DE2517864A1

DE2517864A1 - Verfahren und vorrichtung zum formen von mehrkomponenten-verbundkoerpern

Info

Publication number: DE2517864A1
Application number: DE19752517864
Authority: DE
Inventors: David Harrison; Raul T Sainz
Original assignee: Ransburg Corp
Current assignee: Ransburg Corp
Priority date: 1974-04-29
Filing date: 1975-04-22
Publication date: 1975-11-06
Also published as: DE2517864B2; CA1054869A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Nehrkomponenten-Verbundkörpern Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie auf eine Vorrichtung zum Formen von Nehrkomponenten-Verbundkörpern. Ein derartiger Körper ist beispielsweise ein Schichtkörper mit mehreren voneinander verschiedenen Schichten, welche jeweils unterschiedliche physikalische Eigenschaften haben können. Ein derartiger Körper kann auch so aufgebaut sein, daß er ainc keine scharfen Grenzflächen aufweist, sondern daß sich die#Materialzusammensetzung und/oder das Mischungsverhältnis der komponenten stetig ändert. Gemäß der Erfindung werden körnige und faserige Werkstoffe einem mit einem Katalysator dotierten Harz beigemischt. Die Verwendung der körnigen und faserigen Werkstoffe erbringt besondere physikalische und chemische Eigenschaften und gleichzeitig eine Ersparnis der teuren Harze. Die Erfindung schafft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Erzeugen eines Sprühstrahls aus einem Mehrkomponentenmaterial mit mehreren darin mitgeführten Füll- und Verstärkungsstoffen und betrifft insbesondere eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Erzeugen eines gemischten Sprühstrahls aus einem Mehrkomponentenmaterial unter Zugabe eines körnigen Materials und Stapelglasfaser, welche vor dem Auftrag von der flüssigen Materialkomponente benetzt werden.
Mit der Vorrichtung bzw. unter Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung lassen sich beispielsweise starre Schichtkörper herstellen, welche Außenschichten aus einem Verbundmaterial und wenigstens eine Innenschicht aus einem anderen Verbundmaterial aufweisen. Die Außenschicht kann so zusammengesetzt sein, daß sie eine bestimmte Kombination von physikalischen Eigenschaften hat, beispielsweise widerstandsfähig gegen Oxydation und ultraviolettes Licht ist, einen hohen Glanz und Farbechtheit, große Härte und andere für eine Außenfläche erwünschte Eigenschaften aufweist. Die wenigstens eine Innenschicht kann eine völlig andere Kombination von physikalischen Eigenschaften haben, beispielsweise niedrige Dichte, geringe Wärmeleitfähigkeit, Steifigkeit, geringe Wärmeausdehnung und gutes Haftvermögen an den Außenschichten. Mit der Vorrichtung und dem Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich ein starrer Körper mit besonderen, auf anderem Wege nicht erzielbaren physikali sehen Eigenschaften wirtschaftlich und schnell herstellen.
Ferner eignet sich die Vorrichtung und das Verfahren gemäß der Erfindung zum Aufbringen von Beschichtungen auf den verschiedensten Oberflächen, beispielsweise Holz, Pappe, Gipsplatten, Polyestermaterial, Zementpappen oder mit Zement getränkte Pappen und Außenflächen von Mauerwerk, u.A. aus Ziegeln, Beton und Stein. Dabei ermöglicht die Erfindung eine Verringerung der Kosten einer solchen Beschichtung sowie des Gewichts derselben, und das Aufbringen von Beschichtungen mit veränderlicher Oberflächenstruktur und verschiedenen Farben, sowie die Erzeugung einer haftfähigen Beschichtung, welche die Verwendung von mechanischen Befestigungselementen gestattet.
Die zusammen mit körnigen und faserförmigen Werkstoffen zum Versprühen geeigneten flüssigen Nehrkomponentenstoffe umfassen u.A. Polyesterharze, Epoxidharze, Silikongummi und dergl.. Das flüssige Mehrkomponentenmaterial läßt sich gewöhnlich durch Zugabe eines Härters oder Katalysators bei Raumtemperatur vom flüssigen in den festen Zustand überführen. Polyesterharze lassen sich durch Zusatz eines organischen Peroxid-Katalysators und eines Naphthenat- oder Anilin-Beschleunigers härten. Zum Härten von Epo#dharzen eignen sich bestimmte Amin- oder Anhydrid~ härter. Urethane erhält man etwa durch Zusatz eines geeigneten Isozyanatesters zu einem Polyolharz. Silikongummi erhält man etwa durch Zusatz einer geeigneten Zinnseife zu einem Silikon-Elastomer.
Die Zugabe der Härter zu dem übrigen Mehrkomponentenmaterial geschieht gewöhnlich unmittelbar vor dem Gebrauch, um damit das Härten des Mehrkomponentnenmaterials einzuleiten. Im allgemeinen ist die Aushärtzeit des Mehrkomponentenmaterials ziemlich kurz. Polyesterharz beispielsweise kann bei Zugabe eines Katalysators und eines Beschleunigers in etwa 45 min oder weniger hart werden.
Zur Beimischung zu dem Mehrkomponentenmaterial eignen sich Schüttstoffe wie Perlit, Ton, Sand, Talkum, Glimmer, Aluminiumhydrat, Kalziumkarbonat, Kalziumsilikat, Glasperlen, Kunststoffkügelchen, feuerhemmende Mittel usw.
sowie Glasfaser oder andere faserige Stoffe zur Verstärkung. Diese körnigen und faserigen Füllstoffe verleihen dem Material eine oder mehrere der folgenden Eigensch«ften: erhöhte Festigkeit des Harzmaterials, geringere Schrumpfung, wirtschaftlichen Verbrauch des Harzes, geringe Dichte und besondere Eigenschaften wie etwa Feuerbeständigkeit.
Mit der Vorrichtung bzw. bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung sind höhere Konzentrationen sowie andere Kombinationen der genannten Stoffe in den hergestellten Körpern erzielbar als mit anderen Verfahren und Vorrichtungen. Aufgrund der Schwierigkeit, einen großen Anteil an Füllstoffen bei Vorvermischung mit dem Harz zu benetzen und das zähflüssige Gemisch zu fördern und zu zerstäuben bleibt der Zusatz solcher Füllstoffe bisher gewöhnlich auf etwa siebzehn Volumenprozent beschränkt.
Die Erfindung ermöglicht eine beträchtlich höhere Konzentration der Zusätze durch verbesserte Benetzung der körnigen und faserigen Füllstoffe.
