DE1952753A1

DE1952753A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Schaumstofformlingen

Info

Publication number: DE1952753A1
Application number: DE19691952753
Authority: DE
Inventors: Itsuho Aishima; Hisaya Sakurai; Hiroshi Shimizu
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1968-10-21
Filing date: 1969-10-20
Publication date: 1970-05-21
Also published as: FR2021162A1; DE1952753B2; GB1289863A; DE1952753C3

Description

PATENTANWÄLTE DIPL.ING. H. LEINWEBER dipping. H. ZIMMERMANN

8 München 2, Rosantal 7, 2.Aufg.

T.i.-Adr. l«|npatMOndi«ii T.l.fon (UII)KIfIf

;_d.„ 20. Oktober 1969

Unser Zeichen

o POS-19595

ASAHl i^ASEI KOGYO KAMSHIKI KAISHA, Osaka, Japan

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Schäumst of for ml ingen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Schäumstofformlingen, die durch Strangpressen eines aufschäumbaren thermoplastischen Harzes durch einen Extruder hergestellt werden und die an ihrer Oberfläche oder in ihrem liiiieren einen nicht aufgeschäumten Abschnitt bzw. einen Abschnitt mit einem vo;a übrigen Teil des i'ormlings verschiedenen Grad der Aulschäumung bzw. Expansion aufweisen.

JJas beschichten der Überfläche eines Schaumstofformlings mit einer ungeschäumten Hasse ist bereits versucht worden, um das Ausrjeaeri zu verschönern oder um die mechanische festigkeit zu erhöhen. i/Lu solches beschichten wurde mit einem Verfahren durchgeführt, oei deυ die überfläche eines bereits fertigen Schaumstoffioriidingö mit einer vorher gefertigten Schicht aus nicht aufgeschäumtem Material durch Aufkleben od. dgl. abgedeckt wird, oder mit einem Verfahren, bei dem aufgeschäumtes Material in einen von einem nicht aufgeschäumten plattenartigen Material umgebenen Kaum eingefüllt wird.

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8AD OBiGiNAL

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Diese bekannten Verfahren erfordern jedoch eixie greise Zaiii von Verfahrensschritten, una es ist unmöglich, ii.it diesen bekannten Verfahren einen formling komplizierter Gestalt herzustellen.

Der Iu it einem in der französischen ira tent schrift 1 4y ■> beschriebenen Verfahren hergestellte bchaaiLStcU^egenstand weist eine dünne Schicht nicnt aufgeschäumten riaterials una eine _oerin_öe Festigkeit auf. Ein größerer Gegenstand Kann ir.it diesem Verfahren nicht hergestellt werden.

Durch das erfinaungsgemäße Verfahren sollen die LeKannten ü acht eile beseitigt v/erden. Dieses Verfahren erü.öglici.t die fort laufende Herstellung eines Schaumstoiiormlings heterogener Struktur, dessen überfläche aus nicht aufgeschäumtem material besteht oder eine größere Dichte als der übrige Teil des tformlings hat oder der als innere Schicht einen nient aufgeschäumten Aüschnitt bzv/. einen Anschnitt nit anderer Lichte als der übrige Teil aufweist, beispielsweise eines rii^für^i^en oder kernartigen oder eines aus Schichten bestehenden For.'/,lings oder selbst eines Schaums toi formlinge nit oeliebig komr-lizierteia eder beliebig großem querschnitt, zei de:L Verfahren wird ein auischäuffiungsfähiges Harz, wenn es aus dem iüxtr.,der austritt, durch eine am Auslaü eines Extruders vorgesehene einfache G-ieisvorrichtung geleitet.

Die Erfindung betrifft demnach ein verfanren zum Herstellen von Schaumstofformlingen, die einen fortlaufenden, in Strangpreßrichtung verlaufenden Abschnitt nicht aufgeschäumten i'Iaterials bzw. eines anderen Grades der Aufschäumung als der übrige Teil aufweisen. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß ein aus einem Extruder austretendes, aufschäumungsfähiges, fließfähiges bzw. aufgeschäumtes thermoplastisches Harz in eine

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Vielzahl von einander getrennter Durchlässe einer am Auslaß eines Extruders vorgesehenen Gießvorrichtung eingeführt wird, datf in den Durchlässen aufschäumungsfähige dzw. aufgeschäumte Polymere .mit unterschiedlicher Aufschäumuiigsfähigkeit bzw. mit voneinander verschiedenen Graden der Aufschäumung hergestellt werden und daii die Polymere als Einheit aus den Durchlässen austreten.

