DE2520249A1 - Koerper mit glasierter oberflaeche - Google Patents
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Description
- Körper mit glasierter Oberfläche Die Erfindung bezieht sich auf Körper mit glasierter Oberfläche.
- Derartige Körper mit glasierter Oberfläche werden üblicherweise aus Porzellan, Ton und Metall hergestellt, auf welche eine Oberflächenglasur aufgebrannt ist. Bekannt sind insbesondere Keramikfliesen, wie sie seit langem für Wandverkleidungen von Badezimmern, Schwimmbecken, Fassaden, Behältern, Fußböden und dergleichen verwendet werden. Diese Keramikfliesen usw. sind verhältnismäßig schwer und spröde und können nur in einem verhältnismäßig zeitraubenden und kostspieligen Herstellungsprozeß produziert werden, da die Dauer zum Brennen der Keramik, des Tons oder Porzellans um ein Vielfaches größer ist als die für die Herstellung der eigentlichen Emaille oder Oberflächenglasur erforderliche Zeit.
- Während bei den bekannten Körpern mit glasierter Oberfläche die Emailschicht üblicherweise nur 0,1 bis 0,5 mm stark ist, hat die als Träger der Emailschicht dienende Trägerschicht, die meist aus gebranntem Ton besteht, eine Stärke von 5 bis 15 mm. Dadurch ist ein verhältnismäßig hohes Mindestgewicht der glasierten Fliesen oder anderen Formteile bedingt, so daß der Transport von der HerstellunS tätte zur Anwendungsstelle bzw. Baustelle teuer ist.
- In der Praxis hat sich ferner als erheblicher Nachteil erwiesen, daß die üblicherweise verwendeten Trägerschichten spröde und bruchempfindlich sind, so daß auf dem Transportweg ein nicht unerheblicher Teil der Fliesen bzw. Formkörper zerbricht.
- Die Erfindung bezweckt, durch Verwendung neuartiger Träger die Voraussetzung dafür zu schaffen, daß dieDicke und damit das Gewicht der Trägerschicht auf einen Bruchteil der bisher üblichen Werte verringert werden und dadurch der Transport vom Ort der Herstellung zum Ort der Verwendung wesentlich erleichtert und vereinfacht wird.
- Es wird daher bei einem Körper mit glasierter Oberfläche erfindungsgemäß der Träger der Oberflächenschicht als aus mehreren übereinanderliegenden Fasern bestehende faserige Schicht ausgebildet. Die als Träger der glasierten Oberfläche dienenden faserigen Schichten können bei ausreichender Festigkeit verhältnismäßig dünn hergestellt werden und sind infolge ihrer strukturierten Eigenschaften innerhalb gewisser Grenzen elastisch, so daß die Bruchgefahr beim Transport ganz erheblich verringert wird und sich bei gleichem Transportgewicht und Transportvolumen eine wesentlich größere Menge von Körpern mit glasierten OberZlEchen verpacken und befördern lassen.
- Durch die Elastizität des Trägermaterials ist es ferner praktisch möglich, größere glasierte Flächen in einem Stück herzustellen und zu transportieren, ohne daß die Dicke des Trägermaterials erheblich gesteigert werden muß, wie dies bekanntlich bei großflächigen keramischen Platten erforderlich ist. Die an die Stelle der Verwendung bzw. Baustelle transportierten erfindungsgemäß ausgeführten Körper mit glasierter Oberfläche können dort mit geeigneten Materialien hinterfüttert und sodann in bekannter Weise verwendet werden, oder sie können auch direkt auf Betonschichten, Kunststoffplatten oder andere Bauelemente aufgebracht, z.B. aufgeklebt, werden.