Die US-PS 3 399 834 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Auftragen von miteinander vermischten Sprühstrahlen aus mit Beschleuniger dotiertem Polyesterharz und Katalysator, bei welcher bzw. welchem ein Sprühstrahl aus dem Katalysator außerhalb der Sprühvorrichtung zu mehreren konvergierenden Sprühstrahlen aus dem mit Beschleuniger dotierten Polyesterharz hinzutritt. Vor dem Auftreffen des gemischten Sprühstrahls auf der zu beschichtenden Oberfläche werden ihm Stapelglasfasern zugeführt. Diese dienen dazu, bestimmte physikalische Eigenschaften des Polyesterharzes zu verbessern. Die US-PS 3 676 197 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Eintragen von in einem Strömungsmedium mitgeführtem körnigen Material in Sprühstrahlen aus einem Mehrkomponentenmaterial und einem Härter und zum Auftragen der entstehenden Mischung auf die Oberfläche eines Gegenstands.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung ermöglichen die Herstellung von Mehrkomponenten-Verbundkörpern, welche sich mit bekannten Verfahren und Vorrichtungen nicht herstellen lassen. Die Erfindung schafft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Benetzen und im wesentlichen gleichmäßigen Vermischen von körnigen und faserförmigen Stoffen in hohen Konzentrationen mit einem Mehrkomponentenmaterial außerhalb einer Sprühvorrichtung und vor dem Auftreffen der Stoffe auf einer Formoberfläche.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung eignen sich zum Formen von komplexen Schichtkörpern und ähnlichen Gegenstanden unter wirtschaftlichem Verbrauch eines Harzmaterials. Gemäß der Erfindung wird ein gemnschter Sprühstrahl aus einem flüssigen Mehrkomponentenharz und einem Härter erzeugt und körnige und/oder faserförmige Füllstoffe darin mitgeführt. Die erfindungsgem~aße Vorrichtung enthält mehrere Sprüheinrichtungen für Harz und Härter sowie diesen zugeordnete Einrichtungen zum Zuführen von körnigen und faserförmigen Stoffen. Die erzeugten Sprühstrahlen sind so ausgerichtet, daß sie sich außerhalb der Vorrichtung und vor dem Auftreffen auf einer Flache miteinander vermischen. Wenigstens ein körniger Füllstoff kann in einem gasförmigen Strömungsmedium zugeführt und mit den Flüssigkeits-Sprühstrahlen vermischt werden, so daß ein gemischter Nehrkomponenten-Sprühstrahl entsteht. Diesem gemischten Sprühstrahl kann mittels einer oberhalb der Sprüheinrichtungen für die flüssigen und trockenen Stoffe angeordneten Schneideinrichtung Stapelfaser, beispielsweise Glasstapelfaser, zur Verstärkung zugesetzt werden.
Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine Schrägansicht einer Ausführungsform der Erfindung, Fig. 2 eine schematisierte Darstellung von mittels der Vorrichtung nach Fig. 1 erzeugten Sprühstrahlen und Fig. 3 eine Längsschnittansicht eines Teils der Vorrichtung nach Fig. 1 mit einem in deren Gehäuse angeordneten Durchlaß für körnige Füllstoffe.
In Fig. 1 erkennt man eine erfindungsgemäße Sprüh- oder Spritzvorrichtung 10. Diese hat ein Gehäuse 11, ein Paar äußerer Sprühköpfe 12, 13 für ein Mehrkomponentenmaterial und einen dazwischen angeordneten mittleren Sprühkopf 14 für einen Härter oder Katalysator. Das Gehäuse 11 stellt eine Halterung für die äußeren Sprühköpfe 12, 13 und den inneren Sprühkopf 14 dar. Der mittlere Sprühkopf 14 versprüht beispielsweise einen organischen Peroxid-Katalysator, wobei dann die äußeren Sprühköpfe 12, 13 ein mit einem Beschleuniger dotiertes Polyesterharz versprühen, oder einen Amin- oder Anhydridkatalysator, wobei die äußeren Sprühköpfe dann ein Epoxidharz versprühen. Urethane erhält man durch Zusatz eines geeigneten Isozyanatesters zu einem Polyesterharz, und Silikongummi durch Zusatz einer geeigneten Zinnseife zu einem Silikon-Elastomer.
Die äußeren Sprühköpfe 12, 13 sind über einen Verteiler 15 und eine Zuleitung 16 mit einer (nicht gezeigten) Quelle für ein Mehrkomponentenmaterial verbunden. Dieses wird den äußeren Sprühköpfen 12, 13 mittels einer (nicht gezeigten) druckluftgespeisten hydraulischen Pumpe unter einem Druck von etwa 21 bis 211 kp/cm2 zugeführt. Beim Austritt aus den Mündungen der äußeren Sprühköpfe 12, 13 wird das Mehrkomponentenmaterial unter der Einwirkung der umgebenden Luft zerstäubt. Es kann jedoch auch auf andere Weise zerstäubt werden, beispielsweise mittels Druckluft. In der gezeigten Ausführung haben die äußeren Spriihköpfe 12, 13 Düsen zum Zerstäuben des Mehrkomponentenmaterials auf hydraulischem Wege, während der mittlere Sprühkopf 14 den Härter oder Katalysator mit Hilfe von Druckluft zerstäubt. Die äußeren Sprühköpfe 12, 13 sind, wie man in Fig. 2 erkennt, so aufeinander zu ausgerichtet, daß die davon ausgehenden Sprühstrahlen 19 bzw. 20 konvergieren und in einem Abstand von etwa 127 mm von der Vorderseite der Vorrichtung 10 zusammentreffen.
Der mittlere Sprühkopf 14 für den Härter liegt zwischen den äußeren Sprühköpfen 12 und 13 im wesentlichen in einer gemeinsamen waagerechten Ebene mit diesen. Er ist über ein Anschlußteil 17 und eine Leitung 18 mit einer (nicht gezeigten) Quelle für den Härter oder Katalysator verbunden. Ein vom mittleren Sprühkopf 14 erzeugter Sprühstrahl 21 aus dem Härter tritt an der Stelle des Zusammentritts der von den äußeren Sprühköpfen ausgehenden Sprühstrahlen mit diesen zusammen. Beim Zusammentritt mit den von den äußeren Sprühköpfen 12, 13 ausgehenden Sprühstrahlen hat der Härter-Sprühstrahl vorzugsweise im wesentlichen die gleiche vertikale Breite bzw. Höhe wie diese, -lm eine möglichst gleichmäßige Vermischung des Härters mit dem Mehrkomponentenmaterial zu gewährleisten.