Ais erf in-üungsgeaäu verwendbare Polymere können alle beliebigen thermoplastischen Polymere verwendet werden, vorzugsweise mehr cder weniger dichtes Polyäthylen» Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Akrylnitrilbutadienstyrol-Kopolymeres od. dgl. Die Erfindung beschränkt sich nicht auf ein bestiinntes Verfahren zum Herstellen eines fließfähigen, aufschäumbaren oder aufgeschäumten Polymeren, d.h. jedes Verfahren zum Herstellen eines fließfähigen aufschäurabaren Polymeren kann bei der Erfindung verwendet werden. Außerdem kann für die Erfindung ein bekanntes Verfahren verwendet werden, bti den eine organische oaer anorganische Verbindung, die zum Erzeugen eines Gases durch thermische Zersetzung geeignet ist, jusammen mit Kunstharztabletten dem Extruder zugeführt wird oder ein Verfahren, Lei deL: ein eufachäuLungsiähi. es Polymeres hergestellt wird, indem eine organische Vertindung n.it einem Siedepunkt, der niedriger ist als der Erweichun^sj.un^t des Polymeren, oder ein normalerweise gasförmiger Stofi, leispielsweise St gas, Xohlendioxidgas, Luft od. dgl. unter Druck vom χIi schnitt des Extruders aus den iz. Extruder befindlichen Polymeren zugesetzt und das Polymere ge£L.etet wird.

1»8le von Extruder weiterueiörderte fließfähige Polymere wird in eine Vielzahl durch Trennwände abgeteilter Durchlässe einer vziei?vorric;.tuii_c eingefüllt, die as Auslaß des Extruders

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vorgesehen ist. Dabei kann das eingeführte Polymere entweder ein aufgeschäumtes Polymeres sein, in dem die Blasen bereits erzeugt worden sind, oder ein aufschäumbares Polymeres, das noch eine gewisse Aufschäumungsfähigkeit aufweist oder sich in einem Zustand befindet, in dem die Blasen noch nicht erzeugt worden sind. Wenn ein Schaumstofformling durch einen Extruder hergestellt wird, ist im allgemeinen die Oberfläche des stranggepreßten Schaumstofformlings nicht glatt, wenn die Blasen bereits im Extruder bzw. in der Form erzeugt worden sind. Mit anderen V/orten, es kann kein kommerziell verwertbarer Schaumstoffformling erzielt werden. Insbesondere wenn eine zum Erzeugen eines Gases durch thermische Zersetzung geeignete Verbindung als Blähmittel verwendet wird, besteht die IJeigung, daß die Blasen teilweise erzeugt werden, bevor das Polymere aus der Form heraustritt, und infolgedessen ist es schwierig, einen Schaumstofformling mit glatter Überfläche zu erhalten..

Das in die durch Trennwände abgeteilten Durchlässe einer am Auslaß des Extruders vorgesehenen Gießvorrichtung eingebrachte Polymere wird innerhalb der Durchlässe in aufschäumungsfähige bzw. aufgeschäumte Polymere verschiedener Aufschäumungsfähigkeit bzw. eines verschiedenen Grades der Aufschäumung umgewandelt.

Durch den Austritt eines Polymeren aus einem Durchlaß, in dem die Aufschäumungsfähigkeit des eingeführten Polymeren verringert oder das Polymere auf einen geringeren Grad der Aufschäumung als in anderen Durchlässen gebracht wird, kann ein nicht aufgeschäumter Abschnitt bzw. ein Abschnitt mit größerer Dichte als die der anderen Teile ausgebildet werden. Bei der Erfindung kann jedes Verfahren zum herabsetzen der Aufschäumungsfähigkeit des Polymeren bzw', der Verringerung des Grades

