kann der Drehrohrofen kompakter gebaut werden und kam der thermische Gesamtwirkungsgrad des Kiinker- oder Sinterofens mit der Kalziniervorrichtung verbessert werden.

■»> Zweckmäßigerweise ist die Schurre zum einen mit der Abgasleitung, zum anderen mit dein Aufgabeende des Drehrohrofens verbunden.

Weitere Einzelheiten, Merkmaie und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschrei-

M bung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 eineschematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung,
F'g.2 in vergrößerter Darstellung eine Teilansicht

^r'j der Kalzinierstufe einer anderen Ausführungsform der Erfindung und

Fig. 3 und 4 schematische Darstellungen bekannte' Hängevorwärm.^cysteme mit einem Kalzinierofen.
In den Fig. 1 und 2 sind mit I, II, III und IV Zyklone

M) bezeichnet, die curch Gasleitungen la. Ha und IHa untereinander verbunden sind und eine dreistufige Vorwärrneinheit bilden. Ein Kalzinierofen ? ist mit einem Kalzinierbrenner versehen und mit seinem oberen Ende durch eine Gasleitung IVa mit einem

t>> Zyklon IV verbunden, so daß die Gase aus dem Kalzinierofen I durch den Zyklon IV, die Gasleitung lila, den Zyklon 111, die Gasleitung Wa, den Zyklon II, die Gasleitung la und den Zyklon I strömen und ans dem

System austreten. Dieser erläuterte Grundaufbau entspricht im wesentlichen demjenigen der bckannlen Hänge vorwärmsysteme.

Lrfindungsgemäß ist am unteren F.nde des Kalzinierofens I ein Abscheider 3. beispielsweise ein Zyklon od. dgl. vorgesehen. Eine Leitung 7 dient zur Zuführung von Sekundärluft aus einem nicht näher dargeslellten Klinkerkühler in den Rohstoff-Abscheider 3. während eine Abgasleitung 6 den Abscheider 3 mit dem Aufgabeende 5 bzw. einem dort vorgesehenen besonderen Einlaßgehäuse eines Drehrohrofens 4 verbindet, so daß heiße Abgase des Ofens 4 in den Rohstoffabscheider 3 eingeführt werden. Diese Leitungen sind entweder in tangentialer Richtung oder über Spiralführungen an den Kalzinierofen angeschlossen. Am unteren Ende des Rohstoffabscheiders 3 ist weiterhin eine Aufgabeschurre 3a zur Aufgabe der gesammelten kalzinierten Rohstoffe in den Drehrohrofen 4 vorgesehen. Zusätzlich zu den erläuterten Bauteilen sind weiterhin ein Förderer 8 für die Rohstoffe, Schurren löund Ilizur Aufgabe der in den Zyklonen I bzw. Il abgeschiedenen und gesammelten Rohstoffe in die Gasleitungen Ua und IHa vorgesehen. Weiterhin ist eine Schurre lll£> zur Beschickung des Kalz.inierofens 1 mit im Zyklon III abgeschiedenen und gesammelten Rohstoffen vorgesehen. Schließlich ist eine weitere Schurre IVb zur Aufgabe der im Zyklon IV abgeschiedenen und gesammelten kalzinierten Stoffe in den unteren Abschnitt der Abgasleitung 6 vorgesehen.

Zur Vereinfachung des Verständnisses sei angenommen, daß gemäß F i g. I und 2 ein Kalzinierbrenner 2 beispielsweise an der Decke des Kalzinierofens I vorgesehen ist. Bevorzugt werden jedoch Mehrfachbrenner 2 am konischen Abschnitt des Kalz.inierofens 1 und/oder im Bereich des Sekundärluftzutrittes zum Abscheider 3 vorgesehen.

Nachfolgend soll die Arbeitsweise des im Aufbau vorstehend erläuterten Systems dargelegt werden. Die Zemenirohstoffe oder das Pulver, nachfolgend einfach als Rohstoffe bezeichnet, werden mittels des Förderers 8 in die Gasleitung la nach unten eingeworfen, so daß sie in dem nach oben gerichteten Abgasstrom schweben und in den Z>klon I eingeführt werden. Im Zyklon I werden die Rohstoffe vom Abgas getrennt und über die Schurre \b in die Gasleitung Ua eingeführt. Ebenso durchwandern die Rohstoffe den Zyklon II. die Schurre lift, die Gasleitung lila.den Zyklon III und die Schurre Il in der angegebenen Reihenfolge. Auf diese Weise werden sie Stufe für Stufe durch Wärmetausch mit den heißeren Gasen vorgewärmt, bevor sie in den Kaizinierofen 1 eingeführt werden.