Damit ein möglichst gleichmäßig gemischter Sprühstrahl aus dem Mehrkomponentenmaterial und dem Härter entsteht, ist der mittlere Sprühkopf 14 vorzugsweise mittig zwischen den äußeren Sprühköpfen 12 und 13 angeordnet. Beim Versprühen eines Polyesterharzes machen die von den- außeren Sprühköpfen abgegebenen Sprühstrahlen bis zu etwa 99 Gew.% der gesamten aus der Vorrichtung 10 versprühten flüssigen Komponenten aus. Beim Versprühen eines Urethans beträgt der von den äußeren Sprühköpfen 12, 13 versprühte Anteil etwa 50 Gew.% der insgesamt versprühten flüssigen Komponenten. Der übrige- Anteil der aus der Vorrichtung 10 versprühten flüssigen Komponenten wird vom Härtersprühkopf 14 abgegeben. Je nach der Art des verwendeten Mehrkomponentenmaterials können sich die relativen Verhältnisse zwischen dem Harz und den dazugehörigen Härtern ändern.
Ist der mittlere Sprühkopf 14 für den Härter nicht mittig zwischen den äußeren Spruhköpfen angeordnet, so ergibt sich möglicherweise keine gleichmäßige Vermischung des Härters mit dem Mehrkomponentenmaterial, und der entstehende Sprühstrahl kann in unerwünschter Weise abgelenkt werden.
Nahe den beiden äußeren Sprühköpfen 12, 13 ist jeweils ein Zubringer 22 bzw. 23 für ein körniges Material angeordnet. Die Zubringer haben beispielsweise schwenkbar am Gehäuse 11 angebrachte Zerstäuberdüsen, welche das austretende körnige Material auf die von den äußeren Sprühköpfen 12, 13 ausgehenden Sprühstrahlen richten können.
Das körnige Material kann unter Verwendung eines Fließbetts und einer darin eintauchenden Strahlpumpe in einer Druckluft strömung zugeführt oder mittels einer anderen Trockengut-Fördereinrichtung zugebracht werden. Als solches körniges Material eignen sich u.A. Perlit, Ton, Sand, Talkum, Glimmer, Aluminiumhydrat, Kalziumkrbonat, Kalziumsilikat, Glasperlen, Kunststoffkügelchen, feuerhemmende Mittel und dergl. mehr.
Eine in Fig. 1 gezeigte Zufuhreinrichtung für das körnige Material hat einen oben offenen Behälter 24 mit einer etwas oberhalb des Bodens angeordneten porösen Platte 25 zur Bildung einer Luftkammer 26 im unteren Teil des Behälters. Die etwa aus gesintertem Polyäthylen gefertigte Poröse Platte 25 trägt das körnige Material. Von einer Druckluftquelle aus wird Druckluft über einen Schlauch 27 einer versenkten Strahlpumpe 28 und über ein an dieser angeschlossenes Rohr 29 der Luftkammer 26 zugeführt. Die gleichmäßige und langsame Strömung der Luft durch die poröse Platte 25 fluidisiert das im Behälter 24 vorhandene körnige Material. Die Strömung der Druckluft durch die Strahlpumpe 28 zieht das fluidiserte körnige Material durch eine (nicht gezeigte) Öffnung in die Strahlpumpe und führt es über einen Schlauch 30 und einen oder mehrere, in Fig. 3 im einzelnen dargestellte glatte Durchlässe im Gehäuse 11 den an diesem angebrachten Zubringerdüsen 22, 23 zu.
Fig. 3 zeigt im einzelnen ein für die Zufuhr von körnigen Füllstoffen bestimmtes Teil der Vorrichtung 10. Das Gehäuse 11 ist von einem geradlinig verlaufenden Durchlaß 11a für die Zufuhr von teilchenförmigem oder körnigem Material durchsetzt. Die Zubringerdüse 23 sitzt am vorderen Ende des Durchlasses 11a. Der Schlauch 30 für die Zufuhr des körnigen Materials von dem Fließbett aus ist in den Durchlaß 11a eingeführt und mittels eines Schlauchnippels 30a befestigt. Der Schlauch 30 erstreckt sich also von dem Behälter 24 aus bis zur Zubringerdüse 23 und bildet somit einen durchgehenden, glattwandigen Zufuhrweg für das im Luftstrom mitgeführte körnige Material, so daß dieses der Zubringerdüse gleichmäßig zugeführt wird.
Die Zubringerdüsen 22, 23 sind vorzugsweise so geformt, daß sie dem Sprühstrahl aus dem in der Luft strömung mitgeführten körnigen Material eine für den Zutritt zu den von den Sprühköpfen 12 bis 14 ausgehenden Flüssigkeitssprühstrahlen geeignete Form verleihen. Die Mündungen der Zubringerdüsen 22, 23 sind nahe den äußeren Sprühköpfen 12 bzw. 13 angeordnet. Bei der Entstehung der Sprühstrahlen an den Sprühköpfen 12 und 13 ergibt sich im Nahbereich derselben eine Unterdruckzone. Bei der Anordnung der Zubringerdüsen 22 und 23 nahe der jeweiligen Unterdruckzone, etwa in einem Abstand von ca. 25 mm, wird das körnige Material unter Mitwirkung der Luft strömungen nahe der Vorderseite der Vorrichtung 10 in den Flüssigkeitssprühstrahl eingezogen. Die in Fig. 1 und 2 gezeigten Zubringerdüsen 22 und 23 haben beispielsweise elliptische Mündungen mit einem größeren Durchmesser von etwa 12,7 mm und einem kleineren Durchmesser von etwa 6,35 mm. Nahe den Mündungen sind die Innenflächen der Zubringerdüsen so gekrümmt, daß das in der Luftströmung mitgeführte körnige Material in eine Zone nahe den Flüssigkeitssprühköpfen geleitet wird.
Das über die Zubringerdüsen 22, 23 zugeführte körnige Material wird vorzugsweise so in die Sprühstrahlen aus dem Mehrkomponentenmaterial eingebracht, daß es vor dem Auftreffen auf einer Oberfläche 31 ausreichend von dem Mehrkomponentenmaterial benetzt und mit diesem möglichst gleichmäßig vermischt wird. Bei einer Anordnung der Zubringerdüsen 22 und 23 etwa 25,4 mm oberhalb der Mündungen der äußeren Sprühköpfe 12, 13 und des inneren Sprühkopfes 14 wird das körnige Material innerhalb weniger Zentimeter von der Vorderseite der Vorrichtung in den Sprühstrahl des Mehrkomponentenmaterials eingebracht, so daß sich eine ausreichende Benetzung und im wesentlichen gleichmäßige Vermischung des körnigen Materials mit den Sprühstrahlen des flüssigen Mehrkomponentenmaterials ergibt.