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der Aufschäumung in den Durchlässen der Gießvorrichtung verwendet werden. Diese Verfahren sind bei der Erfindung nicht begrenzt, sondern eine solche Ausbildung kann sowohl durch Erhöhen des Drucks als auch durch Verringern der Temperatur oder durch Erhöhen des Drucks und gleichzeitiges Verringern der Temperatur in den Durchlässen der Gießvorrichtung sowie durch Verringern des Gasgehalts des Polymeren bewirkt werden. Zum Verringern des Aufschäumungsgrades des in den Durchlässen befindlichen Polymeren ist es besonders zweckmäßig, wenn die Temperatur des Polymeren in dem entsprechenden Durchlaß im Vergleich zu den anderen Durchlässen verringert wird oder der Druck erhöht und gleichzeitig die Temperatur verringert wird. V/enn nämlich die Polymertemperatur so niedrig wie möglich ist, wobei sie jedoch über dem Erweichungspunkt des Polymeren liegen muß, wird der Gasdruck im Polymeren verringert. Ferner kann, wenn der Druck erhöht wird, die Erzeugung von Blasen leicht unterdruckt werden, oder die bereits in dem Polymeren erzeugten Blasen werden zusammengedrückt und verringert, woraufhin sie weiter zusammengedrückt werden und schließlich verschwinden. In- · i'oi indessen hat das aus diesem Durchlaß austretende Polymere einen geringeren Aufschäumungsgrad als das aus anderen Durchlässen stammende Polymere. Um eine Polymertemperatur in einem Durchlaß niedriger zu machen als in anderen Durchlässen, werden nur die den Durchlaß bildenden Wände durch ein Kühlungsmittel gekühlt. Um ferner einen Druck des durch einen Durchlaß fließenden Polymeren höher zu machen als bei dem durch andere Durchlässe fließenden Polymeren, werden lediglich in den entsprechenden Durchlässen im Verlauf vom Einlaß zum Auslaß der einzelnen Durchlässe die Druckverluste für das Polymere unterschiedlich gemacht.

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Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Er fin-dung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. Auf der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht, und zwar zeigen

ii'ig. 1, 2 und 3 Schnitt- und Stirnansicht en von verschiedenen Ausführungsformen der am Extruder befestigten Gießvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäß en V er fahr en s,

Fig. 4 eine Schnittansicht eines gemäß der Erfindung erhaltenen Schaumstofformlings,

Fig. 5 eine Stirnansicht des Auslaßteils der Gießvorrichtung zur Herstellung des in Fig. 4 dargestellten Formlings,

Fig. 6 eine Schnittansicht quer zur Strangpreßrichtung einer Strangpre^-Gießvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäß en Verfahrens,

Fig. 7 und 6 Schnittansichten von erfindungsgewätf hergestellten Schaumstofformlingen.

Fig. 1 zeigt, daß ein Druck in einem Durchlaß 1 höher gemacht werden kann als in einem Durchlaß 2, indem der Querschnittsbereich des Durchlasses 1 zum Auslaß dieses Duchlasses hin verkleinert wird, während der ^uerschnittsbereich des Durcnlasses 2 zum Auslaß dieses Duchlasses hin vergrößert wird.

Fig. 2 zeigt ferner, daß der Polymerdruck in Durchlässen 4 und 5 dadurch verschieden gemacht werden kann, daß man die Größe und die Anzahl von Einlassen 7 und ü zum Einführen des Polymeren in die einzelnen Durchlässe oder die Länge oder die wuerschnittsbereiche der einzelnen Durchlässe veränfert, auch wenn die ^uerSchnittsbereiche der Durchlässe .4 und ^vj am Aus-

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laß und am fiinlaß Γ '

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Fig. 3 zeigt, daß das Ziel der Erfindung auch erreicht werden kann, wenn am Ende eines Durchlasses 3a ähnlich wie Dei der in Fig. 2 dargestellten Gießvorrichtung kleine Löcher öa vorgesehen sind, ohne daß der in Fig. 2 gezeigte Einlaß b für das Polymere vorhanden ist.

