DE2510303B2

DE2510303B2 - METHOD FOR MANUFACTURING SHEET METAL SHELLS FOR ARTICULATED TUBE RADIATORS WITH MORE THAN FOUR TUBES PER ELEMENT

Info

Publication number: DE2510303B2
Application number: DE19752510303
Authority: DE
Priority date: 1975-03-10
Filing date: 1975-03-10
Publication date: 1976-12-30
Also published as: DE2510303A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Schalen für Gliederrohrradiatoren aus Blech mit mehr als vier Rohren pro Element für Zentralheizungsanlagen, wobei die Schalen in mehreren aufeinanderfolgenden Stanz-, Tiefzieh-, Loch- und Schneidvorgängen gewonnen werden.The invention relates to a method for producing shells for tubular radiators Sheet metal with more than four pipes per element for central heating systems, the shells in several successive punching, deep drawing, punching and cutting processes can be obtained.

Während Blechschalen für Gliederrohrradiatorelemente mit weniger als vier Rohren schon in voller Radiatorhöhe, d. h. mit beiden Kopfabschnitten, in einem Stück hergestellt wurden, ist die Erzeugung solcher Schalen für mehr als vierrohrige Blechradiatorelemente bisher nicht gelungen, da das Blech an den Ansatzstellen der Rohre einriß. Bei der Herstellung derartiger Radiatorelemente ging man daher so vor, daß Schalen für Ober- und Unterteil der Radiatorelemente getrennt erzeugt wurden (BE-PS 6 88 437), daß diese zunächst untereinander paarweise vereinigt wurden und daß erst anschließend eine Verbindung der so erhaltenen Ober- und Unterteile, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung von Rohrabschnitten, erfolgte. Damit mußten für jedes Radiatorelement insgesamt mindestens vier Teile hergestellt werden, deren Vereinigung mindestens einen zusätzlichen Schweißvorgang mit den damit zusammenhängenden Putzvorgängen erforderte. Zudem litt das Aussehen dieser Radiatorelemente wie auch die Wahrscheinlichkeit der Dichtigkeit unter den zusätzlichen Schweißnähten.While sheet metal trays for tubular radiator elements with fewer than four tubes are already full Radiator height, d. H. with both head sections, made in one piece, is the creation such shells for more than four-tube sheet metal radiator elements so far not succeeded because the sheet metal to the Torn attachment points of the pipes. In the manufacture of such radiator elements, one proceeded in such a way that Shells for the upper and lower part of the radiator elements were produced separately (BE-PS 6 88 437) that these were initially united with each other in pairs and that only then a connection of the so obtained upper and lower parts, optionally with the interposition of pipe sections, took place. In order to a total of at least four parts had to be produced for each radiator element Combination of at least one additional welding process with the associated cleaning processes required. In addition, the appearance of these radiator elements suffered as well as the likelihood of Tightness under the additional weld seams.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung mehr als vwrrohriger Gliederrohrradiatorelemente aus Blech zu rationalisieren, indem vor allem die Anzahl der dafür erforderlichen Halbschalen reduziert und mindestens ein zusätzlicher Schweißvorgang erübrigt wird.The invention is based on the object of producing more than tubular tubular radiator elements from sheet metal to rationalize, in particular by increasing the number of half-shells required for this reduced and at least one additional welding process is unnecessary.

Diese Aufgabe ist durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Die Schwierigkeit, derartige Blechschalen herzustellen bestand nämlich darin, daß vom Rand her nicht genügend Material zufließen konnte, um die Ausformung der zahlreichen Rohrhälften zu ermöglichen. Diese Schwierigkeit ist durch die beanspruchte Bildung eines Materialvorrates in den betreffenden Platinen ausgeräumtThis object is achieved by the invention specified in claim 1. The difficulty of such To make sheet metal bowls consisted in the fact that not enough material flowed in from the edge to enable the shaping of the numerous tube halves. This difficulty is due to the claimed formation of a material supply in the respective boards cleared

Die Unteransprüche geben zweckmäßige Ausgestaltungsmöglichkeitender Erfindung an.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels beschriebea Es zeigtThe subclaims indicate expedient possible configurations of the invention.
The invention is described below on the basis of an exemplary embodiment

Fig. 1 ein aus Blechschalen gebildetes sechs.Ohriges Gliederrohrradiatorelement in perspektivischer Ansicht, 1 shows a six-eared piece formed from sheet-metal shells Articulated tubular radiator element in a perspective view,