- Bei derpraktischen Anwendung dieser erfindungsgemäß ausgebildeten Körper zur Verkleidung von Fußböden, Wänden und dergleichen ergibt sich ferner der bedeutende Vorteil, daß die bereits erwähnte Elastizität bzw. Nachgiebigkeit der Oberflächenelemente geringfügigen Bewegungen der Unterlagen bzw. des Baukörpers folgen kann, ohne daß die Oberflächenelemente brechen - wie dies bei bekannten Fliesen nicht selten der Fall ist. Dadurch ergibt sich weiterhin der für die Praxis interessante Vorteil, daß an die Starrheit des als Unterlage für die glasierten Oberflächenelemente dienenden Baukörpers nicht mehr dieselben hohen Anforderungen gestellt werden müssen, wie dies bisher in analogen Fällen der Fall ist; daher sind diese erfindungsgemäßen Körper mit glasierter Oberfläche besonders zur Verkleidung von Leichtbauelementen, z.B. Kunststoffplatten, Metalltafeln oder Holzteilen, geeignet.
- Es ist -zweckmäßig, wenn die faserige Schicht aus bei wenigstens 5000, vorzugsweise wenigstens 7000C noch nicht schmelzbarem Material besteht und auf der von der glasierten Oberfläche abgewendeten Seite eine faserige Struktur besitzt.
- Letzteres ergibt eine ideale Trägerunterseite, die eine gute Haftung an härtbaren Kunststoffen, Zementmörtel, Kleber, Ton und anderen Werkstoffen gewährleistet.
- Vorteilhafterweise besteht das Trägermaterial aus Glasfasern, vorzugsweise aus textilen Glasfasern, so daß handelsübliche Glasfasermatten, Glasfaservliese und Glasfasergewebe verwendet werden können.
- Es ist günstig, wenn das Oberflächenmaterial mit dem Trägermaterial in den Berührungszonen verschmolzen ist; dies ergibt einen innigen Verbund zwischen artverwandten Materialien.
- Wenn das Trägermaterial aus Asbestfasern besteht, können höher schmelzende Glasurmaterialien verwendet werden, die üblicherweise eine höhere Beständigkeit gegen chemische Einflüsse besi@zen.
- Bei ineh b flzIgt(:n Ausführungsform ist das zur Herstellung @erfläche dienende Material als dünnes Glasgewebe ausgebildet, welches vorzugsweise einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das TrEgermaterial Hierdurch kann eine besonders geringe Schichtdicke der Oberflächenglasur erzielt werden, da es bereits handelsübliche Glasseidengewebe und Vliese von nur 40 g/qm gibt.
- Zur Herstellung von Fliesen und dergleichen wird nach Abkühlung des Körpers die von der glasierten Oberflächenseite abgewendete Seite des Trägermaterials mit einer Schicht aus noch nicht abgebundenem Zementmörtel verbunden, so daß ohne teueren Brennprozeß Fliesen in der jetzigen Form schneller und billiger herstellbar sind.
- Wenn nach Abkühlung des Körpers die von der glasierten Oberflächenseite abgewendete Seite des Trägermaterials mit einem Überzug aus die Haftbarkeit erhöhendem Material, vorzugsweise einer sogenannten Schlichte, überzogen und nach der Trocknung dieser Schicht mit einer härtbaren Kunsts Kunststoffschicht getränkt wird, erreicht man eine optimale Verbindung mit ungesättigten Polyesterharzen, Epoxydharzen, Acrylharzen und anderen Materialien.
- Im nachstehenden wird die Erfindung in Verbindung mit den Ausführungsbeispiele darstellenden Figuren beschrieben. Einander entsprechende Teile sind in den Figuren in gleicher Weise bezeichnet.
- Es zeigt: Fig.1 einen erfindungsgemäß ausgebildeten Körper, dessen Oberfläche zum Teil mit einer Glasurschicht bedeckt ist, in perspektivischer Darstellung, Fig.2 eine andere Ausfü-hrungsform des erfindungsgemäß ausgebildeten Körpers, dessen strukturierte glasierte Oberfläche zum Teil mit einer Glasurschicht bedeckt ist, in perspektivischer Darstellung, Fig.3 eine Variante der Fig.2, jedoch mit glatter Oberfläche, wobei das Trägermaterial aus zwei verschiedenen Arten von Fasern besteht, Fig.4a als Detail in größerem Maßstab und Fig.4b als Detail in noch größerem Maßstab einen schematisch dargestellten Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Körper, Fig.5 das Schema eines Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Körper.
