WO2007110223A1 - Sandwichplattenverbund - Google Patents

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WO2007110223A1
WO2007110223A1 PCT/EP2007/002684 EP2007002684W WO2007110223A1 WO 2007110223 A1 WO2007110223 A1 WO 2007110223A1 EP 2007002684 W EP2007002684 W EP 2007002684W WO 2007110223 A1 WO2007110223 A1 WO 2007110223A1
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core
core material
sandwich panel
cover layer
cover
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Ulrich Schwartau
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Innovida Factories, Ltd.
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    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/02—Bending or folding
    • B29C53/04—Bending or folding of plates or sheets
    • B29C53/06—Forming folding lines by pressing or scoring
    • B29C53/063—Forming folding lines by pressing or scoring combined with folding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0009—Cutting out
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/61—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other
    • E04B2001/6195—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the slabs being connected at an angle, e.g. forming a corner

Definitions

  • the invention relates to a sandwich panel composite with a first cover layer and a second cover layer, between which a core is arranged, wherein in a corner region of the core, the first cover layer is interrupted and a
  • Nuclear material is present, which differs from the remaining nuclear material.
  • Sandwich panels of this kind are known and familiar to the person skilled in the art in a wide variety of embodiments.
  • the construction of plate-shaped sandwich constructions is usually characterized by the fact that it consists of two outer layers and an intermediate core (or central layer).
  • the aim of this design is, inter alia, to achieve an improved carrying capacity over the starting materials while saving material and weight.
  • Such a construction usually implies high bending stiffnesses and a high energy absorption capacity, which, for example, comes into play when an external force is applied to the cover layer of the sandwich structure.
  • an external force occurs, for example, when an impact force acts on the sandwich structure.
  • Both the outer layers and the core layer must absorb different forces and stresses and be suitably coordinated with each other.
  • the core is clear the task of keeping the two outer layers at a distance while absorbing the corresponding forces.
  • Another object of the core is to ensure a shear transfer between the cover layers and to stabilize cover layers against dents.
  • Sandwichplattenverbunde initially abutting core materials for example in the form of
  • Styrofoam blocks mitred cut to make a 90 ° corner joint. Then the core is provided with cover surfaces, wherein in
  • Sandwich panel composite is often provided only as an intermediate.
  • an outer side of the corner area formed in part as a chamfer contributes to an increased strength of the core and thus of the sandwich composite, as long as the remaining part of the outside is provided with the first cover layer.
  • the first cover layer is thus not completely interrupted at the outer corner region. Rather, it is still applied to a part of the outer corner area.
  • a protrusion region arises in such a way that, contrary to the prior art, the first cover layer is partially applied to the core in the corner region.
  • this sandwich composite according to the invention is that in the manufacture of the sandwich composite it is possible to dispense with an additional step in the form of the cover, preferably through the one laminate strip. In this way, material and time can be saved.
  • the filling with core material thus takes place in such a way that an outer straight core material surface forms, so that the outer side of the outer corner region of the connected sandwich panels is formed so that it has a chamfer instead of a sharp corner.
  • adhesives are used in outer corners of sandwich panel composites.
  • the core material in the outer corner area is therefore adhesive.
  • the core is made of a lightweight material.
  • the material must be suitable to meet the required requirements for form and strength, which in principle a large number of materials in question. It is conceivable that the core is made of styrofoam and / or polystyrene foam and / or phenolic foam and / or a natural-based foam.
  • Conceivable is a material based on wood or cellulose, a plastic-based material, a mineral material, or a glassy material.
  • Materials preferred for topcoats include board materials containing cellulosic fibers such as wood, wood-based material, wood fiber material, paper or paperboard, and / or inorganic or mineral fibers.
  • Cover layers which have a modified epoxy resin have proved particularly advantageous. These are still temperature resistant and flame retardant.
  • the resin is a 3-component product made of resin, hardener and flame retardant.
  • the cover layers may preferably consist of glass coverings, which may also be multi-layered.
  • quadraxial glass mats of the roll with 800 to 1400 g / m 2 are used .
  • a fine-layer mat is used as outer first layer.
  • It can also be natural fibers, such as jute, coconut, hemp or elephant grass used.