ίο Fig. 2 bis 9 acht aufeinanderfolgende Phasen bei der Erzeugung einer Schale für dieses Element,ίο Fig. 2 to 9 eight successive phases in the Creation of a shell for this element,

Fig. 10 einen Querschnitt entlang der Linie X-X in Fig. 3,Fig. 10 shows a cross section along the line X-X in Fig. 3,

11 shows a cross section along the line XI-XI in

Fig.4,Fig. 4,

12 shows a cross section along the line XII-XII

in F i g. 6,in Fig. 6,

Fig. 13 einen Querschnitt entlang der Linie XIII-XlII in F ig. 8,13 shows a cross section along the line XIII-XIII in FIG. 8th,

Fig. 14 einen Längsschnitt entlang der Linie XIV-XIV in F ig. 4 und14 shows a longitudinal section along the line XIV-XIV in FIG. 4 and

Fig. 15 einen Längsschnitt entlang der Linie XV-XV in F i g. 6.
Das in F i g. 1 gezeigte Gliederrohrradiatorelement ist durch Zusammenschweißen zweier gleicher Blechschalen 1 entlang der Schweißnaht 2 entstanden, was im allgemeinen durch Stumpfschweißen geschieht. Jede der Schale·! 1 hat zwei Nabenzonen 3 mit Öffnungen 4 zur Herstellung der Verbindung mit dem Nachbarelement.15 shows a longitudinal section along the line XV-XV in FIG. 6th
The in Fig. The tubular radiator element shown in FIG. 1 is produced by welding two identical sheet metal shells 1 together along the weld seam 2, which is generally done by butt welding. Each of the shell ·! 1 has two hub zones 3 with openings 4 for establishing the connection with the neighboring element.

Ihr mittlerer Teil wird von in diesem Beispiel sechs durchgehenden Rohrhälften 5 gebildet, deren Länge in gewissen, vor allem schweißtechnisch bedingten Grenzen, beliebig sein kann. Früher wurden die betreffenden Rohre von zumindest einer Schweißnaht unterbrochen, durch die das zunächst separat aus zwei Halbschalen hergestellte Oberteil mit dem ebenso hergestellten Unterteil vereinigt wurde.Your middle part is formed by six continuous tube halves 5 in this example, the length of which in certain limits, especially those related to welding technology, can be arbitrary. Earlier those were concerned Pipes interrupted by at least one weld seam, through which the first separate from two half-shells The upper part produced was combined with the lower part produced in the same way.

Anhand der F i g. 2 bis 15 ist die Herstellung einer der Blechschalen 1 beschrieben:Based on the F i g. 2 to 15 the production of one of the sheet metal shells 1 is described:

Zunächst wird aus einem ebenen Blech eine Platine 10 mit Übermaß zugeschnitten (Fig.2). Danach wird in deren Längsmittelabschnitt im Bereich der späteren Rohrhälften durch Tiefziehen unter Verwendung einer Niederhaltung, die entlang der Linien U anliegt, ein Materialvorrat in Gestalt von nebeneinanderliegenden Falten 12 gebildet (Fig.3 und 10), deren Länge und Abstand zweckmäßigerweise bereits etwa der Länge und dem Abstand der Rohrhälften entsprechen. Die Auflagekraft der Niederhaltung ist dabei so groß, daß das Blech darunter hindurchzugleiten vermag, wodurch sich in der Platine 10 seitliche Einschnürungen 13 ergehen. In einem weiteren Tiefziehschritt werden die Falten 12 ausgeformt, so daß die Rohrhälften 5 Kontur annehmen (Fig.4 und 11). Dabei wird der Grund 15 zwischen den Rohrhälften 5 abgeflacht (Fig. 11). Des weiteren werden bereits die Nabenzonen 3 vorgeprägt, wodurch sich auch am oberen und unteren Rand der Platine 10 durch das von dort nachgezogene Material gewisse Einschnürungen, 14, ergeben.First of all, a blank 10 is cut to size from a flat sheet metal (FIG. 2). After that, in their longitudinal middle section in the area of the later tube halves by deep drawing using a Hold down, which rests along the lines U, a supply of material in the form of adjacent ones Folds 12 formed (Fig.3 and 10), their length and The distance expediently already corresponds approximately to the length and the distance between the pipe halves. the The bearing force of the hold-down is so great that the sheet is able to slide underneath, whereby there are lateral constrictions 13 in the plate 10. In a further deep-drawing step, the Folds 12 formed so that the tube halves assume 5 contour (Fig.4 and 11). The reason becomes 15 flattened between the tube halves 5 (Fig. 11). Furthermore, the hub zones 3 are already pre-stamped, as a result of which the material drawn from there also on the upper and lower edge of the board 10 certain constrictions, 14, result.

