DE2514691C3

DE2514691C3 - Verfahren zum Erzeugen von Zellhohlräumen in thermoplastischen Kunststoffen oder Kunststofformmassen

Info

Publication number: DE2514691C3
Application number: DE2514691A
Authority: DE
Inventors: Hans Dieter Dipl.-Holzw. Pelikan
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-04-04
Filing date: 1975-04-04
Publication date: 1978-09-07
Also published as: FR2306066A1; FR2306066B3; DE2514691B2; IT1058074B; US4104207A; JPS51123275A; DE2514691A1

Description

Der Gegenstand der Frfmdung bezieht sich auf ein Verfahren zum Erzeugen von Zellhohlräumen in thermoplastischen Kunststoffen oder Kunststofformmassen, wobei das die Gasblasen bildende Wasser an einen Träger gebunden wird und mit dem Träger dem Kunststoff zugegeben wird.

Schaumkunststoffe entstehen entweder durch drucklose Schaumerzeugung (mechanisch oder mittels Schaumbildner) oder durch plötzliches Entspannen von Gasen, Treibmitteln oder Lösungsmitteln, die bei höheren Temperaturen einen Blähdruck in der plastischen oder flüssigen Kunststoffmasse hervorrufen. Die Zellen können geschlossen sein oder offen, d. h. sie stehen untereinander in Verbindung. Die Herstellung von Schaumkunststoffen erfolgt unter verschiedenen Gesichtspunkten nach verschiedenen Anwendungsgebieten mit ganz unterschiedlicher Struktur und Materialeigenschaften der einzelnen Schaumkunststoffe. Die Verarbeitungstemperatur eines Thermoplasten beim Extrudieren wird durch die Plastifiziertemperatur desselben vorbestimmt. Hiernach richtet sich auch in der Regel der Treibvorgang. Bei Anwendung von üblichen Treibmitteln, z. B. Azodicarbonamid oder Natriumbicarbonat, vergasen diese den Kunststoffen

ίο vor dem Verlassen des Extrusionswerkzeuges zuzugebenden Treibmittel bereits oft vor Erreichen der erforderlichen Extrusionstemperatur des Thermoplasten. Durch dieses frühzeitige Vergasen der bekannten Treibmittel ist eine Steuerung der Bildung der

Zellhohlräume nicht möglich.

Aus der DE-OS 23 16 114 ist bekannt, Zellhohlräume in thermoplastischen Kunststoffen durch Zugabe von kristallinen oder teilweise kristallinen, porösen, hydratisierten Substanzen während der Plastifizierung des Kunststoffes zu erzeugen. Die Expansion bzw. das Blähen des Thermoplasten erfolgt hierbei durch Freisetzung des sehr labilen Wassers, welches die kristallinen bzw. teilkristallinen Substanzen enthalten. Durch die Anwendung der kristallinen oder teilkristallinen hydratisieren Substanzen nach der DE-OS 23 16 114 wird eine gewisse Steuerung dieser Zellhohlraumbildung ermöglicht, da diese Substanzen erst bei Temperaturen mindestens über 100° C im Extruder vergasen. Hierbei tritt jedoch eine schlagartige

Vergasung durch die labile Bindung des Wassers auf.

Ein weiterer Gesichtspunkt, den thermoplastischen Kunststoffen Treibmitte! zuzusetzen, besteht darin, den Stoffeinsatz durch Bildung von Hohlräumen zu reduzieren. Da die Zellhohlräume allerdings die Festigkeitswerte der Schaumkunststoffe gegenüber massiven Kunststoffen beeinträchtigen, ist das Einsatzgebiet von Schaumkunststoffen gegenüber von Vollkunststoffen unter diesem Gesichtspunkt eingeschränkt Beispielsweise weisen extrudierte Profile, mit komplizierten Querschnitten, insbesondere dünnwandigen Querschnitten, Hohlkammerprofile usw. aus Schaumkunststoffen sehr geringe mechanische Festigkeitswerte auf, so daß beispielsweise Hohlprofile aus Schaumkunststoff nicht extrudiert werden. Auf diese Weise ist jedoch der Gesamtstoffeinsatz bei gleichem äußeren Profil bei einem Vollkunststoff-Hohlprofil gegenüber dem gleichen Pofil, das als Schaumkunststoff voll ausgeschäumt ist, nahezu gleich und es sind nur geringe Stoffeinsparungen bei Einsatz von Schaumkunststoff zur Erzielung gleichwertiger Formteile, wenn überhaupt, möglich.