Für die Zufuhr und den Auftrage von Stapelfasern zusammen mit dem Mehrkomponentenmaterial und dem körnigen Material ist eine Schneidvorrichtung 32 vorgesehen. Zum Zerschneiden der Fasern in Stücke ungleichmäßiger Länge enthält die Schneidvorrichtung 32 ein Schneidrad mit in ungleichmäßigen Abständen angeordneten Klingen. Eine solche Schneidvorrichtung ist in der US-PS 3 399 834 beschrieben und weist vorzugsweise ein Gehäuse 33, eine verstellbare Halterung 34 und eine ausrichtbare Austrittsöffnung 35 auf.
Das Gehäuse 33 der Schneidvorrichtung 32 ist mittels der Halterung 34 vorzugsweise oberhalb der Zufuhreinrichtungen für das körnige Material auf dem Gehäuse 11 befestigt und so einstellbar, daß die Öffnung 35, durch welche die geschnittene Faser hervorgeschleudert wird, in verschiedenem Winkel zu den aus den Sprüheinrichtungen 12, 13, 14, 22 und 23 ausgerichtet werden kann. Dadurch kann die geschnittene Faser so in die Sprühstrahlen eingetragen werden, daß sie ausreichend benetzt wird und nicht oberhalb oder unterhalb des Sprühstrahls austritt.
Die Schneidvorrichtung 32 zerschneidet einen ihr zugeführten Strang 36 aus kontinuierlichen Fasern zu kurzen Stapelfasern und schleudert diese durch die Öffnung 35 hervor in die von den Sprüheinrichtungen 12, 13, 14, 22 und 23 ausgehenden Sprühstrahlen (Fig. 2). Am häufigsten finden Glasfasern Verwendung. Die aus dem Glasfaserstrang geschnittenen Stapelfasern dienen zur Verstärkung des Mehrkomponenten-Verbundkörp ers.
Zur Inbetriebnahme der Vorrichtung 10 wird ein am Gehäuse 11 sitzender Drücker 38 betätigt. Die Betätigung des Drückers bewirkt in der å jeweils richtigen Reihenfolge das Öffnen von den Zutritt der Flüssigkeiten zu den Sprühköpfen 12, 13 und 14 steuernden Absperrelementen und den Zustrom von Druckluft zu einem Druckluftmotor 37 der Schneidvorrichtung. Der Zustrom von Druckluft über einen Schlauch 39 zur Vorrichtung 10 kann zur Betätigung eines (nicht gezeigten) Strömungsschalters verwendet werden, dessen Ausgang zum Auslösen des Zustroms von Druckluft über den Schlauch 27 zum Behälter 24 und damit der Zufuhr des körnigen Materials über den Schlauch 30 zur Vorrichtung 10 verwendet werden kann.
Die Freigabe des Drückers 38 bewirkt eine im wesentlichen gleichzeitige Unterbrechung des Austritts des Mehrkomponentenmaterials aus den Sprühköpfen 12, 13, des Härters und der zum Zerstäuben desselben benötigten Druckluft aus dem Sprühkopf 14 und des körnigen Materials sowie der Fasern aus den Zubringerdüsen 22, 23 bzw. der #Schneidvorrichtung 32.
Wie man in Fig. 2a erkennt, haben die aus den äußeren Sprühköpfen 12, 13 austretenden, konvergierenden Sprühstrahlen 19 bzw. 20 im wesentlichen elliptische oder ovale Querschnittsform. Die Flüssigkeitssprühstrahlen werden unterhalb der Einrichtungen für die Zufuhr des körnigen Materials und der Faser gebildet, so daß sie eine Unterlage für die Aufnahme derselben darstellen. Die Zufuhr des körnigen Materials nahe den Stellen, an denen die Flüssigkeitssprühstrahlen entstehen, hat zur Folge, daß das körnige Material schnell in die Flüssigkeitssprühstrahlen eindringt (Fig. 2b). Beim Zusammentritt der von den äußeren Sprühköpfen und den Zubringerdüsen ausgehenden, konvergierenden Sprühstrahlen aus flüssigem und körnigem Material mit den von der Schneidvorrichtung 32 zugeführten Fasern entsteht ein homogen du#rchmischter Sprühstrahl, in welchem das körnige Material und die Fasern im wesentlichen gleichmäßig verteilt und benetzt sind.
Wie man ferner in Fig. 2a erkennt, bilden die Sprühstrahlen aus Flüssigkeiten und Feststoffen vor ihrem Zusammentritt eine pyramidenförmige Anordnung. Die äußeren Sprühstrahlen 19, 20 enthalten nahezu die Gesamtmenge der versprühten Flüssigkeit und bilden zusammen mit dem Härtersprühstrahl 21 einen Trägerstrahl. Dieser nimmt das von den Zubringerdüsen 22, 23 austretende körnige Material sowie die aus der Öffnung 36 der Schneidvorrichtung 32 hervorgeschleuderte Faser auf, wobei diese beim Zusammentritt der Sprühstrahlen gleichförmig eingemischt und benetzt werden. Bei Verwendung von Stapelfasern stellen diese einen beträchtlichen Gewichtsanteil des Verbundmaterials, bei glasfaserverstärktem Polyester beispielsweise 25 bis 35%. Es können jedoch auch geringere Anteile zweckmäßig sein.
Bei Verwendung zweier verschiedener körniger Füllstoffe, beispielsweise Glasperlen und Aluminiumhydrat, kann die Vorrichtung 10 so eingestellt werden, daß sich die beiden Füllstoffe vor dem oder etwa am Ort des Zusammentritts mit den Flüssigkeits-Sprühstrahlen miteinander mischen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist somit hervorragend zum Mischen von verschiedenartigem Material geeignet.
Die flüssigen Komponenten werden unter Anwendung eines hohen hydraulischen Drucks von etwa 21 bis 211 kp/cm2 mittels besonders geformter Düsen so zerstäubt, daß ein dünner, sich fächerförmig ausbreitender Strahl entsteht.
Die Flüssigkeit wird mit sehr hoher Geschwindigkeit aus den Düsen hervorgestoßen und unter dem Einfluß der umgebenden Luft zerstäubt. Im Bereich der die Sprühstrahlen formenden Düsen entsteht eine Zone verringerten Drucks.