Sodann wird, zusammen mit einem Vorlochen der Nabenzonen 3 (Löcher 18) die Außenkontur 16 der Schale vorgeprägt, wobei der Überstand 17 in einer Ebene verbleibt (F i g. 5). Dieser Überstand wird in zwei folgenden Schritten (F; g. 6 und 7) entfernt, wodurch er in Abschnitte zerfällt, die sich leicht abführen lassen. Zugleich wird in der ersten Stufe (F i g. 6) der Grund 15 zwischen den vorgeprägten Rohrhälften 5 ausgeschnitten, soweit er eben ist (Durchbrüche 19/Fig. 12). DesThen, together with a pre-punching of the hub zones 3 (holes 18), the outer contour 16 of the Shell pre-embossed, the supernatant 17 remaining in one plane (FIG. 5). This supernatant comes in two following steps (F; g. 6 and 7) removed, whereby he breaks up into sections that can be easily removed. At the same time, in the first stage (Fig. 6), reason 15 cut out between the pre-stamped pipe halves 5, as far as it is flat (openings 19 / Fig. 12). Of

weiteren wird die Außenkontur der Nabenzonen 3 fertiggeformt, wobei sich die darin zuvor hergestellten Löcher 18 erweitern.the outer contour of the hub zones 3 fully formed, the holes 18 previously produced therein widening.

Mit einem weiteren Ziehschritt (F i g. 8) werden die Ränder der Durchbrüche 19 und der Außenkontur 16 in die Ziehrichtung herumgeholt, wodurch die Schale 1 im wesentlichen ihre Fertigform erhält und vor allem die Rohrhälften 5 gerundet werden. Gleichzeitig erfolgt die Fertiglochung der Nabenzonen 3, deren Lochränder dann noch gegebenenfalls entsprechend Fig.9 nach innen gebördelt werden, um mit denen des Nachbarelements durch eine Kehlnaht verschweißt werden zu können. Dieser Bördelvorgang kann mit einer Kalibrierung der Schale 1 einhergehen, soweit eine solche erforderlich ist und nicht noch in einem weiteren Arbeitsgang folgtWith a further drawing step (FIG. 8), the edges of the openings 19 and the outer contour 16 are in the direction of drawing reversed, whereby the shell 1 is essentially given its finished shape and, above all, the Tube halves 5 are rounded. At the same time, the finished perforation of the hub zones 3, their hole edges then if necessary be crimped inwards according to FIG. 9 in order to match those of the neighboring element to be welded by a fillet weld. This crimping process can be carried out with a calibration go hand in hand with the shell 1, insofar as one is required and not in another Operation follows

Die Bildung des Materialvorrats (F i g. 3) kann auch in der Weise erfolgen, daß zunächst eine einzige, im wesentlichen den gesamten Säulenbereich überdeckende Falte gebildet und in dieser erst nachfolgend die Rohrhälften 5 geprägt werden.The formation of the material supply (FIG. 3) can also take place in such a way that initially a single, im formed essentially the entire column area covering fold and in this only subsequently the Tube halves 5 are embossed.

Des weiteren ist es nicht unbedingt erforderlich, eine Platine 10 von Anfang an vollkommen aus dem Blech herauszutrennen. Vielmehr genügt es, deren Ränder zunächst nur in ihrem Mittelbereich freizuschneiden, um das Einziehen des Materials zu ermöglichen.Furthermore, it is not absolutely necessary to completely remove a plate 10 from the sheet metal from the start to separate out. Rather, it is sufficient to initially cut the edges free only in their central area to allow the material to be drawn in.

Hierzu 3 Blatt ZeichnungenFor this purpose 3 sheets of drawings

Claims

Patent claims:

- 1. Process for the production of trays for tubular radiators made of sheet metal with more than four .Pipes per element for central heating systems, wherein the shells in several successive punching, deep-drawing, punching and cutting processes are obtained, characterized in that that the shells are generated in full radiator height, including before the formation of the Shells in the blanks in the pipe area by folding a material supply is formed.

2. The method according to claim 1, characterized in that the material supply in the form of several folds, essentially already corresponding to the tubular shape, are formed.

3. The method according to claim 1, characterized in that the material supply in the form of a single, substantially the entire tube area covering fold is formed.

4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that several Blanks processed coherently and for this purpose cut free in the middle area of their edges will.