In diesem /all werden die Teile mit unterschiedlichem Aufschäumungsgrad nicht aufgrund unterschiedlichen inneren Drucks in den Durchlässen 4a und 3a gebildet, sondern die Teile mit unterschiedlichem Äufschäuraungsgrad entstehen direkt an der Außenseite der Auslässe der Durchlässe 4a und 3a durch Schaffung eines Lnterschieds in der Aufschäumungsfähigkeit zwischen dem durch den Durchlaß 4a und dem durch den Durchlaß 3a fließenden Polymeren, und zwar befindet sich das den Durchlaß 4a durchfließende Polymere in zusammengepreßtem Zustand und wird von außen gekühlt, wodurch es seine Auischäuir.ungsfähigkeit verliert oder eine geringere Aufschäumungsfähigkeit erhält. Andererseits befindet sich das den Durchlaß 3a durcnfließende Polymere ebenfalls in zusammengedrücktem Zustand, ist jedoch nicht aufgeschäumt und ist trotzdem fließfällig, und zwar besitzt es noch eine genü_faende Aufschäuciungsfähigkeit. Deshalb beginnt es Blasen zu bilden, nachdem es die kleinen Löcher ca passiert hat und wird so in einen Abschnitt mit eine;:» höheren Aufschäumungsgraa als de::, des aus dem Dachlaß 4a austretenden Polymeren verwandelt.

Die viüilur.g des Jurchlasses für das Polymere, das in einen Abschnitt höherer Lichte verwandelt werden soll, bewirkt die Ausbildung eines nicht aufgeschäumten Teils bzw. eines Teils größerer lichte als der übrige ϊβϊΓ an der Oberflächenschicht des Formlinge, i:* diesem Fall miu die löihlung in der liahe des

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Auslasses und nicht in der Nähe- des Einlasses der Gießvorrichtung erfolgen, da das in die Gießvorrichtung eingeführte Polymere in einer gewissen Fließfähigkeit gehalten werden muß, damit, die durch die Träger zum Halten der den Durchlaß bildenden Wände in der Gießvorrichtung gebildete iiahtlinie vollständig verschwindet. Wenn die Umgebung des Ausgangs des Durchlasses für das einen Teil großer Dichte bildende Polymere soweit abgekühlt wird, daß das Polymere an dieser Stelle seine Fließfähigkeit verliert und eine formbildende Eigenschaft erhält, kann der Druckverlust in diesem Durchlaß durch Verändern der Austrittsgeschwindigkeit des Formlirigs verändert werden. Infolgetessen kann der Innendruck eingestellt werden. Demnach kann der Grad der Aufschäumung bei dem Teil, der aus dem den jeweiligen Durchlaß durchfließenden Polymeren hergestellt wird, lediglich durch Einstellen der Austrittsgeschwindigkeit des Formlinge eingestellt werden. Dies ist eine seiir zweckmäßige Maßnahme. Als weiteres Verfahren zum Verringern der Äufschäumun_osiähigkeit des Polymeren im Durchlaß kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem der Gasgehalt im Vergleich zum anderen Durchlaß verringert wird, in dem durch eine beliebige Maßnahme das durch den Durchlaß fließende Polymere zur bildung eines Teils großer Dichte entgast wird.

Das Entgasen kann dadurch bewirkt werden, daß feine Poren in den den Durchlaß für das Vermindern der Aufschäumungsfähigkeit umgebenden Wänden vorgesehen sind, durch die das Gas, jedoch nicht die Polymere austreten können, und daß diese Poren mit einem Bereich niedrigeren Drucks als im Durchlaß in Verbindung stehen. Solche Poren können zweckmäbigerweise durch gesintertes Ketall erzielt werden.

