DE2517757C2

DE2517757C2 - Flaschenabtransporteur für Flaschenbehandlungsmaschinen in Längsbauweise

Info

Publication number: DE2517757C2
Application number: DE2517757A
Authority: DE
Inventors: Gerhard 6530 Bingen Born; Paul 6550 Bad Kreuznach Elsner; Alois 6550 Bad Kreuznach Wahl
Original assignee: Seitz-Werke GmbH
Current assignee: Seitz Enzinger Noll Maschinenbau AG
Priority date: 1975-04-22
Filing date: 1975-04-22
Publication date: 1981-09-17
Also published as: FR2308566B1; DE2517757A1; NL7601393A; JPS5338659B2; BE839590A; FR2308566A1; JPS51129382A; GB1528685A; IT1053925B; US4273236A

Description

Die Erfindung betrifft einen Flaschenabtransporteur im Bereich der Flasehenabgabe von Flaschenbehandlungsmaschinen in Längsbauweise, insbesondere Flaschenreinigungsmaschinen, zum seitlichen Abtransport der von einem quer zur Längsachse der Flaschenbehandlungsmaschine angeordneten Überschuborgan in Richtung der Maschinenlängsachse reihenweise zugeführten (laschen.

Üblicherweise sind Fiaschcnbehandlungsmaschinen in l.angsbauweisc, insbesondere die hierzu zahlenden Flaschenreinigungsmaschinen, im Bereich der Flascheniibgiibe nut einem Flaschenabtransporteur ausgerüstet, auf dem die behandelten !'laschen aus dem Maschinenbereieh seitlich weggcfördcrl und auf weiterführenden Transporteuren zu einer nachfolgenden Behandlungsmaschine, beispielsweise einer Füllmaschine, gelangen. Nach dem in der »Studie über die Möglichkeiten der Lärmminderung an Flaschenabfüllanlagen«, Messerschmitt-Bölkow-Blohm GmbH, vom 1.12.1974 auf Seite 155 in Fig. 11 la bis 11 Ic und Seite 66 aufgezeigten Stand der Technik ist es bei Flaschenreinigungsmaschinen bekannt, den Flaschenabtransporteur im Bereich der Flasehenabgabe quer zur Maschinenlängsachse anzuordnen und die auf einer waagerechten Abstellfläche nach der Entladung aus der Maschine reihenweise abgestellten Flaschen unter Aufrechterhaltung der so gebildeten Reihen mittels der Maschine zugeordneter Überschuborgane in Form von Längsschiebern, Kurvenscheiben oder anderen Lösungen jeweils nacheinander und in Richtung der Maschinenlängsachse dem Abtransporteur zuzuführer.. Hierbei drängt eine jeweils ausgeschobene Flaschen reihe eine vorangegangene, noch nicht abtransportierte Flaschenreihe unter gegenseitigem Stoß der Flaschen auf den Abtransporteur.