Mit der flüssigen Komponente zu mischendes teilchenförmiges oder körniges Material wird gleichmäßig zugeführt und in der Unterdruckzone nahe den Flüssigkeitsdüsen ausgebracht, so daß es von den Luftströmungen an der Vorderseite der Vorrichtung aufgenommen wird. Bei Verwendung zweier Flüssigkeitsdüsen können zwei teilchenförmige Komponenten zugeführt und einzeln nahe jeder Flüssigkeitsdüse ausgebracht werden, so daß jedes teilchenförmige Material von einem Sprühstrahl aus flüssigem Material aufgenommen wird. Die beiden Flüssigkeitsdüsen sind so ausgerichtet, daß ihre Sprühstrahlen aufeinandertreffen, so daß die Sprühstrahlen aus flüssigem und teilchenförmigem Material sich gleichmäßig miteinander mischen und das teilchenförmige Material benetzt wird. Bei Anwendung der beschriebenen Verfahren unf Vorrichtungen kann ein Mehrkomponentenmaterial mit einem ungewöhnlich hohen Anteil an teilchenförmigem Material gebildet werden. Diesem Material können dann noch Fasern zugesetzt werden, welche geschnitten und in die Luft strömung an der Vorderseite der Vorrichtung eingetragen werden. Bei Verwendung eines mit einem Härter zusammenwirkenden flüssigen Harzes wird ein solcher Härter oder Katalysator von einer zwischen den beiden Flüssigkeitsdüsen liegenden Stelle aus in den Sprühstrahl injiziert.
Dem Mehrkomponentenmaterial können verschiedene Additive zugesetzt werden, etwa um es zu färben, es widerstandsfähig gegen Ultraviolett strahlung oder feuersicher zu machen. Zum Färben des Mehrkomponentenmaterial können etwa Pigmente zugesetzt werden. Zusätze von Antimonoxid, Aluminiumtrihydrat, chlorierten Wachsen und dergl. können dazu dienen, das Mehrkomponentenmaterial feuersicher zu machen.
Der Volumenanteil von körnigem Material in dem Mehrkomponentenmaterial kann sich in weiten Grenzen bewegen. Bei Verwendung von Perlit kann dessen Volumenanteil etwa 30 bis 65% betragen, wobei Polyesterharz den restlichen Anteil stellt. Glasperlen können in einem Volumenanteil von etwa 20 bis 40% zugesetzt werden, wobei Jedoch auch geringere Anteile zweckmäßig sein können.
Mit den erfindungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen kann das mit körnigem Material versetzte Mehrkomponentenmaterial in Schichten von beliebiger Dicke aufgetragen werden.
Die untere Grenze für die Dicke einer solchen Schicht liegt bei etwa 0,381 bis 0,5 mm, während sich die obere Grenze allein aus wirtschaftlichen Erwägungen ergibt. Zur Brmielung einer guten Wetterbeständigkeit und Festigkeit beträgt die Dicke einer Beschichtung aus einem mit Perlit als körnigem Material versetzten Polyesterbinder vorzugsweise etwa 3,175 bis 6,35 mm und darüber.
Die zur Verstärkung verwendete Stapelglasfaser kann in einem Anteil von etwa 10 bis 30% zugesetzt werden. Dieser Anteil bestimmt sich nach der Möglichkeit des Auswalzens.
Dicke Aufträge aus mit Stapelfaser und körnigem Material versetztem Material müssen ausgewalzt werden, d.h. sie müssen mit einer Walze oder Rolle bearbeitet werden, um zwischen den Fasern eingeschlossene Luft zu entfernen. Ist dabei die aufgetragene Schicht zu dick, so läßt sich die eingeschlossene Luft nicht auswalzen. Stattdessen wird die Schicht von der Walze hin und her geschoben, ohne daß die Luft dabei entfernt wird. Solche mit Stapelglasfaser versetzte Schichten mit einer Dicke von etwa 25 mm sind daher nicht zweckmäßig.
Die Vorrichtung 10 kann mit der Hand geführt oder an einem (nicht gezeigten) Ausleger eines beweglichen Traggestells angebracht sein, um ihre Handhabung zu erleichtern.
Nachstehend sind Beispiele für die Herstellung von Mehrkomponenten-Verbundkörpern unter Verwendung der Vorrichtung und des Verfahrens gemäß der Erfindung erläutert.
Beispiel 1 In diesem Beispiel ist die Herstellung eines Mehrkomponenten-Schichtkörpers beschrieben. Eine Formoberfläche ist im Abstand von etwa 457 bis 914 mm vor der Vorrichtung 10 angeordnet. Den äußeren Sprühköpfen wird Polyesterharz unter einem Druck von etwa 141 kp/cm2 in einer Menge von etwa 1900 cm3/min zugeführt. Die luftlos arbeitens Sprühdüsen bilden aus dem Polyesterharz Jeweils einen länglichen, sich in einem Winkel von etwa 250 fächerförmig ausbreitenden Strahl. Die Sprühstrahlen der beiden äußeren Sprühköpfe treffen etwa 127 mm vor der Vorrichtung aufeinander. Aus der mittleren Sprühdüse wird unverdünnter Methyläthylketon-Katalysator unter Anwendung eines Luftdrucks von etwa 1,4 kp/cm2 in einer Menge von etwa 30 cm3/min zerstäubt. Die druckluftgespeiste mittlere Sprühdüse hat im wesentlichen herkömmlichen Aufbau wie Beispielsweise das Modell E18B der Firma Spraying Systems.
Der Katalysatorsprühstrahl tritt in einer Entfernung von etwa 127 mm von der Vorrichtung an der Stelle des Zusammentreffens der äußeren Sprühstrahlen mit diesen zusammen. Als das körnige Material verwendetes Aluminiumtrihydrat wird den den äußeren Sprühköpfen zugeordneten Zubringerdüsen in einer Menge von etwa 2050 g/min zugeführt. Die Zubringerdüsen sind nahe den Stellen, an denen das Polyesterharz zerstäubt wird, angeordnet und bringen das Aluminiumtrihydrat in die Flüssigkeits-Sprühstrahlen ein. Das verwendete Aluminiumtrihydrat wird von der Firma Aluminium Company of America hergestellt und unter der Bezeichnung "Alcoa C31" in den Handel gebracht. In den Sprühstrahl aus Flüssigkeit und körnigem Material wird Stapelglasfaser in einer Menge von etwa 680 g/min eingetragen.
Die Stapelglasfasern haben eine durchschnittliche Länge von etwa 25,4 mm. Das so gebildete Mehrkomponentenmaterial wird in einer Dicke von etwa 2,5 mm auf die Formoberfläche aufgebracht, worauf eingeschlossene Luft aus der Schicht ausgewalzt wird. Dann läßt man die Schicht während einer Stunde bei ca. 21 °C aushärten.
Anschließend wird auf die gebildete Schicht eine Mittel-oder Kernschicht aufgebracht. Die Vorrichtung 10 befindet sich dazu wieder in einer Entfernung von 457 bis 914 mm von der Oberfläche der Schicht. Den äußeren Sprühköpfen wird Polyesterharz unter einem Pumpendruck von ca. 141 kp/cm2 in einer Menge von etwa 1900 cm3/min zugeführt. Die Düsen der äußeren Sprühköpfe formen aus dem Polyesterharz Jeweils einen länglichen, sich in einem Winkel von etwa 250 fächerförmig ausbreitenden Strahl. Die äußeren Sprühstrahlen treffen wiederum etwa 127 mm vor der Vorrichtung zusammen.
