DE2541546A1

DE2541546A1 - Sonnenblende fuer kraftfahrzeuge

Info

Publication number: DE2541546A1
Application number: DE19752541546
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Zipperle
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-09-18
Filing date: 1975-09-18
Publication date: 1977-03-31
Also published as: GB1509669A; FR2324478A1

Description

PATENTANWÄLTE

_ Dr.-lng. Wolff

H. Bartels

2541546 Dipl.-Chem. Dr. Brandes

_ Dr.-lng. Held

. 3 Dipl.-Phys. Wolff

Reg. -Nr. 12*» 806 D-7 Stuttgart!. Lange Straße 51 "

Tel. {0711) 29 6310 U. 29 72 95

Telex 07 22312 (patwo d) Telegrammadresse:

tlx 07 22312 wolff Stuttgart

PA Dr. Brandes: Sitz München

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9-11.30 Uhr. 1&30-16 Uhr

außer samstags

10.9.1975/3322 elz

Wolfgang Zipperle, 71H0 Ludwigsburg (Baden-Württemberg)
Sonnenblende für Kraftfahrzeuge

Telefonische Auskünfte und Q 9 8 1 3 / Π D ß 3 Auftrage sind nur nach schriftlicher

\ * ι uww« Bestätigung verbindlich

Die Erfindung betrifft eine Sonnenblende für Kraftfahrzeuge mit einem klappbaren und um eine quer zur Klappachse verlaufende Schwenkachse zur Seite schwenkbaren Blendenkörper und einem nachstellbaren Klemmlager für die Klappachse.

Bei den bekannten Sonnenblenden dieser Art ist als Klemmlager ein Scharnier vorgesehen, das mittels einer Schraube auf das gewünschte oder erforderliche Reibungsmoment eingestellt werden kann. Nach der Montage der Sonnenblende ist aber diese Schraube entweder nicht mehr oder nur schlecht zugänglich, da das Scharnier zumindest im wesentlichen innerhalb des Blendenkörpers liegt. Bei gepolsterten Sonnenblenden wird die Zugänglichkeit dieser Schraube auch durch die Polsterung beeinträchtigt, die verhältnismäßig stark sein muß, da der Polsterträger relativ starr ist. Die bekannten Sonnenblenden sind daher nicht nur im Hinblick auf eine fehlende oder¹ schwierige Nachstellmöglichkeit des Klemmlagers nachteilig. Nachteilig ist auch der verhältnismäßig große Fertigungsaufwand, der zum Teil durch das Scharnier, zum Teil durch den Polsterträger und die verhältnismäßig starke Polsterung bedingt ist. Hinzu kommt noch, daß der Aufwand für die Anbringung eines Spiegels am Blendenkörper groß ist, da der Spiegel in den Bezug des Blendenkörpers eingearbeitet werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Sonnenblende für Kraftfahrzeuge zu schaffen, die eine wirtschaftlichere Fertigung als die bekannten Sonnenblenden ermöglicht, dennoch aber alle Anforderungen erfüllt und insbesondere auch eine einfache Einstellung des Klemmlagers zuläßt. Diese Aufgabe ist mit einer Sonnenblende der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die aus dem Blendenkörper herausgeführte und relativ zu ihm unbewegliche Klappachse im Bereich ihres freiliegenden Endes eine Kugel trägt, die zwischen zwei aus Kunststoff bestehenden Lagerschalen liegt, welche sowohl eine Drehung der Kugel um die Klappachse als auch um die durch die Kugel gehende und im Winkel zur Klappachse verlaufende Schwenkachse gestatten und welche über ein Filmscharnier einstückig miteinander ausgebildet sowie mittels Schrauben gegeneinander und gegen eine Befestigungsstelle am Kraftfahrzeug preßbar sind.