  • the sandwich panel composite according to the invention it is of relevance that the sandwich panel composite is curable.
  • connection between the core and cover layers different types of connection are conceivable.
  • cover layers are bonded to the core by gluing together.
  • a practicable variant of the invention therefore provides that also the first cover layer is glued to the remaining part of the outside of the outer corner region.
  • the invention also provides a method for producing a composite, in which two cores to be provided with cover layers are joined together to form a miter core 12, wherein a recess is formed in a corner region of the composite, which is filled with core material.
  • a part of an outer side of the corner region is formed as a fiber and provided the rest of the part with cover layers.
  • the collection can be filled with adhesive as the core material.
  • the cores, which are mitered together, can be made of polystyrene, for example. It is also envisaged that the cover layers for the core will be made of laminate material. The production of the collection takes place in that the collection is milled in the outer corner area with a 90 ° angle.
  • the invention still provides the use of the composite according to one of claims 1 to 6 in the construction of houses, shipbuilding, aircraft, shell, prefabricated, expansion, interior, for the sound and heat protection and for the interior.
  • Fig. 1 in sectional view a conventional composite, in which a confinement is formed in a corner region, which is filled with a core material.
  • Fig. 2 is a sectional view of a composite according to the invention.
  • the prior art sandwich panel assembly 100 shown in FIG. 1 consists essentially of a first cover layer 10 and a second cover layer 11, between which a core 12 is arranged. At a provided with an outer side 13 corner portion 14 of the core 12, the first cover layer 10 is interrupted.
  • the corner portion 14 has core material 15 that is different from the remaining core material of the core 12.
  • the core material 15 is often in the form of an adhesive, wherein the core 12 may be made of styrofoam. It is known to produce sandwich panel composites 100 with corner regions 14 such that in the case of styrofoam blocks, for example, the styrofoam blocks abutting one another are mitred to produce the corner region 14 with a 90 ° corner joint. In the corner 14 while a confiscation is milled with a 90 ° angle. This is filled with adhesive and usually covered with a cover strip 16 of laminate material.
  • Cover strip 16 of an additional curing process which is a hindrance to a rational process for producing a sandwich panel composite 100 rather.
  • a cover strip 16 is associated with higher costs due to the increased use of material.
  • the invention provides that, as can be seen in the illustration in Figure 2, the outer side 13 of the corner portion 14 is formed as a chamfer 17.
  • the core material 15 of the corner region 14 may also consist of adhesive here.
  • the chamfer 17 is a bevelled surface formed by machining the corner edge of the corner region 14, which in the case of adhesive is formed as core material 15 as outer straight adhesive surface, so that the outside 13 of the corner region 14 of the sandwich panel composite 100 is formed is that it just has the chamfer 17 instead of a sharp corner.
  • the remaining part 18 of the outer side 13 is provided with the first cover layer 10.
  • the first cover layer 10 there is a projection region 19 of the first cover layer 10, wherein the projection region 19, like the entire first cover layer 10, preferably consists of laminate material.
  • the sandwich panel assembly 100 according to the invention thus has the advantage that can be dispensed with an additional use of materials and additional manufacturing steps in the corner region 14, without the function of the Sandwichplattenverbundes undergoes a restriction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Sandwichplattenverbund (100) mit einer ersten Deckschicht (10) und einer zweiten Deckschicht (11), zwischen denen ein Kern (12) angeordnet ist, wobei an einem mit einer Außenseite (13) versehenen Eckbereich (14) des Kerns (12) die erste Deckschicht (10) unterbrochen ist und Kernmaterial (15) vorhanden ist, das sich vom übrigen Kernmaterial des Kerns (12) unterscheidet. Um einen Sandwichverbund zur Verfügung zu stellen, bei dem auf die Abdeckung der Einziehung mittels eines Abdeckstreifens verzichtet werden kann, ohne dass die Eigenschaften in einem Eckbereich eines Sandwichverbundes eine Einschränkung erfahren, schlägt die Erfindung vor, dass ein Teil der Außenseite (13) als Fase ausgebildet ist und der übrige Teil (18) der Außenseite (13) mit der ersten Deckschicht versehen ist.