Die bei der bekannten DE-OS 23 16 114 verwendeten kristallinen bzw. teilweise kristallinen Substanzen werden in feinster Partikelform verwendet und tragen in keiner Weise zur Erhöhung der Festigkeit des

Schaumkunststoffes bei.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines armierten Schaumkunststoffes mit annähernd gleichmäßiger geschlossenzelliger Struktur zu schaffen. Zugleich ist angestrebt, die Festigkeitswerte zu verbessern und die Extrusion komplizierter Profilquerschnitte, insbesondere auch von Hohlprofilquerschnitten zu ermöglichen.

Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß ein vegetabilischer Träger verwendet wird.

Das Medium wird hierbei an den Träger einesteils molekular und zum anderen Teil kapillar gebunden.

Medium und Träger sind so aufeinander abgestimmt, daß die Ausbildung der Zellhohlräume in der thermopla-

stischen Kunststoffmasse bei normalem Luftdruck erst dann einsetzt, wenn die Temperatur der thermoplastischen Kunststoffmasse über denjenigen Wert ansteigt, der normalerweise den Siedepunkt des die Gasblasen bildenden Mediums markiert Der Obergang in die gasförmige Phase wird hierbei so gewählt, daß er frühestens bei Oberschreiten einer Verarbeitungstemperatur von 120° C der Kunststoffmasse bei normalem Luftdruck einsetzt Das bedeutet also, daß zur besseren Erzielung der Zellhohlräume gemäß der Erfindung ein Träger für das Medium benutzt wird, welcher durch die Art seiner Bindung in der Mischung der Kunststoffmasse erst dann die Expansionsphase einleitet, wenn die Temperatur der Mischung aus thermoplastischen Kunststoffen und gegebenenfalls Füllstoffen usw. in der Verarbeitung, insbesondere bei der Extrusion, bei normalem Luftdruck deutlich über 120° C ansteigt wobei dann ein so hoher Gasdruck aufgebaut wird, daß sich auch in einer stark gefüllten, d.h. mit Füllstoffe versetzten, thermoplastischen Kunststoffmasse Zellhohlräume regelmäßiger Verteilung und optimaler Größe aufbauen. Das zur Ausbildung der Zellhohlräume in dem thermoplastischen Kunststoff verwendete Trägermaterial für das sogenannte Treibmittel, nämlich das die Gasblasen bildende Medium, kann zugleich ein Füllstoff der Kunststoffmasse sein. Die Bindung des Mediums an das Trägermaterial muß so weitgehend sein, daß eine abrupte Vergasung nicht eintreten kann. Ein wirtschaftliches Medium in Anwendung der Erfindung sind beispielsweise Wasser oder wäßrige Dispersionen. Da diese jedoch einen niedrigeren Siedepunkt als die bei der Verarbeitung thermoplasti-' scher Kunststoffe üblichen Temperaturen aufweisen, wird gemäß der Erfindung verhindert, daß die bei normalem Luftdruck den Siedepunkt markierende Temperatur des Mediums, beispielsweise des Wassers erreicht wird, bevor die Temperatur der thermoplastischen Kunststoffmasse im fortgeschrittenen Stadium der Plastifizierung und Ausformung deutlich über dem Siedepunkt des wässrigen Mediums liegt. Diese Aufgabe wird erfinclungsgemäß dadurch gelöst, daß das Medium, in diesem Fall das wässrige Medium, molekular und kapillar an einen Träger mit schlechter Wärmeleitung gebunden wird. Besonders geeignete vegetabilische Träger sind beispielsweise lignocellulosehaltige Fasern. Lignocellulosehaltige Fasern weisen eine schlechte Wärmeleitung auf, sie vermögen Wasser molekular und kapillar zu binden. Infolge der schlechten Wärmeleitung lignocellulosehaltiger Fasern vergast ihr Wassergehalt erst dann, wenn die Temperatur der Kunststoffmasse, der sie zugegeben sind, bei der Plastifizierung entsprechend hoch über dem Siedepunkt des Wassers angekommen ist. Sollte nicht gebundenes Wasser in den Stoffansatz geraten sein, so kann es nach Erreichen des Siedepunktes an der Oberfläche abgeführt werden, beispielsweise bei der Verarbeitung im Extruder durch Entgasung desselben. Wird nun die thermoplastische Kunststoffmasse, eier die wasserhaltigen lignocellulosehaltigen Fasern zugesetzt sind, während der Plastifizierung über den Siedepunkt des Wassers hinaus weiter erhitzt so vergast zunächst das in den lignocellulosehaltigen Fasern kapillar gebundene und in der Endstufe der Erwärmung das molekular gebundene Wasser. Da es sich durch die Bindung des Wassers an die einzelnen Fasern um relativ kleine und feinverteilte Wassermengen handelt die infolge der Vermischung mit der thermoplastischen Kunststoffmasse und der zur Plastifizierung derselben erforderlichen Temperaturen bei 180⁰C und darüber unter hohem Dampfdruck vergasen, werden kleine geschlossene Zellhohlräume in regelmäßiger Verteilung in der Kunststoffmasse erzielt Da bei den höheren Verarbei-