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Der Aufwand für ein solches Klemmlager ist gering. Außerdem kann die Lagerreibung jederzeit ohne Schwierigkeiten auf den gewünschten Wert eingestellt werden, da das Klemmlager vollständig außerhalb des Blendenkörpers liegt. Von besonderem Vorteil ist, daß infolge der gewählten Ausbildung und Anordnung des Klemmlagers dieses gleichzeitig auch die Lagerung des Blendenkörpers für die Bewegung zur Seite hin um die Schwenkachse bilden kann.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der Blendenkörper einen aus einem elastisch verformbaren Kunststoff bestehenden Polsterträger auf, der einstückig ausgebildet ist und einen verformbaren Rahmen sowie innerhalb desselben zumindest im wesentlichen parallel zur Schwenkachse verlaufende, im Abstand voneinander angeordnete, verformbare Rippen aufweist, die durch in Längsrichtung der Rippen im Abstand voneinander angeordnete und im spitzen Winkel zu den Rippen verlaufende Stege miteinander und mit dem Rahmen verbunden sind sowie einstückig mit ihnen ausgebildete Halteelemente zur Bildung von Steckverbindungen tragen, mittels deren ein Spiegelrahmen mit dem Blendenkörper verbindbar ist. Durch einen solchen Polsterträger lassen sich die Herstellungskosten noch weiter verringern. Dies ist zum einen darauf zurückzuführen, daß wegen seiner Nachgiebigkeit der Aufwand für die Polsterung wesentlich geringer ist. Trotz einer schwächeren Polsterung ist dieser Polsterträger sogar hinsichtlich des Schutzes vor Verletzungen bei einem Aufprall günstiger als die bekannten, aus einem Drahtrahmen bestehenden Polsterträger. Ferner ist die einstückige Ausbildung des Polsterträgers und seine Herstellung aus Kunststoff wirtschaftlich. Hinzu kommt, daß für den Fall der Anbringung eines Spiegels dieser nicht in dem Bezug des Blendenkörpers eingearbeitet zu werden braucht, sondern am Blendenkörper mit Hilfe der Halteelemente des Polsterträgers befestigt werden kann. Schließlich ist ein solcher Polsterträger auch insofern vorteilhaft, als er wegen seiner einfachen Ausbildung auch in gekrümmter Form zur Anpassung an eine Wölbung des Daches des Kraftfahrzeuges oder des Dachholmes hergestellt werden kann, ohne daß dadurch der weitere Herstellungsprozeft nachteilig beeinflußt wird. Infolge der elastischen Verformbarkeit kann nämlich der Polsterträger während des Verschweißens des Überzugs plangedrückt werden. Nach diesem Arbeits-

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Vorgang kehrt der Polsterträger wieder in seine gekrümmte Ausgangsform zurück.

Die Klappachse kann in den Polsterträger eingesetzt sein. Vorzugsweise sind jedoch die Klappachse einstückig mit dem Polsterträger und die Kugel einstückig mit der Klappachse ausgebildet, was die Herstellung und Montage ebenfalls vereinfacht.

Um die Reibung im Klemmlager nicht auf das verhältnismäßig große Drehmoment abstimmen zu müssen, das auftreten kann, wenn der Blendenkörper um die Schwenkachse zur Seite geschwenkt wird, weist bei einer bevorzugten Ausführungsform wenigstens eine der Lagerschalen eine die Bahn der Klappachse bei einer Bewegung um die Schwenkachse definierende Führungsfläche auf. Konstruktiv besonders einfach läßt sich eine solche Führung dadurch verwirklichen, daß die Lagerschalen in Richtung der Klappachse über die Kugel unter Bildung eines Spaltes überstehen und daß dieser Spalt die Führungsflächen für die Klappachse bildet. Dabei kann entweder die Klappachse selbst oder ein Zapfen an der Kugel mit der Führungsfläche zusammenwirken.

Die Nachgiebigkeit des Polsterträgers bei einem Stoß gegen die freiliegende Längsseite des Blendenkörpers in Richtung auf die dazu parallele Längsseite ist abhängig von dem Winkel, Vielehen die Stege mit den Rippen bilden. Durch die Wahl des Winkels kann deshalb die Nachgiebigkeit beeinflußt werden. Als besonders günstig erscheint eine Aneinanderreihung der Stege zu zick-zackförmigen Rippen, die sich von der von der Klappachse entfernten Längsseite des Rahmens zur anderen Längsseite hin erstrecken, da sich der Polsterträger dann bei einem Stoß auf die erstgenannte Längsseite ziehharmonikaartig zusammendrücken läßt.