Im Kalzinierofen 1 werden die Rohstoffe in die durch die Sekundärluft aus dem Kühler durch die Sekundär luftleitung 7 und die Abgase aus dem Drehrohrofen 4 durch die Abgasleitung 6 erzeugten turbulenten Gasströmungen eingeworfen und durch die Verbrennungswärme des gleichzeitig über den Brenner 2 eingeführten Brennstoffes kalziniert, wobei eine »Primärkalzinierung« erfolgt, die in den Rohstoffen noch einige nicht kalzinierte Anteile läßt Nach dieser Primärkalzinierung werden die Rohstoffe von den Gasen durch die Gasleitung IVa in den Zyklon IV eingeführt, wo sie von den Verbrennungsgasen getrennt werden.

Alle primärkalzinierten Rohstoffe, die im Zyklon !V abgeschieden werden, oder auch nur ein Teil davon, wird in die Abgasleitung 6 eingeführt, während verbleibende Rohstoffe in der mit unterbrochenen

Linien in Fig. 1 und 2 veranschaulichten Weise in das Aufgabeende 5 des Drehrohrofens 4 eingeführt werden. Die in die Abgasleitung 6 eingeführten primärkalz.inier-Icn Rohstoffe schweben in der Abgasströmung aus dem Ofen und werden so weiter aufgeheizt, so daß die unkalz.inierten Anteile, die in den primärkalzinierten Rohstoffen enthalten sind, fas vollständig kalziniert werden. Diese Rohstoffe, die also eine »Sekundärkalzinierung« durchlaufen, werden in den Abscheider 3 geschwemmt, wo sie aus den Abgasen abgeschieden und durch die Schurre 3a in den Drehrohrofen 4 eingeführt werden. Die von den Rohstoffen befreiten wirbelnden Abgase erzeugen zusammen mit der durch die Luftleitung 7 tangential eingeführten Sekundärluft die turbulenten Strömungen im Kalzinierofen 1.

Die auf etwa 700° C in den drei Stufen des Wärmetauschers vorgewärmten Rohstoffe werden weiter auf etwa 830^cC bis 84O⁰C aufgeheizt und kalzinieren zu etwa 70 bis 80% durch die Verbrennungswärme im Kalzinierofen 1. Die so erhaltenen primärkalzinierten Rohstoffe werden in der Abgasleitung 6 durch das Abgas aus dem Ofen mit einer Temperatur von etwa 1000⁰C bis 1200³C auf 860⁰C bis 880⁰C weiter aufgeheizt, wodurch die bis dahin unkalzinierten Anteile der Rohstoffe kalziniert werden. Die auf diese Weise sekundärkalzinierten Rohstoffe, die fast vollständig kalziniert vorliegen, werden sodann in den Drehrohrofen 4 eingeisinrt.

Die in der erläuterten Weise arbeitende erfindungsgemäße Vorrichtung weist gegenüber den bekannten Systemen gemäß Fig. J und 4 entscheidende Vorteile auf.

Der Prozentsatz der Kalzinierung der primärkalzinierten Rohstoffe in den Verbrennungsgasen, deren Kohlendioxydparlialdruck bei etwa 30% liegt, liegt zwischen dem Kalzinierofen 1 und dem Zyklon IV um 10 bis 20% niedriger als der entsprechende Prozentsatz bei im bekannten System kalzinierten Rohstoffen (etwa 90%). so daß die restliche Kalzinierung durch Gase erfolgen kann, die den Zyklon IV mit einer gegenüber dem bekannten System um 30⁰C bis 50°C niedrigeren Temperatur verlassen.

Die Abgase aus dem Ofen mit ihrem hohen Wärmeinhalt, der nicht durch kältere Gase wie die Sekundärluft aus dem Kühler C (im Falle des Systems gemäß F i g. 3) oder durch die Abgase aus dem Kalzinierofen (im Falle des Systems gemäß Fig. 4) beeinträchtigt wird, heizen die primärkalzinierten Rohstoffe auf und kalzinieren deren unkalzinierten Anteil (etwa 20 bis 30%), wozu die primärkalzinierten Rohstoffe unverzüglich unter günstigen Wärmeübergangsbedingungen in die Abgasströmung eingeworfen werden. Daher wird der Prozentsatz der Kalzinierung bei den sekundärkalzinierten Rohstoffen, die aus dem Ofenabgas im Abscheider 3 abgeschieden und in den Drehrohrofen 4 eingeführt werden, sogar höher und gleichmäßiger als beim bekannten System, da die Kalzinierung in zwei Kalzinierzonen erfolgt

Mit Rücksicht auf diesen Wärmeaustausch sinkt die Temperatur der Ofenabgase schnell ab, so daß der in den Abgasen enthaltene basische Dampf, statt an den Innenwandflächen der Abgasleitung 6 zu kondensieren und sich dort niederzuschlagen, an den Oberflächen der sekundärkalzinierten Rohrstoffe kondensiert, so daß Probleme mit einer Belagbildung in der Abgasleitung 6 im wesentlichen beseitigt sind.