Um den beim Stoß Flasche gegen Flasche entstehenden Lärm zu verhindern und den Fiaschenvorschub auf dem Abtransporteur als wichtigste Lärmquelle auszuschalten, schlägt die Studie unter Beibehaltung des quer zur Maschinenlängsachse verlaufenden Abtransporteurs vor, die Flaschenreihen schräg auszuschieben, wodurch die zwischen zwei Ausschubtauten erfolgende Stromabwärtsbewegung der ausgeschobenen Flaschenreihen den Platz für die nachfolgende Flaschenreihe freigeben soll. Für diesen schrägen Flaschenausschub ist nach den Fig. 1J 2a bis 112c, Seite 155 das Überschuborgan der Maschine auf seiner in die Abtransportrichtung weisenden Seite schwenkbar gelagert. Bei Betätigung des Überschuborgans, beispielsweise durch einen Kurbelhub, zeigt sich jedoch, daß die auf dem größten Bogen ausgeschobenen Flaschen der abgestellten Flaschenreihe bereits vom Abtransporteur in Transportrichtung mitgenommen werden, wenn die Flaschen am entgegengesetzten Ende der Flaschenreihe noch auf der waagerechten Abstellfläche öer Flasehenabgabe stehen. Hierdurch werden die Flaschenreihen wesentlich zusammengeschoben, so daß die Flaschen aneinanderstoßen und durch den gegenseitigen Flaschenstoß ebenfalls erheblicher Lärm entsteht. Außerdem erfolgt der Abtransport der Flaschenreihen nicht mehr in der ursprünglichen Formation und läßt dadurch Störungen zu.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die jeweils abgestellten Flaschfnreihen unter Beibehaltung des in der Maschinenlängsachse erfolgenden geraden Ausschubs und ohne Einschaltung von zum Abtransporteur führenden Zwischenförderern so aus dem Abgabeberuch der Maschine wegzufördern, daß sich die Position der Flaschen in einer einzelnen Reihe zueinander nicht verändert und sich benachbarte Flaschenreihen nicht berühren.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Abtransporteur mit seiner in Abtransportrichtung verlaufenden Längsachse irn stumpfen Winkel zur Maschinenlängsachse angeordnet ist. Unter diesem Anstellwinkel des Abtransporteurs zur in Ausschubrichlung verlaufenden Maschinenlängsachse gelangen die Ilaschenreihen jeweils gegeneinander versetzt und schräg zur Iransportrichtung stehend mit einem die Ilaschenberührung ausschließenden Zwischenabstand auf den Transporteur und werden unter Beibehaltung dieser Position ohne jegliche Querverschicbungen geräuscharm und ohne Staudruck aus dem Bereich der

Maschine entfernt. Für diese Primär-Schallschutzmaßnahme im Bereich der Flaschenabgabe ist es bei der Behandlung von Flaschen mit Bodendurchmesser von 55 bis 120 mm besonders vorteilhaft, den Abtransporteur mit der in Abtransportrichtung verlaufenden Längsachse im Winkel von 95° zur Maschinenlängsachse anzuordnen. Für einen Abtransportes aus mehreren parallelen, durch einen .gemeinsamen Antrieb mit gleicher Geschwindigkeit umlaufenden und zu einer ebenen Transpoi tfläche zusammengefaßten Transportbändern schlägt die Erfindung in weitergehender Ausgestaltung vor, daß die Transportbänder mit der in Abtransportrichtung verlaufenden Längsachse in einem Winkel von 95° zur Maschinenlängsachse schräg von der Flaschenabgabe weggeführt, die maschinennahen Umler.kstationen der Transportbänder im Bereich der Abstellfläche der Flaschenabgabe gestaffelt angeordnet und durch ein der Abstellfläche höhengleich vorgeordnetes Gleitblech im gekrümmten Bereich der Bandumlenkungen abgedeckt sind.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen 4 und 5 zu entnehmen. In dtr Zeichnung ist die Erfindung anhand eines Aur.'ührungsbeispiels erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine Abgabevorrichtung mit Abtransporteur von der Seite, nach Fig. 3 in Schnittrichtung C-D,

F i g. 2 eine andere Ausführung einer Abgabevorrichtung mit Abtransporteur in gleicher Ansicht,

Fig.3 eine Draufsicht der Abgabevorrichtung nach Fig. I₁ in Schnittrichtung A-B,

Fig.4 eine weitere Draufsicht der Abgabevorrichtung nach Fig. 1,

F i g. 5 eine Einzelheit der Abgabevorrichtung der Fig. 3,

F i g. 6 eine Schnittansicht der Einzelheit nach F i g. 5 in Schnittrichtung E-F,

F i g. 7 eine Einzelheit der Abgabevorrichtung nach F i g. 2 in Pfeilrichtung G.