- Der in Fig.1 dargestellte Körper hat eine Trägerschicht 1, welche aus übereinanderliegenden Glasfasern besteht, wobei diese Schicht entweder als Fasermatte oder Faservlies ausgebildet ist. Als Trägermaterial haben sich Glasfasermatten mit einem Gewicht von 300 bis 600 g/qm bewährt. Auf dem Träger befindet sich eine glatte glasierte wasserdichte Oberflächenschicht von etwa 0,1 bis 0,2 mm Dicke.
- Bei dem in Fig.2 dargestellten Körper ist die Trägerschicht lt als Fasergewebe ausgebildet und besitzt eine stark strukturierte Oberfläche. Die darauf aufgebrachte dünne glasierte Oberflächenschicht 2' hat praktisch dieselbe Struktur wie die Oberfläche des Trägers, was in vielen Fällen zur Erzielung künstierischer Effekte oder zur Verdeckung kleiner Unebenheiten der Wände günstig ist. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, Glasfasergewebe mit einem Gewicht von 200 bis 500 g/qm zu verwenden. Die Dicke der Glasurschicht wid zweckmäßigerweise mit etwa 0,1 bis 0,2 mm gewöhlt, wenn eine strukturierte OberBldche erwünscht ist.
- Fig.3 zeigt einc Variante der Ausführungsform nach Fig.2 @@@ Träger ist als Glasgewebe ausgebildet, wobei die Fasern @ einen höitren Schmelzpunkt als die Fasern 31 haben. Infolgedessen werden nur die Fasern 3' in den Berührungszonen mit dem Material der glasierten Oberfläche 2 verschmolzen, nicht aber die Fasern 3, so daß sich eine rasterartige Anordnung der Verschmelzungszonen ergibt. Wird eine glatte Oberflächenschicht 2 erwünscht, wie in der Figur angedeutet, dann wird weniger deutlich strukturiertes Trägermaterial verwendet, wie dies ebenfalls in der Figur angedeutet ist, und/oder es wird eine dickere höhere Schicht des Glasurmaterials gewählt.
- In Fig.4a wird in größerem Maßstab und in Fig.4b in noch größerem Maßstab schematisch ein Querschnitt durch einen Körper gemäß Fig.3 dargestellt. In diesen Figuren sind die Zonen 3", in welchen die Fasern 3', welche einen niedrigeren Sehmelzpunkt haben5 mit der Oberflächenschicht 2 verschmolzen sind, angedeutet.
- Fig5 zeigt in schematisch vereinfachter Darstellung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Körper mit glasierter Oberfläche. Von einer rechts angedeuteten Vorratsrolle wird eine Glasfasermatte abgewickelt und in Pfeilrichtung transportiert. Die glasierte Oberfläche 2 wird dadurch hergestellt, daß aus einem Vorratsbehälter 4 das pulverförmige oder flüssige Grundmaterial auf die Trägerschicht aufgebracht und in eine Zone transportiert wird, in der von einer Energiequelle 5 Wärmeenergie auf den Bereich 6 gestrahlt wird. Die Wärmemenge wird so bemessen, daß die Oberflächenglasur schmilzt und auf ihrer Unterseite eine teilweise Verschmelzung mit der sie bohrenden Oberfläche des Trägers erfolgt. Als Unterlage für das Trägermaterial dient ein in Pfeilrichtung bewegtes endloses Band 8;die VorrichtuHgen zum Transport dieses Bandes sind nicht dargestellt.
- Im Bereich 9 wird die Temperatur an der Unterseite der faserigen Trägerschicht durch an sich bekannte Mittel soweit unter dem Schmelzpunkt der Fasern gehalten, daß ein wesentlicher, vrzugsweise der größte Teil der Fasern nicht schmilzt und praktisch nur in den in Figur 4b angedeuteten Zonen 3" eine Verschmelzung zwischen der Oberschicht der Fasern und dem zur Herstellung der Glasur dienenden Material erfolgt. Hierbei ist ein erheblicher, z.B. 300°C betragender Temperaturunterschied zwischen Oberseite der Glasurschicht und Unterseite der Glasfasermatte vorhanden.