Description

Beschreibung
Sandwichplattenverbund
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Sandwichplattenverbund mit einer ersten Deckschicht und einer zweiten Deckschicht, zwischen denen ein Kern angeordnet ist, wobei in einem Eckbereich des Kerns die erste Deckschicht unterbrochen ist und ein
Kernmaterial vorhanden ist, welches sich vom übrigen Kernmaterial unterscheidet.
Stand der Technik
Derartige Verbünde aus Sandwichplatten sind dem Fachmann in den unterschiedlichsten Ausführungsformen bekannt und geläufig.
Als Sandwichkonstruktion bezeichnet man im Allgemeinen ein Gebilde aus mehreren miteinander verbundenen Schichten mit unterschiedlichen
Eigenschaften. Der Aufbau von plattenförmigen Sandwichkonstruktionen zeichnet sich üblicherweise dadurch aus, dass er aus zwei Deckschichten und einem dazwischen liegenden Kern (bzw. Mittellage) besteht. Ziel dieser Konstruktion ist es u.a., unter Einsparung von Material und Gewicht eine verbesserte Tragfähigkeit gegenüber den Ausgangsmaterialien zu erzielen.
Eine solche Bauweise impliziert gewöhnlich hohe Biegesteifigkeiten sowie ein hohes Energieaufnahmevermögen, welches beispielsweise bei einer äußeren Krafteinwirkung auf die Deckschicht der Sandwichstruktur zum Tragen kommt. Eine derartige äußere Krafteinwirkung tritt z.B. ein, wenn stoßartig eine Kraft auf die Sandwichstruktur einwirkt. Sowohl die Deckschichten als auch die Kernschicht müssen hierbei verschiedene Kräfte und Beanspruchungen aufnehmen und in geeigneter Weise miteinander abgestimmt sein. Der Kern hat dabei vernehmlich die Aufgabe, die beiden Deckschichten auf Abstand zu halten und dabei die entsprechenden Kräfte aufzunehmen. Eine weitere Aufgabe des Kerns ist es, eine Schubübertragung zwischen den Deckschichten sicherzustellen sowie Deckschichten gegen Beulen zu stabilisieren.
Für die Herstellung eines Verbundes von Sandwichplatten, die einen Eckbereich aufweisen, werden einzelne Sandwichplatten zumeist auf Gehrung zusammengefügt, so dass in dem Eckbereich der Kern rechtwinklig angeordnet ist. Häufig befindet sich in dem Eckbereich ein Kernmaterial, das von dem übrigen Kernmaterial des Kerns abweicht. Der Grund dieser Gestaltung eines Kerns kann beispielsweise darin liegen, dass an dieser neuralgischen Stelle des Verbundes Krafteinwirkungen aufgrund des erhöhten Energieaufnahmevermögens bestimmter Kernmaterialien im Eckbereich besser aufgenommen werden. Für die für einen Sandwichplattenverbund essentielle Funktion der Gewichtseinsparung tragen Kernmaterialien im übrigen Bereich des Kerns bei, die dann häufig aber nicht über das nötige Energieaufnahmevermögen der Kernmaterialien im Eckbereich verfügen.
Für die Herstellung derartiger Sandwichplattenverbunde werden zunächst aufeinander stoßende Kernmaterialien beispielsweise in Form von
Styroporblöcken auf Gehrung geschnitten, um eine 90°-Eckverbindung herzustellen. Sodann wird der Kern mit Deckflächen versehen, wobei im
Eckbereich eine Einziehung mit einem 90° Winkel eingefräst wird. Diese wird mit einem weiteren Kernmaterial, beispielsweise in Form eines Klebstoffes, verfüllt. Auf diese Weise entsteht ein Sandwichplattenverbund mit einem äußeren
Eckbereich, an dem die erste Deckschicht unterbrochen ist. Ein solcher
Sandwichplattenverbund ist jedoch häufig nur als Zwischenprodukt vorgesehen.