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Die Größe bzw. Anordnung der Vielzahl durch Trennwände abgeteilter Durchlässe der Gießvorrichtung hängt von der gewünschten Querschnittsform des Schaumstofformlings oder von der Form oder Lage des nicht aufgeschäumten Teils bzw. des Teils mit großer Dichte im Querschnitt des Schaumstofformlings ab. Jedoch darf der Auslaß einer Gruppe von Durchlässen der Gießvorrichtung nicht größer, aber auch nicht wesentlich kleiner sein als die i^uerschnittsforni des gewünschten Formlinge, sondern er soll im wesentlichen etwa mit der Querschnittsform des Schaumstofformlings übereinstimmen. Wenn der unaufgeschäumte Teil bzw. der Teil größerer Dichte an der Oberfläche des Fbrmlings liegen soll, sind zwei Durchlässe erforderlich: in Fig. ist beispielsweise der eine ein Durchlaß mit einem sehr engen Auslaß, der nicht über den Umfang der Querschnittsform des Formlinge hinausragt, und der andere Durchlaß hat einen Auslaß in j einer Form, die man erhält, wenn der sehr enge Auslaß und die ihn bildenden Wände in der Querschnittsgestalt des Formlings weggelassen werden. Das aus dem ersten Durchlaß austretende Polymere bildet einen Teil größerer Dichte als der aufgeschäumte Teil aus dem aus dem zweiten Durchlaß austretenden Polymeren.

!in folgenden wird die lirfindung anhand der Zeichnungen noch näher erläutert.

Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht eines gemäß der Erfin- : dung hergestellten Schaumstofformlings, bei dem ein Abschnitt ' 10 eine größere Dichte aufweist als die Abschnitte-9 und 11.

Fig. \) zeigt einen Auslaß einer Gruppe von Durchlässen ' zum Herstellen eines Schaumstofformlings mit dem in Fig. 4 dar-j

gestellten querschnitt. Die aus den Ausgängen von Durchlässen 12 und 14 austretenden Polymere bilden die Abschnitte 9 und 11

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in Fig. 4. Der Ausgang des Durchlasses 13 liefert das Polymere, das den Abschnitt 10 in Fig. 4 bildet. Wände Vj, 1b und 1Y^ begrenzen die betreffenden Durchlässe.

Es ist notwendig, daß der größte Teil der regrenzungen der einzelnen Durchlässe der Gießvorrichtung für den Extruder durch Trennwände gebildet werden. Es ist jedoch nicht immer notwendig, daß die einzelnen Durchlässe durch vollständig durchgehende Trennwände voneinander getrennt sind. Manchmal kann die Trennwand teilweise weggeschnitten sein, damit ein Durchlaß mit einem anderen in Verbindung steht, wie in Fig. G dargestellt. Die den einen Durchlaß vom anderen trennenden ;/ände. werden durch Träger 3 gehalten, die in der 1,'ähe des Durchlasses vorgesehen sind, wie Fig. 1 zeigt, oder durch eine durchlöcherte Platte 6, wie in Fig. 2 dargestellt. Yorzu_bsweise sind die 1rager so angeordnet, daß sie so nahe wie r:.öglich am Durchlaßeingang der Gießvorrichtung liegen, um zu verhindern, dal; der ForDLUn₀ aufgrund der Träger bleibende x.&htlinien aufweist. Die Länge der Durchlässe muß im Hinblick auf die Art des Polymeren, die Temperatur des Polymeren bzw. die hohe Dichte oder den Grad der Expansion des Formlings experimentell festgestellt werden. Es genügt jedoch ein Durchlaß, der nur so lang ist,· daß die Aufschäumungsfähigkeit bzw. der Aufschäumungsgrad des einen ihn durchfließenden Polymeren von dem übrigen Teil unterschiedlich gemacht wird. Längere Durchlässe sind jedoch auch zulässig.

Vorzugsweise wird das durch den Ausgang der voneinander getrennten Durchlässe der Gießvorrichtung austretende Polymere unmittelbar in eine Form eingeführt, die die gleiche ^uer gestalt wie der gewünschte Formling hat und die an einem Ende offen ist. Ferner wird die Form vorzugsweise von außen gekühlt, jedoch sind die Temperatur oder die Länge der Form nicht begrenzt

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ils genügt, wenn die überfläche soweit verfestigt werden kann, daß der Formling seine Gestalt beibehalten kann. Infolgedessen ist es nicht immer notwendig, daß der Formling die Form durchläuft, wenn sich der die getrennten Durchlässe der Gießvorrichtung verlassende Formling bereits in einem die Form haltenden .'Justand befindet. Die die Durchlässe verlassenden Polymere weisen, wenn sie die Form passieren, durch die Wände der abgeteilten Durchlässe -gebildete Zwischenräume auf. Diese Zwischenräume werden mit den Polymeren ausgefüllt, die sich noch in fließfähigem Zustand befinden und den Abschnitt geringer Dichte bilden, wodurch ein einheitlichtr Formling erzielt werden kann.