Um die Montage eines evtl. erforderlichen Spiegels möglichst einfach zu gestalten, ist mit dem einstückigen, aus Kunststoff bestehenden Spiegelrahmen, welcher das Spiegelglas festhält, über ein Filmscharnier eine Klappe einstückig ausgebildet, mittels deren die Vorderseite des Spiegels abdeckbar ist. Der Spiegelrahmen, das Spiegelglas und die Abdeckklappe bilden da-

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durch ein Bauteil, das im Bedarfsfalle in einfacher Weise als Ganzes mit dem Polsterträger verbunden werden kann, nämlich mit Hilfe von Stiften, welche zusammen mit den Halteelementen am Polsterträger Steckverbindungen bilden und entweder den Sx>iegelrahmen durchdringen oder an dessen Rückseite angeformt sind.

Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivisch dargestellte Ansicht des Ausführungsbeispiels im eingebauten und heruntergeklappten Zustand sowie mit gestrichelten Linien in der zur Seite geschwenkten Stellung,

Fig. 2 einen Schnitt durch das Klemmlager,

Fig. 3 eine perspektivisch dargestellte Ansicht der einen Lagerschale des Klemmlagers,

Fig. 4 eine Ansicht des Polsterträgers,

Fig. 5 eine perspektivisch und auseinandergezogen dargestellte Ansicht des Blendenkörpers und des an ihm befestigten Spiegels.

Eine Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug weist einen einstückig ausgebildeten, aus einem elastisch verformbaren Kunststoff gespritzten, als Ganzes mit 1 bezeichneten Polsterträger mit einem die äußere Kontur des Blendenkörpers 2 bestimmenden, rechteckähnlichen Rahmen 3 auf.An die in der Gebrauchsstellung der Sonnenblende (Fig. 1) sich näher am Dach U des Kraftfahrzeuges befindende Längsseite 5 des Polsterträgers 1 ist eine seitlich überstehende Klappachse 6 angespritzt, die an ihrem freien Ende eine einstükkig mit ihr ausgebildete Kugel 7 bildet. Mit gestrichelten Linien ist in Fig. U angedeutet, daß die Klappachse 6 auch eine über die Kugel 7 hinaus sich erstreckende Verlängerung 8 aufweisen kann. Eine zweite Klappachse 9, die ebenfalls einstückig mit dem Polsterträger 1 ausgebildet ist, ist mit der Klappachse 6 fluchtend nahe

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der in Fig. 4 rechts dargestellten Schmalseite angeordnet. Diese zweite Klappachse ist in einen hakenförmigen Halter 10 einhängbar, der am Dach 4 des Kraftfahrzeuges befestigt wird.

Innerhalb des elastisch verformbaren Rahmens 3 liegen parallel zur Längsseite 5 und der dieser gegenüberliegenden, freien Längsseite 11 im Abstand voneinander Rippen 12, die im Ausführungsbeispiel ebenso wie der Rahmen 3 hochkant stehen. In der an die Längsseite 5 anschließenden, oberen Hälfte des Polsterträgers 1 sind die Rippen 12 durch rechtwinklig zu ihnen verlaufende Stege

13 miteinander verbunden, welche wie die Rippen 12 hochkant stehen und im Ausführungsbeispiel den gleichen Abstand voneinander haben wie die Rippen 12. In der unteren, an die freie Längsseite 11 anschließenden Hälfte des Polsterträgers 1 sind die Rippen 12 durch im spitzen Winkel zu ihnen verlaufende Stege 14 miteinander und mit uer freien Längsseite 11 verbunden. Auch diese Stege IH stehen hochkant und haben etwa das gleiche Querschnittsprofil wie die Rippen 12. Wie Fig. 4 zeigt, sind die Stege 14 in Längsrichtung der Rippen 12 in wesentlich größeren Abständen voneinander als die Rippen 13 angeordnet. Ferner zeigt Fig. 4, daß die Stege

14 zick-zackförmig aneinander angereiht sind. Bei einem Stoß gegen die freie Längsseite 11 des Polsterträgers 1, wie er beispielsweise bei einem Unfall auftreten kann, wird dank der elastischen Verformbarkeit des Rahmens 3 und der Rippen 12 sowie der winkeligen Anordnung der Stege 14 die untere Hälfte des Polsterträgers 1 zusammengedrückt, wobei sich die Stege 14 ziehharmonikaartig zusammenschieben. Bei einem Aufprall besteht daher nicht die Gefahr einer Verletzung.