Der mit 10 bezeichnete Abtransporteur ist Bestandteil einer mit umlaufenden Förderketten 12 sowie daran befestigten i·laschenkästen 13 ausgerüsteten Flaschenreinigungsmaschine 11, von der das Abgabeende in den Fig. 1 und 2 jeweils in einer unterschiedlichen Ausführungsform dargestellt ist. Bei beiden Ausführungen ist dem Transporteur 10 eine Abgabevorrichtung 14 vorgeordnet, die im wesentlichen aus einem die aus den Flaschenkästen 13 entladenen Flaschen abwärtsführenden Organ 15, einer waagerechten Abstellfläche 16 und einem oder mehreren die abgestellten Flaschen auf den Abtransporteur 10 überschiebenden Organen 19 besteht. Bei der Ausführungsform der Fig. 1 besteht das abwärtsführende Organ 15 aus der Auflagefläche einer Kurvenscheibe 17 und das überschiebende Organ 19 aus dem spiralförmigen Rand der Scheibe 17, welche jeweils für eine Flasche zusammen mit weiteren Kurvenscheiben 17 auf einer gemeinsamen Welle 18 angebracht ist. Zur Auflagefläche 15 führt ein schräges Gleitblech 28, das sich mit dem oberen Ende in den Bereich eines zur Entladung bereiten Flaschenkastens 13 erstreckt. Für diese Abgabe sind zu beiden Seiten einer Kurvenscheibe ι 17 senkeecht stehende, zur Aufrechterhaltung des gegenseitigen Flaschcnitbstandcs innerhalb einer entladenen Flaschenreihe dienende Zwischenwände 39 vorgesehen, deren Vorderkante 40 ein Abrollen der auf den Abtransportcur 10 in Reihe nebeneinander > übergeschobenen Flaschen gewährleistet und die in schalldämmender Ausführung ausgebildet sein können (Fi β. 5 und 61.

Bei der Ausführungsform der Fig.2 besteht das abwärtsführende Organ 15 aus einem oder mehreren, an gegenüberstehenden Endlostrieben 20 befestigten horizontalen Balken, auf denen die aufgestützten Flaschen , zur Abstellfläche 16 gelangen. Das Überschuborgan 19 wird hierbei von einem weiteren Balken gebildet, den eine nicht näher dargestellte Hubeinrichtung in Maschinenlängsrichtung b (F i g. 4) vor- und zurückbewegt. Der Balken 19 kann mit Aussparungen 44, wie in

in Fig. 7 gezeigt, versehen werden, welche die Aufgabe der Zwischenwände 39 erfüllen.

Für beide Ausführungsformen der Abgabevorrichtung besteht der Abtransporteur 10 aus mehreren endlosen parallelen Förderbändern 21,22,23,24,25, die

ι ■-, zu einer ebenen Transportfläche zusammengeschlossen sind und mit gleicher Geschwindigkeit umlaufen. Ihren gemeinsamen Umlauf bewirkt ein regelbarer Antrieb 26, der, wie aus Fig.3 ersichtlich, an einer von der Maschine 16 und ihrer Abgabevorrichtung 14 entfernen ten Umlenkstation 27 des Abtransporteurs 10 angeordnet ist In der Transportrichtung -"-streckt sich der Abtransporteur !0 schräg zur Abgübcorrichtung 14 mit einem Anstellwinkel «. Von ihm fällt ein Schenkel mit der Maschinenlängsachse b, der andere Schenkel

2Ί mit der Längsachse c des Abtransporteurs 10 zusammen. Hierdurch schneidet die in der Transportrichtung verlaufende Längsachse edes Abtransporteurs 110 sowie die der einzelnen Bänder 21, 22, 23, 24, 25 die Maschinenlängsachse Zj(Fig.4). Bei dieser Schrägan-

»1 Ordnung des Abtransporteurs 10 und seiner von der Flaschenabgabe 14 wegführenden Bänder 21, 22, 23,24, 25 sind von deren maschinennahe Umlenkstationen 2Γ, 22', 23', 24', 25' die Stationen 22', 23', 24', 25' im Bereich der Abstellfläche 16 der Abgabevorrichtung 14 gestaf-

ji feit angeordnet und durch ein sich über die Breite der Abgabevorrichtung 14 erstreckendes und der Abstellfläche 16 höhengleich vorgeordnetes Gleitblech 29 im gekrümmten Bereich der Bandumlenkung abgedeckt. In dieser Anordnung sind zweckmäßigerweis^ die Stationen21'und 22'zusammengefaßt.