Um die gewünschte Festigkeit auch im Eckbereich zu erzielen, wird die
Einziehung mit dem weiteren verfüllten Kernmaterial üblicher Weise mit einem Abdeckstreifen aus Laminatmaterial abgedeckt. Die Abdeckung der Einziehung mit einem Abdeckstreifen aus Laminatmaterial hat jedoch den Nachteil, dass in einem weiteren Schritt die Aushärtung erfolgen muss. Die Aufbringung und Aushärtung von einem aus Laminatmaterial versehenen Abdeckstreifen sind jedoch aufgrund erhöhten Materialbedarfes und unter dem Gesichtspunkt einer rationellen Herstellung nicht unbedingt wünschenswert.
Darstellung der Erfindung, Aufgabe, Lösung, Vorteile
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen gattungsgemäßen Sandwichverbund zur Verfügung zu stellen, bei dem auf die Abdeckung der Einziehung mittels eines Abdeckstreifens verzichtet werden kann, ohne dass die zuvor erwähnten gewünschten Eigenschaften in einem Eckbereich eines Sandwichverbundes eine Einschränkung erfahren.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Es hat sich gezeigt, dass eine zum Teil als Fase ausgebildete Außenseite des Eckbereiches zu einer erhöhten Festigkeit des Kerns und somit des Sandwichverbundes beiträgt, sofern der restliche Teil der Außenseite mit der ersten Deckschicht versehen ist. Die erste Deckschicht ist somit nicht vollständig an dem äußeren Eckbereich unterbrochen. Vielmehr ist sie immer noch auf einem Teil des äußeren Eckbereichs aufgebracht. Es entsteht gewissermaßen ein Überstandsbereich derart, dass die erste Deckschicht entgegen dem Stand der Technik teilweise auf dem Kern im Eckbereich aufgebracht ist.
Der Vorteil dieses erfindungsgemäßen Sandwichverbundes liegt darin, dass bei der Herstellung des Sandwichverbundes von einem zusätzlichen Schritt in Gestalt der Abdeckung vorzugsweise durch den einen Laminatstreifen abgesehen werden kann. Auf diese Weise kann Material und Zeit eingespart werden. Die Verfüllung mit Kernmaterial erfolgt also in der Weise, dass sich eine äußere gradlinige Kernmaterialfläche bildet, so dass die Außenseite des äußeren Eckbereiches der verbundenen Sandwichplatten so ausgebildet ist, das sie anstelle einer spitzen Ecke eine Fase aufweist.
Häufig finden in äußeren Eckbereichen von Sandwichplattenverbunden Klebstoffe Verwendung. Vorzugsweise ist das Kernmaterial im äußeren Eckbereich daher Klebstoff.
Vorzugsweise wird der Kern aus einem leichten Material hergestellt. Das Material muss geeignet sein, den nötigen Anforderungen an Form und Festigkeit zu erfüllen, wobei prinzipiell eine große Anzahl von Werkstoffen in Frage kommt. Denkbar ist, dass der Kern aus Styropor und/oder Polystyrol-Hartschaum und/oder Phenolschaum und/oder ein Schaum auf Naturbasis ist.
Auch als Deckschichten kommen grundsätzlich sehr viele Werkstoffe in Frage, solange die Form- und Festigkeitseigenschaften erfüllt werden. Denkbar ist ein Material auf Holz- bzw. Cellulosebasis, ein Material auf Kunststoffbasis, ein mineralischer Werkstoff, oder ein glasartiges Material. Materialien, die für Deckschichten bevorzugt werden, sind Plattenwerkstoffe, die Cellulosefasem enthalten, wie Holz, Holzwerkstoff, Holzfaser-Werkstoff, Papier oder Pappe und/oder anorganische oder mineralische Fasern enthalten. Als besonders vorteilhaft haben sich Deckschichten erwiesen, die ein modifiziertes Epoxyharz aufweisen. Diese sind noch temperaturbeständig und schwer entflammbar. Das Harz ist dabei ein 3-Komponenten-Produkt aus Harz, Härter und Flammschutzmittel. Des Weiteren können die Deckschichten vorzugsweise aus Glasgelege, die auch mehrlagig sein können, bestehen. Verwendung finden beispielsweise quadraxiale Glasmatten von der Rolle mit 800 bis 1400 g/m2. Sehr häufig wird als äußere Erstschicht eine Feinschichtmatte eingesetzt. Es können auch Naturfasern, wie Jute, Kokos, Hanf oder Elefantengras zum Einsatz kommen. Für die Festigkeit des erfindungsgemäßen Sandwichplattenverbundes ist es von Relevanz, dass der Sandwichplattenverbund aushärtbar ist.