Eine solche Gefahr besteht auch nicht bei einem Aufprall auf die in der Gebrauchsstellung dem Kraftfahrzeugbenutzer zugekehrte Fläche, obwohl die nicht dargestellte, auf diese Fläche aufgelegte Polsterschicht verhältnismäßig dünn ist, weil der Polsterträger 1 auch bei einer Beanspruchung in dieser Richtung sich elastisch verformt und dadurch den Stoß dämpft. Wegen dieser elastischen Verformbarkeit sowie des Aufbaus des Polsterträgers 1 aus Rippen ist es auch möglich, dem Polsterträger eine gewölbte,

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an die Wölbung des Daches 4 angepaßte Form zu geben und dennoch während des Schweißvorganges beim Herstellen des Blendenkörpers 2 den Polsterträger 1 vorübergehend flachzudrücken.

Einstückig mit den Rippen 12 sind vier Halteelemente 15 ausgebildet, die Teile von Steckverbindungen bilden und mit je einer Durchstecköffnung 16 versehen sind.

In die Durchstecköffnungen 16 werden, wenn der Blendenkörper 2 mit einem Spiegel versehen werden soll, Stifte 17 eingesteckt, welche an der Rückseite eines einstückig ausgebildeten, aus Kunststoff bestehenden Spiegelrahmens 18 angespritzt sind. Selbstverständlich könnten die Stifte 17 aber auch separate Verbindungsteile sein, welche durch öffnungen des Spiegelrahmens 18 hindurchgeführt werden.

In den Spiegelrahmen 18 ist ein Spiegelglas 19 eingelegt, das längs seines Randes vom Spiegelrahmen 18 übergriffen wird und dadurch fest mit diesem verbunden ist. Ober ein sich längs des einen Randes des Spiegelrahmens 18 erstreckendes Filmscharnier 20 ist eine Klappe 21 einstückig mit dem Spiegelrahmen 18 ausgebildet, mittels deren das Spiegelglas 19 und die Frontseite des Spiegelrahmens 18 abgedeckt werden kann. Um den ein komplettes Bauteil bildenden Spiegel am Blendenkörper 2 zu befestigen, brauchen nur die Stifte 17 durch Perforationslöcher 22 in der Oberzugsfolie des Blendenkörpers und der zwischen der Folie und dem Polsterträger 1 liegenden Polsterschicht hindurch in die Durchstecköffnungen 16 eingeführt zu werden,in denen sie festgeklemmt werden.

Die Kugel 7 liegt zwischen zwei Lagerplatten 23 und 24, welche für die Aufnahme der Kugel 7 je eine kalottenartige Vertiefung haben. Die beiden Lagerplatten 23 und 24 bestehen aus Kunststoff und sind, verbunden über ein Filmscharnier 25, das sich an die eine Längsseite anschließt, einstückig ausgebildet. Zwei Schrauben 26 durchdringen die beiden Lagerplatten 23 und 24 im Abstand von der Kugel 7 an diametral liegenden Stellen und dienen sowohl der Befestigung des aus den beiden Lagerplatten 23 und 24 sowie der Kugel 7 bestehenden Klemmlagers am Dach 4 des Fahrzeuges

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als auch zur Einstellung der Klemmwirkung und damit der Reibung zwischen der Kugel 7 und den beiden Lagerplatten.

