DE2503123A1 - Verfahren zum herstellen von verbundplatten sowie derartige verbundplatten - Google Patents
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Description
- Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten sowie derartige Verbundplatten Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbund platten mit einem Kern oder einer Beschichtung aus Faserlamellenplatten, bei denen die Fasern im wesentlichen senkrecht auf der Deckschicht stehen oder eine im wesentlichen senkrechte Verbindung zwischen zwei Deckschichten darstellen, sowie derartige Verbundplatten.
- Es ist bekannt, verhältnismäßig druckfeste und biegesteife Bauplatten dadurch herzustellen, daß zwei aus beliebigem Material bestehende Deckschichten, wie z.B. Gipskarton, Asbestzement, Holzspan, Eunstharzlaminat, Metallblech oder auch Glas, mit einem Kern aus Mineralfaser verbunden sind, dessen Fasern quer zu den Deckschichten verlaufen. Dadurch wird ein sehr guter Verbund in solchen Systemen erreicht.
- Ebenso ist es bekannt, Platten oder Tafeln der gleichen Art einseitig mit einer Isolierschicht aus solcher Mineralfaser mit einer Faserrichtung senkrecht zur Platte zu versehen, um beispielsweise die Druckbelastungsfähigkeit der Platte einschließlich der Isolierschicht wesentlich zu erhöhen.
- Man nennt solche Mineralfaserplatten mit einer im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche verlaufenden Faser Lamellenplatten.
- Nun ist es aber ein Problem, solche Faserlamellen in absolut gleicher Dicke herzustellen. Diese Lamellen werden nämlich dadurch hergestellt, daß normale Mineralfaserplatten mit parallel zur Oberfläche- verlaufender Faserrichtung in Streifen geschnitten werden und diese Streifen um 900 gedreht und wieder zusammengefügt werden.
- Zum Schneiden dieser Lamellen sind vielfach technische Vorschläge gemacht worden, die aber alle den Nachteil haben, daß sie die Platten, aus denen die Fasern geschnitten werden, mehr oder weniger einspannen müssen, um die Schneidvorrichtung durch das Material zu führen. Das bedeutet aber immer ein Zusammendrücken der Faserplatte, da diese Platten aus einem sehr weichen Material bestehen. Nach dem Schneiden expandieren die Platten auf ihr ursprüngliches Maß, wodurch auch in der Querrichtung gewisse Längenänderungen auftreten können. Man hat versucht, diesem Ubelstand abzuhelfen, indem man die Lamellen nicht einzeln schneidet, sondern von einem Paket von Platten einen Satz Lamellen abschneidet. Jedoch eine Pressung im Bereich der Randzonen ist damit immer noch nicht vermieden. Die aus dieser Situation des Standes der Technik gewonnene Erkenntnis zeigt eindeutig, daß es nicht möglich ist, Lamellenstreifen von ausreichender Genauigkeit herzustellen, um eine vollflächige Verklebung der Deckschichten mit der Lamellenplatte sicherzustellen. Man ist daher gezwungen, eine größere Menge Klebstoff oder Haftmittel zu verwenden, als es für den eigentlichen technischen Zweck erforderlich wäre. Ein weiterer Punkt, der zu einem erhöhten Klebstoffverbrauch führt, ist die Struktur der Lamellenplatte an sich. In der Lamellenplatte stehen die masern im Wesentlichen senkrecht auf der Deckschicht. Um aber eine sichere Verbindung der senkrechten Faser mit der Deckschicht sicherzustellen, muß diese Faser ein wenig in den Klebstoff eintauchen.