S tungstemperaturen der thermoplastischen Kunststoffmasse sich ein entsprechend hoher Gasdruck einstellt bewirkt dieser, daß sich kleine Zellhohlräume auch in Kunststoffmassen mit einem hohen Gehalt an Füllstoffen ausbilden und gleichzeitig wird die sogenannte

ίο Dispersionshärtung begünstigt Der hohe Gasdruck wirkt darüber hinaus in der Weise, daß eine feste Verbindung des thermoplastischen Kunststoffes, d.h. der Polymeren mit den Fasern eingegangen wird. Dies ist insbesondere deswegen für die erzielbaren Festigkeitswerte des mit Zellhohlräumen ausgebildeten Kunststoffes von Bedeutung, da die Zellhohlräume und die Füllstoffe grundsätzlich die Festigkeitswerte der thermoplastischen Kunststoffmassen herabsetzen, weil durch die Zellhohlräume und die Füllstoffe die molekulare Verkettung der Polymeren untereinander gestört wird. Hingegen tragen cellulosehaltige Fasern zur Armierung des Kunststoffgefüges bei, da sie selber den Charakter entsprechend miteinander verbundener Kettenmoleküle haben und damit die durch Zellhohlräume und Füllstoffe gestörte molekulare Verkettung der Polymeren überbrücken. Auf diese Weise trägt also der Träger des die Gasblasen bildenden Mediums gleichzeitig zur Armierurg der Kunststoffmasse bei. Hierbei können die Festigkeitswerte der Kunststoffmasse entsprechend der Anzahl, den Eigenschaften und den Abmessungen der den Träger bildenden Partikeln erhöht werden. Bevorzugt wird ein Träger aus einem Material in der festen Phase in Partikelform beliebiger Gestalt verwendet.

Die erfindungsgemäße Ausbildung der Zellhohlräume in der thermoplastischen Kunststoffmasse kann auch durch ein Medium bewirkt werden, das von dem Träger gebunden wird und als Dispersion aus Flüssigkeiten mit verschiedenen Siedepunkten besteht. Hierdurch kann erreicht werdtn, daß das die Gasblasen bildende Medium in der Kunststoffmasse bei dessen Verarbeitung und Erwärmung fraktioniert vergast, wobei diese fraktionierte Vergasung durch die molekulare und kapillare Bindung an den Träger weiter differenziert wird. Dieses hat zur Folge, daß eine sehr kontinuierliche