Der mittleren druckluftgespeisten Zerstäuberdüse wird unverdiinater Methyläthylketon-Katalysator in einer Menge von ca. 40 cm3/min zugeführt und mittels der Düse unter einem Ueberdruck von ca. 1,41 kp/cm2 zugeleiteter Euft zerstäubt. Der Sprühstrahl aus dem Methyläthylketonperoxid-Katalysator tritt in einer Entfernung von etwa 127 mm von der Vorrichtung zu den Sprühstrahlen aus Polyesterharz.
Für die Bildung der Mittelschicht wird Aluminiumtrihydrat nur über eine Zubringerdüse in einer Menge von etwa 400 g/ /min zugeführt. Die andere Zubringerdüse wird mit Glasperlen der Firma Minnesota Mining and Manufacturing Co.
gespeist Die Glasperlen haben einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,o76 mm und werden der betreffenden Zubringerdüse in einer Menge von ca. 800 g/min zugeführt.
Die beiden Zubringerdüsen sind nahe den Harzzerstäuberdüsen angeordnet und bringen die Glasperlen bzw. das Aluminiumtrihydrat vor der Vorrichtung in die Flüssigkeitssprühstrahlen ein. Das mit dem Katalysator vermischte und mit den Glasperlen und dem Aluminiumtrihydrat dotierte Polyesterharz wird in einer Dicke von ca. 2,5 mm auf die erste Schicht aufgetragen. Anschließend läßt man die Mittel- oder Kernschicht während etwa 60 min bei ca. 21 0C aushärten.
Nach dem Aushärten der mittleren Schicht wird eine der unteren Schicht gleiche obere Schicht aufgetragen. Dies geschieht in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben.
Das Material für die obere Schicht wird wiederum in einer Dicke von ca. 2,5 mm aufgetragen und dann ebenfalls ausgewalzt. Abschließend läßt man die obere Schicht dann während etwa 60 min bei ca. 21 0C aushärten.
Damit erhält man einen dreischichtigen, steifen Verbundkörper mit einer Dicke von ca. 7,5 mm, mit glasfaserverstärkten Außenschichten und einer versteifenden mittleren Schicht geringerer Dichte. Dank der Verwendung des Aluminiumtrihydrats und der Glasperlen ergibt sich gegenüber anderen Verfahren ein um etwa 25% verminderter Verbrauch an Harz für die Herstellung des Schichtkörpers, und damit eine erhebliche Einsparung an Gewicht und Kosten.
Beispiel 2 Das Beispiel beschreibt die Herstellung eines Verbundkörpers mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung und unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter beträchtlicher Einsparung von Harz und Gewicht bei keinem oder nur geringem Verlust von Steifigkeit und Festigkeit.
Die Oberfläche einer Form ist im Abstand von etwa 457 bis 914 mm vor der Vorrichtung 10 angeordnet. Den äußeren Sprühköpfen wird Polyesterharz mit einem Pumpendruck von etwa 141 kp/cm2 in einer Menge von etwa 1900 cm3/min zugeführt. Die luftlos arbeitenden Düsen bilden aus dem Polyesterharz Jeweils einen länglichen, sich in einem Winkel von etwa 250 ausbreitenden Strahl. Der mittleren Düse, einer luftgespeisten Zerstäuberdüse des Modells E18B der Firma Spraying Systems, wird unverdünntes Methyläthylketonperoxid in einer Menge von ca. 40 cm3/min zugeführt und mittels unter einem Druck von ca. 1,41 kp/cm2 zerstäubt. Teilchenförmiges Aluminiumtrihydrat, unter der Bezeichnung ALCOA. C31 von der Aluminium Company of America vertrieben, wird den beiden Zubringerdüsen in einer Gesamtmenge von 2000 g/min zugeführt. Die Zubringerdüsen bringen das Aluminiumtrihydrat vorwärts der Entstehungsstelle der Flüssigkeitsspribhstrahlen in diese ein.
Ein Glasfaserstrang wird zu Stapelfasern zerschnitten und diese werden in einer Menge von 400 g/min in den Sprühstrahl aus Flüssigkeit und Teilchenmaterial eingetragen. Dabei wird ein normaler Endlos-Glasfaserstrang in Stücke mit einer durchschnittlichen Länge von ca. 19 mm zerschnitten. Das entstehende Verbundmaterial wird in einer Dicke von etwa 2,5 mm auf die Formoberfläche aufgesprüht, worauf man es bei etwa 21 0C aushärten läßt.
Man erhält so einen Körper aus Mehrkomponentenmaterial in Form einer steifen, durchscheinenden, glasfaserverstärkten Polyesterplatte von geringer Dichte und hoher Festigkeit. Anstelle des Aluminiumtrihydrats kann ein unter der Bezeichnung "Suzorite" von der Firma Marietta Resources International Std. vertriebenes Glimmerpulver verwendet werden.
Beispiel 3 Dies Beispiel beschreibt die Herstellung eines für einen Bootskörper geeigneten Mehrkomponenten-Verbundmaterials.
Reines, pigmentiertes und katalysiertes Polyesterharz wird in einer Dicke von ca. 0,127 mm auf eine polierte Formoberfläche aufgesprüht. Das pigmentierte Polyesterharz ist von einer hochwertigen, gewöhnlich als Gel-Beschichtung bei der Herstellung von Solyesterharzteilchen verwendeten Art. Für den Auftrag des Materials wird die Vorrichtung in allgemein bekannter Weise betrieben. Anschließend werden dem Harz Glasperlen zugesetzt und damit eine weitere, etwa 0,254 dicke Schicht aufgetragen.
Die Gelharzschicht läßt man 60 min lang bei 21 0 aushärten. Nach dem Aushärten der Schicht wird das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wiederholt, wobei Jedoch für die mittlere Schicht Glasperlen anstelle des Aluminiumtrihydrats ALCOA C31 verwendet werden. Das dabei entstehende Mehrkomponenten-Verbundmaterial eignet sich hervorragend für einen Bootskörper.
Somit eignen sich das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von zahlreichen verschiedenen Nehrkomponenten-Verbundkörpern.
Insbesondere eignet sich die Vorrichtung zum Herstellen von Bootskörpern, sanitären Einrichtungsgegenständen Tischplatten und anderen, ähnlichen Gegenständen.