Zu den Schaumstofformlingen, die gemäß der Erfindung hergestellt werden können, gehören Zylinder, die an ihrer Überfläche eine grünere Dichte aufweisen als im Inneren. Sie werden unter Verwendung einer Gießvorrichtung mit einer Gruppe von Durchlässen hergestellt, wie sie in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Ferner "können rohrförmige oder hohle Formlinge hergestellt werden, die an der Innen- oder an der Außenseite eine Schicht großer Dichte aufweisen, sowie Formlinge mit ringförmigen Aüschnii: ten großer Dichte in ihrem Inneren, wie in Fig.4 dargestellt. Ferner können mit Durchlässen eines querschnitts, wie ihn Fi₆ ^-. ο zeigt, plattenartige Formlinge hergestellt werden, die oben und an den Seitenflächen Abschnitte hoher Dichte aufweisen. Ferner kann san Formlinge mit schichtartigem Aufbau erzielen, die, wie Fig. 7 zeigt, im querschnitt Abschnitte verschiedener Lichte aufweisen. Außerdem können Formlinge ait rinnenförmigeri querschnitt und einer Oberflächenschicht mit hoher Dichte hergestellt werden, wie in Fig. ü dargestellt. In den Fig. 4, 7 und ;.■> bezeichnen die schraffierten Teile die Abschnitt

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mit hoher Dichte. Gemäß der Erfindung kann auch jeder beliebige Formling mit kompliziertem querschnitt hergestellt v/erden.

Die Erfindung wird im folgenden noch anhand von Beispielen erläutert.

Beispiel 1

100 Gewichtsteile im Ii ieder druckverfahr en hergestellter Polyäthylentabletten (ill = 0,5; Dichte = ü,95ö) wurden mit 0,5 Gewichtsteilen Azodikarbonamid als blasenbildendes Mittel in einem Mischgerät gemischt und dann einem 4Ö-mrn-Extruder und weiter bei 1öO°C einer am Auslaß des Extruders vorgesehenen und in Figo 2 dargestellten Gießvorrichtung zugeführt. Die .breite des Durchlasses 4 der Gießvorrichtung betrug 3 mm und der Innendurchmesser des Durchlasses i> 3b mm. LIe Gießvorrichtung hatte eine Gesamtlange von 10 ei:., uiA ein 5 cm langer Abschnitt des Auslasses der G ieii vor richtung wurde von auiäen mit v/asser gekühlt. Der so erhaltene Formling war ein Zylinder mit einem Durchmesser von H,¹- W-, .dessen Oberfläche sehr glänzend war. Ein 2,9 ir.m tief von der überfläche nach innen reichender Abschnitt wies überhaupt keine Aufschäumung auf. Die Dichte betrug 0,51

Beispiel 2

Ein aus 1OC Gewichtsteilen Polystyrol (dem unter dem Handelsnamen "Styron 666" bekannten Polystyrol der Firma Asahi Dow Chemical Co., Japan), 20 Gewichtsteilen Ό Gew.-$ n-Pentan enthaltendem Polystyrolkügelchen, und 0,5 Gewichtsteilen Talkum bestehendes Gemisch wurde aus der gleichen Vorrichtung wie in Beispiel 1 bei einer Polymertemperatur von 150⁰C an einer Stelle genau vor der Gießvorrichtung herausgepreßt, wodurch man

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einen zylinderartigen Formling mit einem Durchmesser von 0,5 mm erhielt, der eine nicht aufgeschäumte Oberflächenschicht von 3 mm Tiefe und einen guten Glanz an der Oberfläche aufwies. Die Dichte des Ji¹OrHiIings betrug 0,43 g/cm .