Für Flaschengrößen von 55 bis 120 mm Durchmesser besagt der Anstellwinkel « zweckmäßigerweise 95°, wodurch eine besonders vorteilhafte Flaschenzuführung auf dem Abtransporteur 10 gewährleistet ist.

r. Ausgerüstet ist der Abtransporteur 10 auf der der Abgabevorrichtung 14 gegenüberliegenden Seite ferner mit einem das maschinenferne Band 21 über die Maschinenbreite begrenzenden Sicherheitsgeländer 43, das, wie Fig. 1 zeigt, um einen Drehpunkt 30

•,υ schwenkbar ist und über einen Hebel 31 auf einen Maschinenschalter 32 insbesondere bei Flaschenstau einwirkt. Die beschriebene Anordnung und Ausbildung des Abti ansporteurs 10 ermöglicht den Abtransport der mit d^r Abgabevorrichtung der Fig. 1 entladenen

,-. Flaschen in folgender Art und Weise:

Die in einem Flaschenkasten 13 aus den Behandlungsstationen der Maschine der Abgabevorrichtung 14 reihenweise zugeführten Flaschen werden, wie aus Fig. 1 ersichtlich, nach Verlassen des Kastens 13 und

D dem freien Fall üU-r das Gleitblech 28 jeweils von der Auflagefläche 15 der Kurvenscheibe 17 aufgenommen, bei deren Umlauf in der Pfeilrichtung anschließend auf clic Abstellfläche 16 abgesetzt und danach von dem Rand 19 der Kurvenscheibe 17 auf das Gleitblech 29

< vorgeschoben. Die so entladene Flaschenreihe, die in den Fig. 3 und 4 n.it 33 bezeichnet ist und deren Flaschen durch Doppelkreise markiert sind, verbleibt auf dem Gleitblech 29, bis sie von den durch offene

Kreise gekennzeichneten Flaschen der nachfolgend entladenen Flaschenreihe 34 über das Gleitblech 29 hinweg auf den Abtransporteur 10 übergeschoben wird. Hierbei rollen die Flaschen unter der Einwirkung der jeweils angreifenden Bänder 21, 22, 23, 24, 25, wie in F i g. 5 veranschaulicht, an den Vorderkanten 40 der Zwischenwände 39 ab und nehmen danach weiterhin in Reihe nebeneinander die mit 35 bezeichnete Reihe auf dem Abtransporteur 10 ein. Hat danach die Flaschenreihe 35 in der im Winkel ix zur Maschinenlängsachse b verlaufenden Transportrichtung des Abtransporteurs 10 die Strecke a zurückgelegt und die Position der Flaschenreihe 36 eingenommen, so gelangt die nachfolgend entladene Flaschenreihe 34, die inzwischen die Position der Reihe 33 auf dem Gleitblech 29 eingenommen hatte, von diesem auf den Abtransporteur 10 und nimmt die Position der Reihe 35 ein. Hierbei steht sie der zuvor abgegebenen Flaschenreihe 36 parallel und in Längsrichtung eegeneinander verscho ben mit einem die Flaschenberührung ausschließenden Zwischenabstand gegenüber und beide Flaschenreihen 35 und 36 behalten beim weiteren Transport, bei dem die Flaschenreihen schräg zur Transportrichtiing des Abtransporteurs 10 stehen, bis zum maschinenfernen F.nde 27 des Abtransporteurs 10, wo die Flaschenreihen an ein /u einer nachfolgenden Behandlungsmaschine führendes Förderband 42 übergeben werden, die eingenommene Stellung bei, welche in dieser Art bereits zwischen den zuvor entladenen und abtransportierten Flaschenreihen 37 und 38 besteht. Der Zwischenabstand zwischen den Flaschen der benachbsirten Flaschenreihen 35 und 36 sowie der übrigen Flaschenreihen 37 und 38 wird durch die jeweilige Länge der Strecke a bestimmt und ist in Abhängigkeit von der zeitlichen Folge der Übergabe der Flaschenreihen mit entsprechender, am Antrieb 26 regelbarer Handgeschwindigkeit einstellbar.