Für die Verbindung zwischen Kern und Deckschichten sind verschiedene Arten der Verbindung denkbar.
Häufig sind die Deckschichten mit dem Kern durch Klebung miteinander verbunden. Eine praktikable Variante der Erfindung sieht daher vor, dass auch die erste Deckschicht mit dem übrigen Teil der Außenseite des äußeren Eckbereichs verklebt ist.
Die Erfindung sieht auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundes vor, bei dem zwei mit Deckschichten zu versehene Kerne zu einem Kern 12 auf Gehrung zusammengefügt werden, wobei in einem Eckbereich des Verbundes eine Einziehung gebildet wird, die mit Kernmaterial verfüllt wird. Dabei wird ein Teil einer Außenseite des Eckbereiches als Faser ausgebildet und der übrige Teil mit Deckschichten versehen. Die Einziehung kann mit Klebstoff als Kernmaterial verfüllt werden. Die Kerne, die auf Gehrung zusammengefügt werden, können beispielsweise aus Styropor gebildet werden. Vorgesehen ist auch, dass die Deckschichten für den Kern aus Laminatmaterial hergestellt werden. Die Herstellung der Einziehung erfolgt dadurch, dass die Einziehung in dem äußeren Eckbereich mit einem 90° Winkel eingefräst wird.
Schließlich sieht die Erfindung noch die Verwendung des Verbundes nach einem der Ansprüche 1 bis 6 im Hausbau, Schiffsbau, Flugzeugbau, Rohbau, Fertigbau, Ausbau, Innenausbau, für den Schall- und Wärmeschutz sowie für die Inneneinrichtung vor.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen in schematischen Darstellungen: Fig. 1 in Schnittdarstellung einen herkömmlichen Verbund, bei dem in einem Eckbereich eine Einziehung gebildet ist, die mit einem Kernmaterial gefüllt ist.
Fig. 2 in Schnittdarstellung einen Verbund gemäß der Erfindung.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
Der in Fig. 1 dargestellte Sandwichplattenverbund 100 aus dem Stand der Technik besteht im Wesentlichen aus einer ersten Deckschicht 10 und einer zweiten Deckschicht 11 , zwischen denen ein Kern 12 angeordnet ist. An einem mit einer Außenseite 13 versehenen Eckbereich 14 des Kerns 12 ist die erste Deckschicht 10 unterbrochen. Der Eckbereich 14 weist Kernmaterial 15 auf, das sich von dem übrigen Kernmaterial des Kerns 12 unterscheidet. Das Kernmaterial 15 liegt häufig in Form eines Klebstoffes vor, wobei der Kern 12 aus Styropor gestaltet sein kann. Es ist bekannt, Sandwichplattenverbunde 100 mit Eckbereichen 14 derart herzustellen, das beispielsweise im Falle von Styroporblöcken die aufeinander stoßenden Styroporblöcke auf Gehrung geschnitten werden, um den Eckbereich 14 mit einer 90° Eckverbindung herzustellen. In den Eckbereich 14 wird dabei eine Einziehung mit einem 90° Winkel eingefräst. Diese wird mit Klebstoff verfüllt und in üblicherweise mit einem Abdeckstreifen 16 aus Laminatmaterial abgedeckt.
Die Aufbringung eines Abdeckstreifens 16 auf den Eckbereich 14 erfordert jedoch einen zusätzlichen Prozessschritt, der unter fertigungstechnischen
Gesichtspunkten nicht unbedingt wünschenswert ist. Zudem bedarf der
Abdeckstreifen 16 eines zusätzlichen Aushärtungsprozesses, der einem rationellen Verfahren zur Herstellung eines Sandwichplattenverbundes 100 eher hinderlich ist. Zudem ist ein Abdeckstreifen 16 aufgrund des erhöhten Materialeinsatzes mit höheren Kosten verbunden. Um hier Abhilfe zu schaffen, sieht die Erfindung vor, dass, wie in der Darstellung in Figur 2 zu entnehmen ist, die Außenseite 13 des Eckbereiches 14 als Fase 17 ausgebildet ist. Das Kernmaterial 15 des Eckbereichs 14 kann auch hier aus Klebstoff bestehen. Bei der Fase 17 handelt es sich um eine durch die Bearbeitung der Eckkante des Eckbereiches 14 entstandene, abgeschrägte Fläche, die im Falle von Klebstoff als Kernmaterial 15 als äußere gradlinige Klebstofffläche ausgebildet ist, so dass die Außenseite 13 des Eckbereiches 14 des Sandwichplattenverbundes 100 so ausgebildet ist, dass sie anstelle einer spitzen Ecke eben die Fase 17 aufweist.