- Das erfordert aber wiederum eine dickere Klebstoffschicht, als für die Verklebung von parallel zur Deckschicht verlaufenden Fasern oder von ebenen Flächen aufeinander. In den letztgenannten Fällen können Klbstoffmengen von weniger als 100 g/qm bereits einen ausreichenden Klebeeffekt bewirken, währen be senkrecht stehenden Fasern eine Klebstoffmenge von mehr als 500 g/qm erforderlich ist, wobei noch vorausgesetzt werden muß, daß die Lamellen selber auf eine sehr gleichmäßige Dicke geschnitten sind. Da das aber wie oben dargelegt nicht möglich ist, steigt der Klebstoffbedarf noch weiter an.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Verbundplatte der eingangs genannten Art zu schaffen, durch das oder durch die die vorstehend geschilderten Nachteile vermieden werden und insbesondere möglichst wenig Bindemittel eingesetzt werden muß, wobei aber gleichzeitig eine gute und vollständige Verbindung sichergestellt ist.
- Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Bindemittel zwischen Faserschicht und Deckschicht aufgeschäumt wird.
- Es hat sich nämlich ganz überraschend herausgestellt, daß man den Klebstoffbedarf ganz erheblich senken kann und dabei sogar noch einen wesentlich besseren Verbund zwischen Deckschichten und Faserkern aus Iamellenplatten herstellen kann, wenn der Klebstoff in Form einer aufgeschäumten Schicht verwendet wird.
- Der Schaum tritt dann in die Lamellenplatte ein und sorgt für einen vollflächigen Ausgleich der durch das Schneiden entstandenen Ungenauigkeiten.
- Es hat sich nun überraschender Weise gezeigt, daß bereits eine Klebstoffmenge von 100 - 150- g/qm ausreicht, um diese zuverlässige Verbindung herzustellen.
- Als Klebstoff können alle bekannten organischen Mittel wie s.B. Polyurethan, Phenolharz, Harnstoffharz, Kautschukkleber und auch anorganische Binder wie z.B. Wasserglas oder Phosphatbinder verwendet werden.
- Das Aufschäumen kann auf verschiedene Weise erfolgen. Einmal können dem Binder oder Kleber Stoffe zugesetzt werden, die durch Reaktion mit dem Binder oder durch Erwärmen Gas abspalten und somit den Binder zum Aufschäumen bringen. Diese Reaktion kann bereits beim Auftragen des Binders auf die Deckschicht oder kurz nachher erfolgen, jedenfalls jedoch immer vor dem Erhärten des Binders.
- Zum anderen kann das Bindemittel durch mechanisches Rühren, Schlagen oder Wirbeln verschäumt werden, wobei zur Förderung der Schaumbildung geeignete Stoffe zugesetzt werden können. Dann wird die aus dem Bindemittel bestehende Schaumschicht auf die Deckschicht aufgetragen. Schaumbildende gasabspaltende Stoffe sowie Schaumbildung fördernde Stoffe, Schäum- und Auftragsvorrichtungen gehören zum Stand der Technik.
- Da die Faserlamellen dem Eindringen des Schaumes keinen großen-Widerstand entgegensetzen, sind nur sehr geringe Drücke oder Auflasten erforderlich während der Erhärtungszeit des Bindes, um eine gleichmäßige Dickenabmessung der Verbundplatte sicherzustellen.
- Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden unter Hinweis auf die Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Verbundplatte näher erläutert.
- Es zeigt: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer handelsüblichen Faserlamellenplatte; Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht zur Veranschaulichung desZerschneidens der handelsüblichen Faserlamellenplatte nach Fig. 1; Fig. 3 eine den Fig. 1 und 2 entsprechende Ansicht, jedoch mit den durch das Zerschneiden entstandenen und um 900 gedrehten Streifen der Faserlamellenplatte nach Fig. 1; Fig. 4 eine perspektivische Ansicht im vergrößerten Maßstab einer beidseitig kaschierten Verbundplatte nach der Erfindung ; und Fig. 5 eine vergrößerte Einzelheit der Verbundplatte nach Fig. 4.
- Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und zur Herstellung einer Verbundplatte nach der Erfindung wird eine Mineralfaserplatte (siehe Fig. 1) mit im wesentlichen parallel zur Oberfläche verlaufenden Fasern in Streifen aufgeteilt, wie es schematisch in Fig. 2 dargestellt ist. Diese Streifen werden dann um 900 gedreht und zu einer Paserlamellenplatte zusammengefügt, wie sie in Fig. 3 veranschaulicht ist. Die Fasern stehen nunmehr senkrecht zur Oberfläche.