In der geschilderten Verfahrensweise erfolgt auch der Ilaschentransport bei der mit Schiebebalken 19 als Über.schuborgan versehenen Abgabevorrichtung der F i g. 2. Unterschiedlich ist lediglich, daß eine vom Schiebebalken 19 erfaßte Flaschenreihe direkt an den Abtransporteur 10 abgegeben wird und somit nicht auf dem Gleitblech 29 bis zum Eintreffen der nachfolgenden Flaschcnreihe verbleibt.

Der Anstellwinkel λ des Abtransporteurs 10 kann selbstverständlich auch 95^C übersteigen. Bei größer werdendem Winkel kann dann die Bandgeschwindigkeit entsprechend der Winkelvergrößerung herabgesetzt werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Flaschenabtransporteur im Bereich der Flaschenabgabe von Flaschenbehandlungsmaschinen in Längsbauweise, insbesondere Flaschenreinigungsmaschinen, zum seitlichen Abtransport der von einem quer zur Längsachse der Flaschenbehandlungsmaschine angeordneten Überschuborgan in Richtung der Maschinenlängsachse reihenweise zugeführten Flaschen, dadurch gekennzeichnet, daß der Abtransportes (10) mit seiner in Abtransportrichtung verlaufenden Längsachse (c) im stumpfen Winkel (λ) zur Maschinenlängsachse (b) angeordnet ist.

2. Flaschenabtransporteur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abtransporteur (10) mit der in Abtransportrichtung verlaufenden Längsachse (c) im Winkel von 95° zur Maschinenlängsachse /"^angeordnet ist.

3. Flaschenabtransporteur aus mehreren parallelen, durch einen gemeinsamen Antrieb mit gleicher Geschwindigkeit umlaufenden und zu einer ebenen Transportfläche zusammengefaßten Transportbändern nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportbänder (21,22,23, 24,25) mit der in Abtransportrichtung verlaufenden Längsachse (c) in einem Winkel von 95° zur Maschinenlängsachse (b) schräg von der Flaschenabgabe (14) weggeführt, die maschinennahen Umlenkstationen (22', 23', 24', 25') der Transportbänder (22, 23, 24, 2i) im Bereich der Abstellfläche (16) der Flaschenabgabe (14) gestaffelt angeordnet und durch ein der Abste'lfläche (16) höhengleich vorgeordnetes Gleitblech (29* im gekrümmten Bereich der ßandumlenkungen abgedeckt sind.

4. Flaschenabtransporteur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß über das Gleitblech (29) und die Abstellfläche (16) reichende, im Teilungsabstand der Flaschenreihe angeordnete senkrechte Wände (39) vorgesehen sind, die sich jeweils bis zur Transportfläche des Abtransporteurs (10) erstrecken und die Flaschen einer jeweils zugeführten Flaschenreihe bis zur Übergabe auf gegenseitigen Abstand halten.

5. Flaschenabtransporteur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die den maschinennahen Umlenkstationen (21', 22', 23', 24', 25') gegenüberliegende Umlenkstation (27) mit dem gemeinsamen Bandantrieb(26) ausgerüstet ist.