Gasblasenbildung und damit eine sehr gleichmäßige Verteilung, insbesondere aber auch die Bildung kleiner Gasblasen gefördert wird. Neben den bereits erwähnten lignocellulosehaltigen

Fasern können als Trägermaterialien auch andere Partikel, beispielsweise cellulosehaltige Fasern, Korkpartikel und Bastfasern aus Baumrinde usw. einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Erzeugen von

Zellhohlräumen in thermoplastischen Kunststoffen wird

bevorzugt mit der Extrusion derselben zur Herstellung von Formteilen, Profilen, Platten, Bahnen od. dgl.

kombiniert

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen

Verfahrens besteht darin, daß bei der Verarbeitung z. B. zur Extrusion derartiger Stoffansätze aus Kunststoffen, Füllstoffen, Zusätzen und Trägermaterial mit gasblasenbildendem Medium keine besonderen offenen Zeiten oder »Topfzeiten« beachtet zu werden brauchen.

Größere Chargen des Stoffansatzes können kontinuierlich aufbereitet und über der Zwischenlagerung dienende Bunker der Verarbeitung diskontinuierlich zugeleitet werden.

Dieser Vorteil wird dadurch erreicht, daß der Gehalt des die Zellhohlräume durch Vergasung aufbauenden Mediums in dem Trägermaterial, z. B. den lignocellulosehaltigen Fasern, unterhalb derjenigen Grenze gehalten wird, von der ab diese Fasern diie in ihnen enthaltene Feuchtigkeit an die umgebende Luft abzugeben beginnen. Diese Grenze wird durch den Dampfdruck der jeweiligen Atmosphäre bestimmt und ist in geschlossenen Systemen regelbar.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Ausbildung der Zellhohlräume den Ausformungsvorgang in der Verarbeitung nicht behindern kann.

Bei der Extrusion komplizierter Mehrkammerprofile mit großem Querschnitt ist ein einwandfreies Fließen ]₅ des Stoffansatzes im Werkzeug von größter Wichtigkeit Die Ausbildung der Zellhohlräume darf den Fluß des Stoffansatzes im Werkzeug nicht behindern und es darf nicht zur gehäuften Ausbildung von Zellhohlräumen an irgendeiner Stelle des Profilquerschnittes J₀ kommen.

Dies wird dadurch erreicht, daß das in dem Trägermaterial, z. B. den lignocellulosehaltigen Fasern gebundene Medium erst dann durch Vergasung die genannten Zellhohlräume aufbaut wenn der beabsich- _2j tigte FIuB des Stoffansatzes im Werkzeug nicht mehr behindert werden kann. Die Zellhohlräume aus der molekular gebundenen Stufe des Mediums entstehen nach denen aus der kapillar gebundenen Stufe erst dann, wenn der Stoffansatz im Werkzeug nahezu ausgeformt ist und das Maximum der Verdichtung und der Verarbeitungstemperatur erreicht hat

Der in dieser Verarbeitungsphase entstehende Dampfdruck unterstützt die Bindung der Füllstoffe und der lignocellulosehaltigen Fasern an die Polymeren und damit generell die Ausbildung guter Festigkeitswerte des hergestellten Kunststoff-Formteils.

In der Extrusion wird dabei die Homogenisierung der Masse nicht durch eine unerwünscht frühe Gasblasenbildung behindert Die Temperaturführung z. B. in der ^₀ Schnecke kann diesem Umstand angepaßt werden.

Als Füllstoffe für die Kunststoffmasse neben dem Trägermaterial eignen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere hydrophile Minerale, die die Einhaltung eines bestimmten Gleichgewichtes des Feuchtigkeitsgehaltes des Trägermaterials des die Gasblasen bildenden Mediums begünstigen.

Selbstverständlich sind nach den jeweiligen Ausformungsverfahren und dem Verwendungszweck der herzustellenden Produkte auch beliebig andere Füllstoffe, auch in Kombination, verwendbar.

Ebenso können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dem Stoffansatz Farben, Flammschutzmittel, Stabilisatoren und Weichmacher zugesetzt werfen.

