DE2502618C2

DE2502618C2 - Zinkreiche Beschichtungszusammensetzungen, die Äthylsilikat, Zink und Monoäthanolamin enthalten

Info

Publication number: DE2502618C2
Application number: DE2502618A
Authority: DE
Inventors: William Wallace Louisville Ky. Slater
Original assignee: Grow Group Inc New York Ny Us; Grow Group Inc
Current assignee: Grow Group Inc New York Ny Us; Grow Group Inc
Priority date: 1974-01-23
Filing date: 1975-01-23
Publication date: 1983-11-17
Also published as: US3859101A; BE824478A; GB1479214A; IT1031095B; ZA75182B; CA1034306A; DE2502618A1; JPS50104235A; NL7500628A

Description

Die Erfindung betrifft neue, korrosionswiderstandsfähige Beschichtungen, insbesondere neue Beschichtungszusammensetzungen. die Zinkmetall und Äthylsilikat enthalten.

Beschichtungen, die Zinkmeiall und Äthylsilikat enthalten, sind bekannt und haben zum Schutz eisenhaltiger Oberflächen vor Korrosion weite Verbreitung gefunden. Beispielsweise werden sie in »La Chimie ^w des Peintrieres«. Band 12, Nummer 6. 1949, Seiten 184—190 beschrieben.

In der Patentliteratur wurden ebenfalls Beschichtungen beschrieben, die auf Äthylsilikat basieren. In der GB-PS 5 75 752 wird das Härten von Silikatestern unter " Verwendung von Piperidin oder Morpholin zur Beschleunigung der Härtung beschrieben.

In der US-PS 26 60 538 werden gleiche Systeme beschrieben, wobei Cyclohexylamin, Dicyclohexylamin und Äthanolamin zur Katalyse der Härtungsreaktion ^m eingesetzt werden.

In der GB-PS 6 52 136 werden zinkhaltige Beschich-Uingszusammensetzungen beschrieben, in denen Zinkstaub in einer Trägerflüssigkeit aus Äthylsilikat und Monoäthanolamin dispergiert wurde. ^

In der US-PS 53 92 036 werden Beschichtungszusamtnensetzungen aus Äthylsilikatestern und Alkylboraten beschrieben. Solche Trägcrmaterialien sollen gute Bindemittel fur Pigmente, einschließlich Zinkstaub und Zinkchromat, sein. In der US-PS 34 69 071 werden Grundierungsmittel zum Schweißen beschrieben.

Beschichtungszusammensetzungen^ mit 24stündlicher Topfzeit werden aus Zinkstaub, Äthylsilikaten und einem Iangkettigen Säuresalz von Monoathanaolamin gemäß US-PS 36 34 109 hergestellt Einpackige Zink-Alkylsilikatbeschichtungen, wie sie in der US-PS 36 53 930 beschrieben werden, werden unter Verwendung von Alkyl- oder Arylnitroverbindungen zur Verhinderung des Gasens hergestellt Gemäß US-PS 36 60 119 trocknen Zink-Silikatesterbeschichtungen, die mit einem Metallalkoxid katalysiert sind, derart, daß man sie berühren kann, in 15 Minuten unter typischen atmosphärischen Sommerbedingungen.

Die Erfindung betrifft korrosionswiderstandsfähige Beschichtungszusammensetzungen, insbesondere zinkgefüllte Äthylsilikatmaterialien, die beim AwHringen auf Stahl oder andere eisenhaltige Oberflächen kathodischen oder galvanischen Schutz der eisenhaltigen Oberfläche vermitteln.