Beispiel 3

100 Gewichtsteile Polyäthylen großer Dichte (MI =3,6; Dichte : 0,954) und 1,0 Gewichtsteil 4,4^I-oxy-bis-benzol-sulfonyl-hyarazid wurden miteinander vermischt und einem 40-mm-Extruder und dann einer am Auslaß des Extruders vorgesehenen Gießvorrichtung der in Fig. 3 gezeigten Art bei einer Polymertemperatur von 1dO C zugeführt. Die Gesamtlänge der Gießvorrichtung betrug b cm, der Durchlaß 4a war 4 mm breit und der Außendurchmesser dieses Durchlasses betrug 6 cm. Ein 3 cm langer Bereich vom Auslaß der Gießvorrichtung wurde mit Wasser gekühlt, jedoch war das aus der Gießvorrichtung durch den Durchlaß 4a austretende Polymere noch nicht so wät verfestigt, daß es seine Form genügend halten konnte. Deshalb war am Auslaß der Gießvorrichtung eine zylindrische Form vorgesehen, deren Außen-^! seite mit Wasser gekühlt wurde und die einen Innendurchmesser von 6 cm und eine Gesamtlänge von 10 cm aufwies. Das aus der Gießvorrichtung austretende Polymere wurde durch diese Form ■ geführt. Der auf diese Weise hergestellte Formling hatte ei- ' nen Durchmesser von 5,B cm und eine nicht aufgeschäumte Ober- ' flächenschicht von 1,0 mm Tiefe. Die Dichte betrug 0,48 g/cm .

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Claims

Patentansprüche :

.) Verfahren zum Herstellen eines Schaumstofformlings mit einem durchgehenden, in Preßrichtung verlaufenden, nicht aufgeschäumten Teil bzw. einem Teil einer arideren Dichte als der übrige Teil, dadurch gekennzeichnet, daü ein fließfähiges, aufschäumungsfähiges bzw. aufgeschäumtes thermoplastisches Harz in eine Gießvorrichtung eingeführt wird, die eine Vielzahl durch Trennwände voneinander getrennter Durchlässe aufweist, daß in den Durchlässen aufschäumungsfähiges bzw. aufgeschäumtes Harz verschiedener Aufschäumungsfähigkeit bzw. mit verschiedenen Aufschäumungsgrad ausgebildet wird und daß man anschließend das Harz als Einheit aus der Vorrichtung austreten läßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießvorrichtung an dem Abschnitt zwischen der Stelle, an cer eine Nahtlinie verschwindet, und dem Auslaß der Gießvorrichtung gekühlt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aufgeschäumte bzw. aufschäumungsfähige Earz in den Durchlässen gebildet wird, bei denen ein Durchlaß r.it dem anderen in Verbindung steht.
4. Verfahren nach itiispruch 1, dadurch gekennzeichnet, da^ das Harz Polyäthylen, Polystyrol, Polypropylen oder ein Akrylnitrilbutadienstyrol-iiischpolymerisat ist.

5· Gießvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Gehäusewand (17), durch wenigstens eine sich über die Länge der Gehäusewand erstieckende Innenwand (13, 16), durch einen äußeren Durchlaß (1; 4} 4a; 12) zwischen der Gehäusewand (17) und

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der Innenwand (1o) und durch einen inneren Durchlaß (2; 5» 5a; 13,14) innerhalb der Innenwand.

b. Gießvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dan die Gehäusewand und die Innenwand am Einlaß der Vorrichtung durch Stützen (3) und daß sich der eirie Durchlaß (2) auf den Auslaß zu erweitert, während sich der andere Durchlaß (1) zum Auslaß hin verjüngt (Fig.1)

Y. Gießvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Innenwand parallel zur Gehäusewand erstreckt, daß die Gehäusewand und die Innenwand an einem Ende abgestützt sind und ά&# jeder Durchlas (4,Di 4a,5a) eine •&44 Wand (6) an irgendeiner Stelle in Preinrichtung aufweist.

:>. ürieivorrichtung nach Anspruch T, dadurch gekennzeichnet, cbu sich α ie epfHS&esKe· Wände (6) an; Einlad der Durchlässe (4, o) befinden (Fig. 2)«

j. aießvorrichtung nach Anspruch Y, dadurch gekennzeichnet, daas die eine mit Löchern versehene Wand am Einlaß des einen Durchlasses (4a) und die andere mit Löchern (ba) versehene Wand az Auslas des anderen Durchlasses (5a) angeordnet is" (ng. 3). .

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