Bei dem bekannten System muß eine geeignete Einrichtung für die Erhöhung des Strömungswiderstan-

des b/w. Durch/ugswiderstandes. beispielsweise eine Drossclöffnung O in der Abgasleitung des Ofens angeordnet werden, um den /.ug in der Abgasleitung mit dem Zug in der Leitung für die aus dem Kühler in den Kalzinierofcn eingeführte Sekundärluft abgeglichen werden, während nach der vorliegenden Erfindung die in die Abgasleitung 6 eingeführten und im Abgasstrom schweb rden primärkalzinierten Rohstoffe zu einer Erhöhung des .Strömungswiderstandes bzw. Zugwiderstandcs in der Abgasleitung 6 führen. Somit kann eine gewünschte und richtige Abweichung /wi.ehen der durch die Sekundärluftlcitung 7 zuströmenden Verbrennungsluft und dem den Drehrohrofen 4 durchströmenden Gas einfach dadurch erzielt und aufrechterhalten werden, daß die Menge der in die Abgasleitung 6 eingeworfenen primärkalziniertcn Rohstoffe entsprechend gesteuert wird. Daher kann eine Beeinträchtigung des Betriebs des Klinkerofens infolge einer

vollständig vermieden werden.

Wie die vorstehende Beschreibung veranschaulicht, kann die Abgaswärme in den aus der Kalzinierstufe. dem Zyklon IV, in die Vorwärmstufen, den Zyklonen 1,11 und III. strömenden Gas im Vergleich zu dem bekannten System erheblich vermindert werden, wobei dennoch der Betrieb stabilisiert wird, so daß der thermische Gesamtwirkungsgrad des Zementklinkerofens deutlich verbessert wird. Darüber hinaus werden die sekundärkalzinierten Rohrstoffe, die in der oben erläuterten Weise vollständiger und gleichförmiger kalziniert sind.

in den Drehrohrofen 4 eingeführt, so dall der Ofen noch kompakter gebaut werden kann.

Vorstellend sind /war nur zwei Ausführiingsformen der vorliegenden Erfindung näher erläutert worden. -, jedoch versteht es sich, daß die Firfindung nicht hierauf beschränkt ist. sondern daß vielmehr vielfache Abwandlungen und Abänderungen möglich sind, ohne den Rahmen der Firfindung zu verlassen. So könnte beispielsweise eine Einführung der primärkalzinierten

ίο Rohstoffe nicht in die Abgasleitung 6. sondern vielmehr unmittelbar in das Aufgabcendc 5 des Ofens 1 eingeführt werden. In einem solchen KaIIe wird jedoch vorzugsweise eine geeignete Einrichtung vorgesehen, welche sicherstellt, daß die gesamten aufgegebenen

ι -, primärkalzinierten Rohstoffe im Abgas verteilt werden.

Zusammenfassend schafft die Erfindung somit eine

Vorrichtung zum Kalzinieren von pulverförmigen Stoffen, bei der fast das gesamte Pulver nach der Kal/.irüerurig in einem Kälzinlerofcn den h*?i^^pn

jo Abgasen des Klinkerofens ausgesetzt werden, ohne unmittelbar in den Drehrohrofen od. dgl. eingeführt zu werden, so daß die Rohstoffe wenigstens zwei Kalzinierzonen hintereinander durchlaufen und dabei vollständig und gleichmäßig kalziniert werden, bevor sie

2i in den Drehrohrofen eingeführt werden. Hierdurch kann der Drehrohrofen kompakter gebaut werden und kann der thermische Gesamtwirkungsgrad des Klinkeroder Sinterofens mit der Kalziniervorrichtung verbessert werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

1. Palentansprüche:

   1, Vorrichtung zur Kalzinierung von pulverförmigen Stoffen mit Rohstoffabscheider und Kalzinierofen mit Brennstoffzufuhr sowie einem mit dem Kalzinierofen in Verbindung stehenden Zyklon, bei der vorgewärmte Rohstoffe in den Kalzinierofen eingeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalzinierofen (1) mit einem Rohstoffabscheider (3) versehen ist, daß der Zyklon (IV), in dem die im Kalzinierofen (1) teilweise kalzinierten Rohstoffe aus der sie befördernden Gasströmung abgeschieden werden, an den Kalzinierofen (1) angeschlossen ist, daß eine Einrichtung (Schurre I Vb, Abgasleitung 6) zur Förderung der im Zyklon (IV) abgeschiedenen, teilweise kalzinierten Rohstoffe zusammen mit heißen Abgasen aus dem Aufgabeende (5) eines Drehrohrofens (4) in den Abscheider (3) des Kalzinierofens (1) und daß eine Einrichtung (Aufgabeseäurre 3a) zur Förderung der im Abscheider (3) abgeschiedenen, fast vollständig kalzinierten Rohstoffe in den Drehrohrofen (4) vorgesehen ist.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schurre (Wb) zum einen mit der Abgasleitung (6). zum anderen mit dem Aufgabeende (5) des Drehrohrofens (4) verbunden ist