- Das in Fig. 4 dargestellte Verbund element besteht aus einem Kern mit einer Faserlamellenplatte nach Fig. 3. Es ist deutlich erkennbar, daß die Deckschichten 1 keinen vollflächigen Verbund mit dem Faserkern eingehen können, weil die einzelnen Streifen 2 nicht die gleiche Höhe aufweisen. Die Höhe der Streifen 2 entspricht der Schnittbreite, die aber nicht absolut gleichmäßig bei allen Streifen eingehalten werden kann. Diese Ungenauigkeiten werden durch das aufgeschäumte Bindemittel 3 ausgefüllt und ausgeglichen, so daß ein vollflächiger Verbund zwischen Deckschichten 1 und den den Faserkern bildenden Streifen 2 an sämtlichen Stellen sichergestellt ist.
- Fig. 5 zeigt deutlich, wie zwischen Deckschicht 1 und Streifen 2 das aufgeschäumte Bindemittel 3 in den Streifen 2 eingedrungen ist, um auf diese Weise die einzelnen Fasern zu umschließen. Durch das Auf schäumen wird nicht nur eine gute und vollständige Verbindung erreicht, sondern es werden gleichzeitig erhebliche Bindemittelmengen gespart.
- Verbundplatten kennen auch aus Deckschichten hergestellt werden, die Profile und Sicken aufweisen. ,wenn derartige Deckschichten verwendet werden, ist es kaum möglich, die Faserplatten den Konturen entsprechend zu schneiden. Durch Verwendung eines aufgeschäumten Binde- oder Klebemittels, z.B.
- Polyurethan, bedingt die Erfindung den weiteren Vorteil, daß die durch die Profilierun, und/oder Sicken vorhandenen Vertiefungen ebenfalls ausgefüllt werden und darüber hinaus eine Verklebung mit den Fasern stattfindet. Deckschichten mit den unterschiedlichsten Profilierungen in ihrer Oberfläche sind bekannt.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten mit einem Kern oder
einer Beschichtung aus Baserlamellenplatten, bei denen die Fasern im wesentlichen
senkrecht auf der Deckschicht stehen oder eine im wesentlichen senkrechte Verbindung
zwischen zwei Deckschichten darstellen, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel
zwischen Faserschicht und Deckschicht aufgeschäumt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel
durch einen thermisch oder chemisch reagierenden gasbildenden Stoff während oder
nach dem Auftrag auf die Deckschicht vor dem Erhärten aufgeschäumt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel
vor dem Auftrag auf die Deckschicht mechanisch zu einem Schaum aufgerührt wird,
wobei dem Bindemittel die Schaumbildung fördernde Stoffe zugesetzt werden können.
4. Verbundplatte mit einem Kern oder einer Beschichtang aus Faserlamellenplatten,
bei denen die Fasern im wesentlichen senkrecht auf der Deckschicht stehen oder eine
im wesentlich chen senkrechte Verbindung zwischen zwei Deckschichten darstellen,
dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel (3) zwischen Faserschicht (2) und Deckschicht
(1) aufgeschäumt ist.
5. Verbundplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bindemittel (3) ein thermisch oder chemisch reagierender gasbildender Stoff, beispielsweise
Polyurethan, ist, der während oder nach dem Auftrag auf die Deckschicht (1) vor
dem Erhärten aufschäumt.
6. Verbundplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bindemittel (5) vor dem Auftrag auf die Deckschicht (1) mechanisch zu einem Schaum
aufgerührt ist, wobei dem Bindemittel die Schaumbildung fördernde Stoffe zusetsbar
sind.
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Publications (1)
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ID=5937350
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|---|---|---|---|
| DE19752503123 Pending DE2503123A1 (de) | 1975-01-25 | 1975-01-25 | Verfahren zum herstellen von verbundplatten sowie derartige verbundplatten |
Country Status (1)
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