Erfindungsgemäß werden einpackige, gegenüber kathodischer Korrosion widerstandsfähiger Beschichtungszusammensetzungen aus Zink in Mischung mit Äthylsilikat, Zinkchromat und Monoäthanolamin hergestellt. Solche Zusammensetzungen sind bei Lagerung in Abwesenheit von Feuchtigkeit unbegrenzt haltbar. Während der Lagerung nimmt die Viskosität gar nicht oder nur sehr wenig zu: in den Behältern bildet sich kein harter Absatz aus, und es findet kein Gasen statt. Werden diese Zusammensetzungen als Beschichtungen auf ein Metallsubstrat aufgebracht, trocknen die Beschichtungen innerhalb 3—5 Minuten derart, daß man sie berühren kann und sind nach 24 Stunden unter Normalbedingungen gut gehärtet. Diese Beschichtungen besitzen ausgezeichnete Korrosionswiderstandsfähigkeit, selbst dann, wenn sie nur in einer Dicke von 12,7 μ aufgetragen werden. Werden sie als Grundierung von Stahl vor dessen Weiterverarbeitung verwendet, schützen sie selbst bei niedriger Filmdicke den Stahl vor Korrosion, und wenn der Stahl geschweißt wird, beeinflussen die Beschichtungen die Schweißbarkeit des Systems nicht.

Das erfindungsgemäß geeignete Äthysilikat liegt in drei Formen vor: Tetraäthylorthosilikat, kondensiertes Äthylsilikat und Äthylsilikat 40. Diese drei handelsüblichen Formen des Äthylsilikats werden hergestellt, indem Siliziumtetrachlorid mit Äthanol umgesetzt wird, wobei die chemische Konstitution des Produktes von der Wassermenge abhängt, die während der Reaktion anwesend ist, sowie von der Aufarbeitung des Produktes. Werden 4 Mol absoluten Äthanols mit I Mol SiliziumtetrachiOrids umgesetzt, ist theoretisch das Produkt Tetraäthylorthosilikat. Während der Reaktivität der Silikatesterbindung, insbesondere in Gegenwart von Chlorwasserstoff, das während der Reaktion freigesetzt wird, findet jedoch in gewissem Umfang eine Kondensationsreaktion statt, wodurch das als kondensiertes Äthylsilikat bekannte handelsübliche Produkt gebildet wird. Eine übliche Analyse eines kondensierten Äthylsilikats ergibt:

93% monomeresSi(OÄth)4
6% Dimer
0,6% Trimer

wobei der Rest höhere Polymeren sind.
Tetraäthylorthosilikat wird durch Destillation des

kondensierten Äthyisiiikats erhalten. Das ist das chemisch reine Äthylsilikat, das Äthylsilikatmonomer, und enthält 28,8 Gewichtsprozent Siliciumoxid.

Als dritte handelsübliche Form von Äthylsilikat ist Äthylsilikat 40 bekannt, das ein kondensiertes Produkt ist. das etwa 40 Gewichtsprozent Siliciumoxid enthält. Athylsilikat 40 wird durch Umsetzung von Siliciumtetrachlorid mit feuchtem Äthanol hergestellt, wobei etwa 0,8 Mol Wasser je MoI Siliciumtetrachlorid anwesend sind. Das Wasser reagiert mit dem SiCU unter Bildung von Silanolgruppen, die dann mit anderen SiCU-MoIekülen unter Bildung von Siloxanbindungen reagieren können. Äthanol kann dann mit den Siliciumatomein unter Bildung von Athoxygruppen reagieren. Athylsilikat 40 ist eine leicht gefärbte Flüssigkeit, die aus gemischten Äthylpolysilikaten mit durchschnittlich etwa 5 Siliciumatomen je Molekül zusammengesetzt ist. Eine durchschnittliche Analyse des Äthylsilikats 40 ergibt

13% monomeresSi(OÄth)₄ *·

17% dimercsiÄthOJjSiOSiiOÄthJj

!4% Trinicrc

20% Tetramereund Pentamere;

der Rest sind hohe cyclische und polymere Verbindun- 25 je gen.

Zusätzlich sind Äthylsilikate vorhydrolysierte Athylsilikate. wie sie beispielsweise in der US-PS 30 56 684 beschrieben werden, sowie modifizierte Äthylsilikate gemäß US-PS 33 92 036.