Claims

Patentansprüche:

Verfahren zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Verbundkerpers, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß ein Harzmaterial von mehreren in gegenseitigem Abstand angeordneten Stellen aus zerstäubt wird, so daß die dabei entstehenden Sprühstrahlen konvergieren, daß ein Härter für das Harz zerstäubt und von einer zwischen den Stellen, an denen das Harz zerstäubt wird, liegenden Stelle aus in die konvergierenden Sprühstrahlen aus dem Harz injiziert wird, daß von mehreren jeweils nahe einer der Stellen, an denen das Harz zerstäubt wird, gelegenen Stellen aus in einer Gas strömung transportiertes körniges Material zugebracht wird, daß ein Fasermaterial zu Stapelfasern bestimmter Länge zerschnitten und die Stapelfaser von einer oberhalb der Sprühstrahlen aus Flüssigkeit und körnigem Material liegenden Stelle aus in die Sprühstrahlen eingebracht wird, so daß sich ein gemischter Sprühstrahl aus Harz und Härtemitteln ergibt, in welchem körniges Material und Fasern mitgeführt und unter Durchmischung mit dem flüssigen Harz und dem Härter von diesen benetzt werden, und daß der gemischte Sprühstrahl aus dem Harz, dem Härter, dem körnigen Material und der Faser auf eine Oberfläche aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß das Harzmaterial an etwa 75 mm voneinander entfernten Stellen zerstäubt wird, daB der Härter an einer in der Mitte zwischen de#Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stelle zerstäubt wird, daß die körnigen Stoffe von etwa 25 mm oberhalb der Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stellen aus zugebracht wird, daß die Stapelfaser'von einer ca. 75 mm oberhalb der Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, und in der Mitte dazwischen gelegenen Stelle aus zugebracht wird und daß die Sprühstrahlen so ausgerichtet sind, daß sie ca. 127 mm vor ihren Entstehungsstellen zusammentreffen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß ein körniges Material von einer Stelle aus und ein zweites, anderes körniges Material von einer zweiten Stelle aus zugebracht werden, um einem Verbundkörper eine Kombination der Eigenschaften der beiden körnigen Stoffe zu verleihen.
4. Verfahren zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Verbundkörpers, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß ein Harzmaterial an mehreren voneinander entfernten Stellen zerstäubt wird, so daß die entstehenden Sprühstrahlen konvergieren, daß ein Härter für das Harzmaterial zerstäubt und von einer zwischen den Stellen. an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stelle aus in die konvergierenden Sprühstrahlen aus dem Harzmaterial injiziert wird, daß ein in einer Gas strömung transportiertes körniges Material an einer nahe einer der Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stelle zugebracht wird, und daß ein zweites in einer Gasströmung transportiertes körniges Material an einer nahe einer zweiten Stelle, an welcher das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stelle zugebracht wird, so daß die beiden Sprühstrahlen aus Flüssigkeit und körnigem Material zusammentreffen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n -z e i Q h n e t, daß das Harzmaterial an ca. 75 mm voneinander entfernten Stellen zerstäubt wird, daß der Härter von einer in der Mitte zwischen diesen Stellen gelegenen Stelle aus inJiziert wird und daß die körnigen Stoffe von ca. 25 mm oberhalb der Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stellen aus zugebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der gemischte Sprühstrahl aus dem flüssigen Harz und dem Härter unter weitgehender Durchmischung mit den darin mitgeführten körnigen Stoffen und Benetzung derselben auf eine Formoberfläche aufgetragen wird.
7. Verfahren zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Verbundkörpers, dadurch g e k e n n z e i c h n e daß ein flüssiges Harzmaterial zu einem Primärsprühstrahl zerstäubt wird, daß ein Härter für das Harzmaterial zerstäubt und in den Primärsprühstrahl inji#iert wird, daß in einer Gasströmung transportiertes körniges Material an nahe den Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stellen zugeführt und in den Primärsprühstrahl einebrah wird, daß ein Fasermaterial zu Stapelfaser zerschnitten und die Stapelfaser von einer oberhalb der Sprühstrahlen aus Blüssigkeit und körnigem Material gelegenen Stelle aus in den Primärsprühstrahl eingebracht wird, so daß ein gemischter Sprühstrahl entsteht, und daß der aus dem Harzmaterial, dem Härter, den körnigen und faserförmigen Stoffen gemischte Sprühstrahl auf eine Oberfläche aufgetragen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß das Harzmaterial an voneinander entfernten Stellen zerstäubt wird, daß der Härter von einer zwischen diesen Stellen gelegenen Stelle aus inJiziert wird, , daß die körnigen Stoffe von in gegenseitigem abstand oberhalb der Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stellen aus zugebracht werden, daß die Stapelfaser, insbesondere Stapelglasfaser, von einer zwischen den Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird bzw. an denen die körnigen Stoffe zugebracht werden, gelegenen Stelle aus zugeführt wird, und daß die Sprühstrahlen aus flüssigem, körnigem und faserförmigem Material so ausgerichtet werden, daß sie einige Zentimeter vor ihren Entstehungsstellen zusammentreffen.
9. Spritzpistole für die Herstellung von Mehrkomponenten-Verbundkörpern, g e k e n n z e i c h n e t durch ein einen Handgriff bildendes und einen Drücker (38) tragendes Gehäuse (11), durch ein Paar in gegenseitigem Abstand an einem vorderen Teil des Gehäuses angeordneter Zerstäubereinrichtungen, welche Jeweils mit einer Quelle fiir ein Hehrkomponentenmaterial verbindbar sind, durch eine in der Mitte zwischen den beiden Zerstäubereinrichtnen am Gehäuse angeordnete und mit einer Quelle für einen härter verbindbare Zerstäuberdüse (14), durch zwei jeweils nahe einer der Zerstäubereinrichtungen (12, 13) am vorderen Teil des Gehäuses angeordnete Zubringereinrichtungen (22, 23) für körniges Material, durch ein Paar im Gehäuse gebildeter und an der Rückseite mit einer quelle für körniges Material verbundener Durchlässe (ja), durch eine verstellbar am Gehäuse angebrachte Schneidvorrichtung (32) für Fasermaterial (36) mit einer oberhalb der Zubringereinrichtungen für körniges Material und mittig zwischen diesen liegenden Öffnung (35) für den Austritt von geschnittener Faser, und durch im Gehäuse angeordnete und mittels des Drückers betätigbare Absperreinrichtungen für die gleichzeitige Betätigung der Zerstäubereinrichtungen, der Zerstäuberdüse für den Härter und der Schneidvorrichtung.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9 dadurch g e k e n n -z e i c h n e-t, daß die Zubringereinrichtungen (22, 23) für körniges Material Jeweils ca. 25 oberhalb der zugeordneten Zerstäubereinrichtung (12 bzw. 13) für Harzmaterial angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Öffnung (-35) für den Austritt der geschnittenen Faser ca. 7-5 mm oberhalb der Zerstäubereinrichtungen (12, 13? für Harzmaterial und mittig zwischen diesen anordnet ist.