Es ist ein ganz wesentlicher Vorteil, daß die Verarbeitung der Stoffansätze mit den gleichen Vorrichtungen und Werkzeugen vorgenommen werden kann, mit denen sonst in üblicher Weise gefüllte Thermoplast-Ansätze ohne Zelllhohlräume bearbeitet werden.

Es sind also zur Ausformung z. B. von Mehrkammerprofilen keine zusätzlichen Spezialwerkzeuge erforderlich.

Dabei können verschiedene Eigenschaften derartiger Profile variiert werden, z. B. kann durch einen entsprechenden Gehalt des die Zellhohlräume durch Vergasung aufbauenden wässerigen Mediums das Raumeewicht des herzustellenden Produktes beeinflußt werden.

Dabei ist zu beachten, daß eher zu nasse Stoff mischungen zu unerwünschten Ergebnissen führen können, da ihre höhere Wärmeleitung die wärmedämmenden Eigenschaften der lignoceilulosehaltigen Fasern aufhebt und die erfindungsgemäße Gasblasenbildung im Stoff zu früh eingeleitet wird.

Die Festigkeitswerte können durch den Gehalt, den Charakter und die Länge der einzuarbeitenden lignocellulosehaltigen Fasern differenziert eingestellt werden. Dabei ist es wichtig, diese Fasern gleichmäßig im Stoffansatz zu verteilen. Sie orientieren sich während der Verarbeitung, z. B. der Plastifiziening in einer Schnecke in Füeßrichtung der Masse und verbessern die Biegebruchfestigkeit derartiger extrudierter Produkte aus hartem Kunststoff oder die Stauchfestigkeit bei weichen Kunststoffen.

Je nach den gewünschten Eigenschaften harter oder weicher Kunststoff-Produkte, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, kann es vorteilhaft sein, an Stelle der cellulose- oder lignocellulosehaltigen Fasern Partikel aus der Rinde der Korkeiche oder Korkpartikel und Bastfasern aus der Rinde von solchen Holzarten einzuarbeiten, deren Inhaltsstoffe neben dem kolloidal gebundenen Wasser den Blähvorgang unterstützen und differenziert ablaufen lassen.

Da hier der bei Erhitzung der Korkpartikel aus den Inhaltsstoffen resultierende Blähvorgang im Inneren dieser Teilchen abläuft, werden sie durch den Gasdruck eng an die umgebende Thermoplastmasse angeschlossen und in ihr eingebunden.

Der mit solchen Rindenkorkpartikeln differenziert einstellbare Blähvorgang verbessert insbesondere auf Basis weich eingestellter Kunststoffe erzeugte Extrusionsprodukte hinsichtlich der Elastizität und der Stauchfestigkeit

Damit ergeben sich beispielsweise für Bodenbeläge und solche weichen Profile Vorteile, die dynamische Belastungen auffangen und ausgleichen sollen.

Da derartige Rindenkorkpartikel eine geringe Armierungswirkung aufweisen, ist es vorteilhaft insbesondere Rindenbastfasern in den Stoffansatz mit einzuarbeiten, die ausgleichend wirken. Diese Rindenbastfasern haben im Vergleich zu Cellulose oder fibrilliertem Holz wesentlich höhere Festigkeitswerte. Rindenkork und Rindenbast fallen als Abfallprodukte in großen Mengen bei der Entrindung von Holz zu Papier- und Zellstoffherstellung an.

In Abstimmung mit den beiden vorerwähnten Merkmalen der Zellhohlräume und der Armierung kann der jeweils erforderliche Gehalt an Füllstoffen optimiert werden.

Faserarmierungen und Füllstoffe können je nach ihrer Menge unter Umstanden zu strukturierten Oberflächen mit deutlicher Längsorientierung führen.