Die beschriebenen Äthylsilikate sind als erfindungsgemäße Hauptkorrjonente entweder allein oder in Mischung miteinander geeignet. Das bevorzugt Äthylsilikat ist jedoch Älhylsilikat 40, die handelsübliche Form des Äthylsilikats, die etwa M)Gewichtsprozent SiIi- )5 ciumoxid bzw. Kieselsäure enthält, -«eschichtungszusammensetzungen auf der Basis von Äthylsilikaten härten, wenn sie auf ein Substrat aufgebracht und der Luftfeuchtigkeit ausgesetzt werden. Beschleuniger, entweder saurer oder basischer Art. sind benutzt worden, um die Geschwindigkeit der Hydrolyse und Polykondensation der Siiikatester zu erhöhen. Erfindungsgemäß wird Monoäthanolamin als Beschleuniger verwendet. Bei der Verwendung von Monoäthanolamin werden Beschichtungszusammensetzungen erhalten, die ·>"> 3 bis 5 Minuten nach Auftragen trocknen, so daß man sie handhaben kann. Gut gehärtete Beschichtungen werden innerhalb 24 Stunden erhalten, nachdem die Beschichtungen aufgetragen wurden.

Obwohl Monoäthanolamin ein bevorzugtes Amin zur '>" Katalyse der Härtung von Zink-Äthylsilikat ist, ist seine Verwendung insofern nachteilig, daß die Mischungen aus Äthylsilikat, Zink und Monoäthanolamin, selbst in Abwesenheit von Feuchtigkeit, gasen, das heißt, das Wasserstoffgas entwickelt wird. Dadurch tritt in i> geschlossenen Behältern ein Druckaufbau auf, der zum ZerreiSen des Behälters führen kann, wodurch nicht nur das Grundierungs- oder Lackmittel verloren wird, sondern auch noch über die Behälterumgebung verspritzt wird. Es wurde gefunden, daß die Zugabe von &o Zinkchromat zu den Zink-Äthylsilikat-Monoäthanolaminzusammensetzungen solches Gasen verhinderi, wodurch die Zusammensetzungen unbegrenzt in verschlossenen Behältern gelagert werden können. Das verwendete Zinkchromat ist in Pigmentform fein zerteilt und in der Zusammensetzung als Pigment dispergiert. Zusätzlich zur Verhinderung des Gasens wurde gefunden, daß Bcschichttingen, die aus Zink-Athylsilikat-Monoäthanolaminzusammensetzungen mit Gehalt an Zinkchromat hergestellt wurden, höhere Korrosionswiderstandsfähigkeit aufweisen als solche, die kein Zinkchromat enthalten.

Die Menge an erfindungsgemäß verwendetem Monoäthanolamin ist von etwa 7,5—30 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile Äthylsilikat veränderlich, wobei bevorzugte Mengen im Bereich von etwa 10—20 Gewichtsteilen liegen. Zinkchromat wird in Mengen von 7,5—50 Gewichtsteilen, bezogen auf 1OO Gewichtsteile Äthylsilikat, verwendet, wobei die bevorzugten Mengen im Bereich von 10—20 Gewichtsteilen liegen.

Zinkpigmente, die in den erfindungsgemäßen Beschtchtungszusammensetzungen verwendet werden, liegen in der Staubform vor und sollten relativ rein sein. das heißt, etwa 95%ige Reinheit, obwohl Mischungen von Zinkstaub und Zinkoxid verwendet werden können, bei denen bis zu etwa 25 Gewichtsprozent Zinkoxid ist. Zinkpigmente werden in »Organic Coatings Teciinology«. Band II (1961), Seiten 934—936 ausführlich beschrieben. Das Zinkpigment wird in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen in Mengen von esa 3— etwa 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 1 Gewichtsteil Äthylsilikat, und vorzugsweise etwa 4—7 Gewichtsteile je 1 Gewichtsteil Äthylsilikat verwendet.