Zudem ist der übrige Teil 18 der Außenseite 13 mit der ersten Deckschicht 10 versehen. Es liegt gewissermaßen ein Überstandsbereich 19 der ersten Deckschicht 10 vor, wobei der Überstandsbereich 19 wie die gesamte erste Deckschicht 10 vorzugsweise aus Laminatmaterial besteht. Der Sandwichplattenverbund 100 gemäß der Erfindung hat also den Vorteil, dass auf einen zusätzlichen Materialeinsatz und auf zusätzliche fertigungstechnische Schritte im Eckbereich 14 verzichtet werden kann, ohne dass die Funktion des Sandwichplattenverbundes eine Einschränkung erfährt.
Bezugszeichenliste
100 Sandwichplattenverbund
10 erste Deckschicht
11 zweite Deckschicht
12 Kern
13 Außenseite
14 Eckbereich
15 Kernmaterial
16 Abdeckstreifen
17 Fase
18 übriger Teil
19 Überstandsbereich

Claims

Ansprüche
1. Sandwichplattenverbund (100) mit einer ersten Deckschicht (10) und einer zweiten Deckschicht (11 ), zwischen denen ein Kern (12) angeordnet ist, wobei an einem mit einer Außenseite (13) versehenen Eckbereich (14) des Kerns (12) die erste Deckschicht (10) unterbrochen ist und Kernmaterial (15) vorhanden ist, das sich vom übrigen Kernmaterial des Kerns (12) unterscheidet, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Außenseite (13) als Fase ausgebildet ist und der übrige Teil (18) der Außenseite (13) mit der ersten Deckschicht (10) versehen ist.
2. Sandwichplattenverbund nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (15) Klebestoff ist.
3. Sandwichplattenverbund nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das übrige Kernmaterial Styropor und/oder Polystyrol-Hartschaum und/oder Phenolschaum und/oder ein Schaum auf Naturbasis ist.
4. Sandwichplattenverbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (10, 11) aus Harz bestehen, wobei das Harz ein 3-Komponenten-Produkt aus Harz, Härter und Flammschutzmittel ist.
5. Sandwichplattenverbund nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (10, 11) aushärtbar sind.
6. Sandwichplattenverbund nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (10, 11) mit dem Kernmaterial (15) in dem Eckbereich (14) und dem übrigen Kernmaterial verklebt sind.
7. Verfahren zur Herstellung eines Verbundes (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zwei mit Deckschichten (10, 11) zu versehende Kerne zu einem Kern (12) auf Gehrung zusammengefügt werden, wobei in einem Eckbereich (14) des Verbundes eine Einziehung gebildet wird, die mit Kernmaterial (15) verfüllt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil einer Außenseite des Eckbereiches als Fase ausgebildet und der übrige Teil mit Deckschichten versehen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einziehung mit Klebstoff als Kernmaterial (15) verfüllt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerne aus Styropor gebildet werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (10, 11) aus Laminatmaterial hergestellt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einziehung eingefräst wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einziehung mit einem 90° Winkel eingefräst wird.
13. Verwendung des Verbundes nach einem der Ansprüche 1 bis 6 im Hausbau, Schiffsbau, Flugzeugbau, Rohbau, Fertigbau, Anbau, Innenausbau, für den
Schall- und Wärmeschutz sowie für Inneneinrichtungen.
PCT/EP2007/002684 2006-03-27 2007-03-27 Sandwichplattenverbund WO2007110223A1 (de)

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