- Im Anschluß an die Herstellung der glasierten Oberfläche werden mit bekannten Mitteln plattenförmige Bauteile in gewünschtem Format abgetrennt. Diese werden entweder direkt zu den Verwendungsstellen transportiert und dort auf Kunststoffteile, Betonwänder oder dergleichen unmittelbar aufgebracht oder aber sie werden mit Unterteilen aus Beton oder härtbarem Kunststoff verbunden und können dann in herkömmlicher Weise wie Fliesen oder dergleichen Verwendung finden.
- Die Erfindung ist nicht nur auf die Herstellung von Körpern mit ebener glasierter Oberfläche beschränkt, sondern kann sinngemäß auch zur Herstellung von Profilen oder Bauteilen mit gewölbten glasierten Oberflächen Verwendung finden, wobei das Herstellungsverfahren sinngemäß modifiziert wird.
Claims (14)
1. Körper mit glasierter OberflEches d a d u r c h g e k e n nz e
i c h n e t , daß der Träger (1 bzw. lt bzw. 1") der Oberflächenschicht als aus
mehreren übereinander liegenden Fasern bestehende fasrige Schicht ausgebildet ist.
2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die glasierte
Oberfläche eine geschlossene wasserdichte Schicht bildet.
3. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnetg daß die faserige
Schicht ausbei wenigstens 500OC, vorzugsweise wenigstens 700ob noch nicht schmelzbarem
Material besteht.
4. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er auf der
von der glasierten Oberfläche abgewendeten Seite eine faserige Struktur besitzt.
So Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial
aus Glasfasern, vorzugsweise aus textilen Glasfasern besteht.
6. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zwei Trägermaterial
aus wenigstens f verschiedenen Arten von Fasern (3,3') vorzugsweise Glasfasern mit
unterschiedlichen Schmelzpunkten besteht.
7. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberflächenmaterial
mit dem Trägermaterial in der Berührungszone verschmolzen ist.
8. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial
aus Asbestfasern besteht.
9. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er eine durch
die Oberfläche des Trägermaterials bestimmte strukturierte Oberfläche hat (Fig.2).
10. Verfahren zum Herstellen eines Körpers nach einem der Ansprüche
1 bis 7, bei dem auf das dünne Trägermaterial das zur Htrstellung der Oberflächenglasur
dienende Material aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme überwiegend
auf der Oberflächenseite zugeführt wird und die gegenüberliegende Seite der Trägerschicht
auf wesentlich niedrigere Temperaturen, vorzugweise um wenigstens 3000C niedriger
Temperatur gehalten wird, so daß nur an den Berührungszonen zwischen dem dünnen
Trägermaterial und dem Material für die Oberflächenglasur eine Verschmelzung erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in einem
zusätzlichen Arbeitsgang ein zweites, vom ersten unterschiedliches Obermaterial
zur Herstellung einer Oberflächenglasur aufgebracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das zur
Herstellung der glasierten Oberfläche dienende Material als dünnes Glasgewebe ausgebildet
ist, welches vorzugsweise einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das Trägermaterial.
13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abkühlung
des Körpers die von der glasierten Oberflächenseite abgewendete Seite des Trägermaterials
mit einer Schicht aus noch nicht abgebundenel Zementmörtel verbunden wird.
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abkühlung
des Körpers die von der glasierten Oberflächenseite abgewendete Seite des Trägermaterials
mit einem Überzug aus die Haftbarkeit erhöhendem Material, vorzugsweise einer sogenannten
Schlichte, überzogen und nach der Trocknung dieser Schicht mit einer härtbaren Kunststoffschicht
getränkt wird.
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| DE2918689A1 (de) * | 1977-07-18 | 1981-03-26 | Grünzweig + Hartmann und Glasfaser AG, 6700 Ludwigshafen | Isolierplatte und verfahren zu ihrer herstellung |
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1975
- 1975-05-07 DE DE19752520249 patent/DE2520249A1/de active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2918689A1 (de) * | 1977-07-18 | 1981-03-26 | Grünzweig + Hartmann und Glasfaser AG, 6700 Ludwigshafen | Isolierplatte und verfahren zu ihrer herstellung |
| EP0837769A4 (de) * | 1995-06-07 | 1999-01-20 | Owens Corning Fiberglass Corp | Faserhaltiger isolationsgegenstand mit anorganischem bindmittel |
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