Die zur Anlage am Dach 4 vorgesehene Lagerplatte 23 ist im Ausführungsbeispiel auf ihrer der Lagerplatte 24 zugekehrten Seite mit Ausnahme der kalottenförmxgen Vertiefung eben ausgebildet. Im Gegensatz hierzu ist in der der Lagerplatte 23 zugekehrten Seit2 der Platte 24 eine Vertiefung 27 vorgesehen, in deren Bereich der zwischen den beiden Lagerplatten 23 und 24 gebildete Spalt 28 auf einen Wert verbreitert ist, der gleich oder geringfügig größer als der Durchmesser der Klappachse 6 ist. Die etwa dreieckförmige Grundfläche der Vertiefung 27, die hinsichtlich ihrer Größe an den Schwenkwinkel der Klappachse angepaßt ist, bildet eine Führungsfläche 27 · für die Klappachse 6. Auf dieser Führungsfläche 27' liegt die Klappachse 6 auf, wenn die zweite Klappachse 9 aus dem Halter 10 ausgehängt und der Blendenkörper 2 zur Seite in die in Fig. 1 mit gestrichelten Linien dargestellte Stellung geschwenkt wird, in der er sich im Bereich des Seitenfensters befindet. Sofern die Klappachse 6 mit de*r Verlängerung 8 versehen ist, ist auch für diese eine Vertiefung 29 in der Lagerplatte 24 vorgesehen. Allerdings wird diese Verlängerung 8 dann, wenn die zweite Klappachse 9 aus dem Halter 10 ausgehängt ist, von der der Lagerplatte 24 zugekehrten Seite der Lagerplatte 23 abgestützt.

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Leerseite

Claims

Patentansprüche

Sonnenblende für Kraftfahrzeuge, mit einem klappbaren und um eine quer zur Klappachse verlaufende Schwenkachse zur Seite schwenkbaren Blendenkörper und einem nachstellbaren Klemmlager für die Klappachse, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Blendenkörper (2)

und
herausgeführte/ relativ zu diesem unbewegliche Klappachse (6) im Bereich ihres freiliegenden Endes eine Kugel (7) trägt, die zwischen zwei aus Kunststoff bestehenden Lagerschalen (23,2U) liegt, welche eine Drehung der Kugel sowohl um die Klappachse als auch um eine durch die Kugel gehende und im Winkel zur Klappachse verlaufende Schwenkachse gestatten und welche über ein Filmscharnier (25) einstückig miteinander ausgebildet sowie mittels Schrauben (26) gegeneinander und gegen eine Befestigungsstelle am Kraftfahrzeug preßbar sind.

2. Sonnenblende nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Blendenkörper (2) einen Polsterträger (1) aus einem elastisch verformbaren Kunststoff aufweist, der einstückig ausgebildet ist und einen elastisch verformbaren Rahmen (3) sowie innerhalb desselben zumindest im wesentlichen parallel zur Klappachse (6) verlaufende, verformbare Rippen (12) aufweist, die durch in Längsrichtung der Rippen im Abstand voneinander angeordnete und im spitzen Winkel zu den Rippen verlaufende Stege (IU) miteinander und mit dem Rahmen (3) verbunden sind.

3. Sonnenblende nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einstückig mit den Rippen (12) ausgebildete Halteelemente (15,16) zur Bildung von Steckverbindungen, mittels deren ein Spiegelrahmen (18) mit dem Blendenkörper (2) verbindbar ist.

U. Sonnenblende nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappachse (6) einstückig mit dem Polsterträger (1) und die Kugel (7) einstückig mit der Klappachse ausgebildet ist.

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5. Sonnenblende nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Lagerschalen (23,24) eine die Bahn der Klappachse (6) bei einer Bewegung um die Schwenkachse definierende Führungsfläche (27¹) aufweist.

6. Sonnenblende nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerschalen (23,24) in Richtung der Klappachse (6) über die Kugel (7) unter Bildung eines Spaltes (28) überstehen und daß dieser Spalt die Führungsfläche der Klappachse bildet.

7. Sonnenblende nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (14) zu zick-zack-förmigen Rippen aneinander gereiht sind, die sich von der von der Klappachse entfernten Längsseite (11) des Rahmens (3) gegen die andere Längsseite (5) hin erstrecken.

8. Sonnenblende nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem einstückigen, aus Kunststoff bestehenden Spiegelrahmen (18), welcherdas Spiegelglas (19) festhält, einstückig über ein Filmscharnier (20) eine Klappe (21) ausgebildet ist, mittels deren die Vorderseite des Spiegels abdeckbar ist.

9. Sonnenblende nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Steckteile der Steckverbindungen als den.Spiegelrahmen (18) durchdringende oder an dessen Rückseite angeformte Stifte (17) ausgebildet sind.

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