12. Vorrichtung zum Formen von Mehrkomponenten-Verbundkörpern, g e k e n n z e i c h n e t durch erste Einrichtungen (12, 13, 14) zum Bilden eines Primärsprühstrahls aus einem flüssigen Harz und einem Härter oder Katalysator, durch zweite Einrichtllngen (22, 23) zum Zubringen von körnigem Material nahe den ersten Einrichtungen und oberhib derselben und zum Einbringen des körnigen Materials in den Primärsprühstrahl aus katalysiertem Harz, durch dritten Einrichtungen (52) zum Einbringen von geschnittenen Fasern von einer Stelle oberhalb der ersten und zweiten Einrichtungen aus in den Primärsprühstrahl aus katalysiertem Harz, und durch Steuereinrichtungen zum Betätigen der ersten zweiten und dritten Einrichtungen.
13. Vorrichtung zum Formen von Nehrkomponenten-Verbundkörpern, g e k e n n z e i c h n e t durch ein einen Handgriff bildendes und einen Drücker (38) tragendes Gehäuse (14), durch eine Anzahl von in gegenseitigem Abstand am vorderen Teil des Gehäuses angeordneten Zerstäubereinrichtungen (12, 13, 14), welche mit getrennten Quellen für üarzmaterial und Härter verbunden sind, durch am vorderen Teil des Gehäuses angeordnete Zubringereinrichtungen (22, 23) für körniges Material durch eine Fließbettanordnung (24bis 29) für die Zufuhr des kör nigen Materials, durch einen mit der klieSbettanordnu-ng verbundenen, an dem Gehäuse angebrachten und nahe den Jubrin«ereinrichtungen endenden Schlauch (30), durch eine Einrichtung (27 bis 29) zum Transportieren des körnigen Materials in einer in dem Schlauch verlaufenden Gasströmun zu den Zubringereinrichtungen, durch eine oberhalb der #ubrin#ereinrichtungen für körniges Material am Gehäuse angeordnese Schneidvorrichtung (32) zum Schneiden von isasermaterial, und durch Einrichtungen zum Betätigen der Zerstäubereinrichtungen, der Fließbettanordnung fürdie Zufuhr des körnigen Materials und der Schneidvorrichtvmg.
14. Vorrichtung zum Formen von Mehrkomponenten-Verbundkörpern, ; e k e n n z e i c h n e t durch eine Anzahl von in gegenseitigem Abstand an einem Gehäuse (11) angeordneten Zerstäubereinrichtungen, deren jede mit einer quelle für Mehrkomponentenmaterial, darunter getrennten Quellen für Harz und Härter verbunden ist und von denen wenigstens eine für die Abgabe eines Harzes mit hoher aeschwindigkeit unter Einwirkung von hydraulischem Druck eingerichtet ist, durch eine nahe einer der Zerstäubereinrichtungen am gehäuse angeordnete Zubringereinrichtung (22, 23) für ein körniges Material, durch Einrichtungen C24 bis 30) zum Transportieren des körnigen Materials in einer Gasströmung zu der Zubringereinrichtung, mit durchgehend glatten Wandungen von der Quelle des körnigen Materials bis zu der Zubringereinrichtung, durch eine Schneidvorrichtung (32) zum Zerschneiden von Fasermaterial zu Stapelfasern von bestimmter Länge, und durch mit dem Gehäuse verbundene Einrichtungen zum gleichzeitigen Betätigen der Zerstäubereinrichtungen, der Zubringereinrichtungen für körniges Material und der Schneidvorrichtung.
15. Verfahren zum Formen von Mehrkomponenten-Verbundkörpern, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß ein Harzmaterial und ein Härter an mehreren voneinander entfernten Stellen zerstäubt und die entstehenden Sprühstrahlen zu einem Primärsprühstrahl vereinigt werden, daß in einer Gasströmung transportiertes körniges Material von einer Anzahl von nahe oberhalb der Stellen, an denen das Harzmaterial zerstäubt wird, gelegenen Stellen aus in veränderlichen Mengen in den Primärsprühstrahl aus katalysiertem Harzmaterial eingebracht wird, daß ein Faser material zu Stapelfaser von vorbestimmter Länge zerschnitten und die Stapelfaser in den Primärsprühstrahl eingebracht wird, so daß ein gemischter Sprühstrahl aus Harzmaterial und Härter bzw. Katalysator mit darin mitgeführten veränderlichen Mengen von körnigem und faserförmigem Material, welches mit dem Harzmaterial und dem Härter weitgehend vermischt und von diesem benetzt wird, entsteht, und daß der gemischte Sprühstrahl aus Harzmaterial, Härter bzw. Katalysator, körnigem Material und faserförmigem Material auf eine Oberfläche aufgetragen wird.
16. Verfahren zum Herstellen eines Gemischs aus lüssifjkeit und körnigen Beststoffen, dadurch daß das flüssige Material unter hohem hydraulischem Druck einer Zerstäubereinrichtung zu;efiihrt und mit hoher Geschwindigkeit in Form einer dünnen, sich verbreiternden Schicht ausgestoßen und damit luftlos zu einem Sprühstrahl aus feinen eilcen zerstäubt wird, daß ein körniger Feststoff zu einem tließbebt fluidisiert und in einer Druckluftströmung mitgeführt wird, daß ein gleichmäßiger Strom von in der Lufu mitgeführtem körnigem Feststoff an eine nahe der Stelle, an welcher die Flüssigkeit zerstäubt wird, zselegene Stelle führt und daß der gleichmäßige Strom der Festsoffteilchen nahe dem mit hoher Geschwindigkeit hervorgestoßenen Flüssigkeitsfilm ausgebracht wird, so daß die Feststoffteilchen von der nahe der Stelle, an welcher die Flüssigkeit zerstäubt wird, induzierten Luftströmung aufgenommen, mit der Flüssigkeit vermischt und von dieser benetzt werden.

1'?. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Flüssigkeit an zwei voneinander entfernten Stellen zerstäubt wird, daß die Feststoffteilchen mittels zweier Jeweils nahe einer Stelle, an welcher die Flüssigkeit zerstäubt wird, angeordneter Düsen ausgebracht wird, und daß die aus der Flüssigkeit gebildeten Sprühstrahlen von ihren Entstehungsstellen aus aufeinander zu gerichtet sind.

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