Der Schaumkunststoff eignet sich insbesondere zur Fertigung von Formteilen, Profilen, Matten oder Bahnen durch Extrusion. Es ist möglich, damit Formteile aus thermoplastischen Kunststoffen mit Zellhohlriumen herzustellen, die einen optimalen Gehalt an Füll- und Streckmittel bei guten Festigkeitswerten aufweisen, das bedeutet, daß beispielsweise mehrkammerige Hohlprofile mit großem Querschnitt und ausreichenden K-stigkeitswerten mit einem deutlich reduzierten Kunststoffeinsatz gegenüber Profilen ohne Zellhohlräume erzeugt werden können. Damit wird jedoch der wirtschaftliche Anwendungsbereich thermoplastischer Kunststoffe erheblich erweitert unter Reduzierung des

Einsatzes an Kunststoff, was insbesondere im Hinblick auf die Verteuerung derartiger erdölabhängiger Rohstoffe und Verknappung derselben von erheblicher wirtschaftlicher Bedeutung ist.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können also Produkte mit hart eingestellten oder weich eingestellten Kunststoffen verschiedener Eigenschaften hergestellt werden. Hart eingestellte Formteile und Platten weisen gegenüber solchen ohne Zellhohlräume ein geringeres Gewicht auf, sie haben eine geringere Wärmeleitung und Schallfortleitung und nur sehr geringfügig geminderte Festigkeitseigenschaften. Gegenüber reinen Schaumkunststoffen, die nach den herkömmlicher. Methoden erstellt sind, weisen sie jedoch erheblich erhöhte Festigkeitswerte auf, so daß sie für tragende Konstruktionen eingesetzt werden können, die den herkömmlichen Schaumkunststoffen verschlossen sind.

Weich eingestellte Formteile, Platten oder Bahnen, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt, weisen darüber hinaus eine erhöhte Stauchfestigkeit und variable Elastizitätseigenschaften auf, die beispielsweise bei Verwendung als Bodenbelag günstige Werte für die Trittschalldämmung und Wärmeisolierung ergeben.

Thermoplastische und verwandte, insbesondere extrudierbare Kunststoffe, z. B. PVC, Polyolefine, PE, PP und ABS-Polymerisate können verarbeitet werden, wobei dem Kunststoff oder Kunststoffgemisch in bekannter Weise Füllstoffe, Weichmacher, Stabilisatoren, Pigmente, Flammschutzmittel usw. zugesetzt werden können. Die zugesetzte Menge an Trägermaterial und damit an Gasblasen bildendem Medium richtet sich ausschließlich nach dem gewünschten Raumgewicht, d. h. dem Anteil an Zellhohlraum am gesamten Querschnitt und den gewünschten Festigkeitswerten. Vorzugsweise werden auf 100 Gewichtsprozent Kunststofformmasse 5 bis 25 Gewichtsprozent Trägermaterial einschließlich Gasblasen bildendem Medium eingesetzt. Der Anteil des Gasblasen bildenden Mediums beträgt auf 100 Gewichtsprozent Trägermaterial vorzugsweise 10 bis 30 Gewichtsprozent.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Erzeugen von Zellhohlräumen in thermoplastischen Kunststoffen oder Kunststoffformmassen, wobei das die Gasblasen bildende Wasser an einen Träger gebunden wird und mit dem Träger dem Kunststoff zugegeben wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein vegetabilischer Träger verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Träger mit schlechter Wärmeleitung verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger lignocellulosehaltige oder cellulosehaltige Fasern verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger Korkpartikel oder Bastfasern aus Baumrinde verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Trägermaterialien gemeinsam verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Medium wäßrige Dispersionen verwendet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten der wäßrigen Dispersion verschiedene Siedepunkte aufweisen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das die Gasblasen bildende Medium fraktioniert vergast

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die fraktionierte Vergasung des die Gasblasen bildenden Mediums durch eine kapillare und molekulare Bindung an den Träger weiter differenziert wird.

!0. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Anzahl, die Eigenschaften und die Abmessungen der den Träger bildenden Partikeln die Festigkeitswerte der Kunststoffmasse erhöht werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllstoffe für die Kunststoffmasse hydrophile Minerale verwendet werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmasse bzw. Kunststofformmasse 5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf diese an Trägermaterial einschließlich Gasblasen bildendem Medium zugesetzt werden.