Gemäß US-PS 35 62 124 können wärmebeständige Eisenlegierungen anstelle eines Teiles des Zinkmetalls verwendet werden, cjn die Verschweißbarkeit der Metalle, die mit den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beschichtet sind, ohne Beeinträchtigung der Korrosionswiderstandsfähigkeit. zu erhöhen. Zu solchen wärmebeständigen Eisenlegierungen zählen Eisenphosphor, Ferromangan, Ferromolybden, Ferrosilicium, Ferrochrom, Ferrovanadin, Ferrozirkon, Ferrotitan, Ferrowolfram, Ferrobor und ähnliche. Die bevorzugteste, wärmebeständige Ferrolegierung ist Eisenphosphor. Bis zu etwa 50 Gewichtsprozent des Zinkpigments können durch die wärmebeständige Ferrolegierung ersetzt werden, wobei die bevorzugten Mengen im Bereich von etwa 15— etwa 30 Gewid"sprozent liegen. Ebenfalls können verschiedene Streckmittelpigmente wie Baryte, Talg, Tone und ähnliche zusammen mit dem Zinkpigment verwendet werden.

Um die Handhabung und die Anwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zu erleichtern, werden sie im allgemeinen mit an sich bekannten flüchtigen organischen Lösungsmitteln verdünnt, insbesondere mit aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen, Alkoholen und Glykoläthem. Hierzu zählen beispielsweise Mineralspirit, Naphthas, Heptan, Hexan, gemischte Erdölfraktionen. Toluol, Xylol. Isopropylalkohol, Butylalkohol. Äthylenglykolmonäthyläther, Äthylenglykolmonobutyläther, Diäthylenglykolmonoäthyläther und ähnliche. Es wird genug Lösungsmittel der Ausgangszusammensetzung während der Mischungs- und Zerkleinerungsschritte zugefügt, so daß nach vollständiger Herstellung die Grundmischung eine ausreichend niedrige Viskosität aufweist, damit das Zinkpigment eingemischt werden kann. Normalerweise beträgt die bevorzugte Viskosität etwa 10—20 Sekunden mit einem 4 Ford-Becher. Meistens beträgt die Lösungsmittelmenge in der fertigen Zusammensetzung etwa 20 bis etwa 40 Gewichtsprozent bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Zusammensetzung.

Abhängig von der jeweiligen Endverwendung und der erwünschten Farbe der aufgetragenen Beschichtungen können den erfindungsgemäßen Zusammcnsetzun-

gen verschiedene Modifizierungsmittel zugesetzt werden. Hierzu zählen beispielsweise farbige Pigmente. Regelmittel für den Fluß. Thixotrope, oberflächenaktive Mittel, geringere Mengen an organischen Harzen und ähnliche. Um die Anwendung der Beschichtungszusam- -, mensetzungen mit der Spritzpistole zu erleichtern und die Lagereigenschaften zu verbessern, können Mittel gegen das Absitzen zugefügt werden. Hierzu zählen beispielsweise organisch behandelte Tone, aminbehandelte Magiiesiummontmorillonite, z. B. öentone. wie )„ Ben ton Nr. 27, National Lead Co. gemäß US-PS 25 31427. metallische Fettsäureester, beispielsweise Aluminium- oder Zinkstearat. Säuresalze hohen Molekulargewichts, synthetische Kieselsäuren, polymerisierte Gemüseöle, beispielsweise behandelte Castoröle und , -, gelierte Leinsamöle, Acrylesterhomopolymere und Copolymere mit Vinylestern und vinylaromatische Monomere sowie Asbestfasern. Die Menge solcher Modifzierungsmittel hängt von diesen selbst und der jeweiligen Art oder dem Endverwendungszweck der _>„ erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ab. Solche Mengen sind dem Fachmann bekannt: spezifische Mengen können durch einfache Handversuche leicht ausgewählt werden.

Um ein einpackiges System zu erhalten, das längere _?-, Zeit gelagert werden kann, sollten die erfindungsgemäB verwendeten Komponenten praktisch wasserfrei sein: während der Herstellung der Zusammensetzung sollte sorgfältig darauf geachtet werden, die Verunreinigung mit Feuchtigkeit zu vermeiden. Um die nachteiligen _J(, Wirkungen von Wasserspuren, die in die Zusammensetzungen entweder während des Herstellens oder mit den Komponenten eingeführt v/erden, zu verhindern, können den Zusammensetzungen Trocknungsmittel zugesetzt werden. Zu besonders geeigneten zählen j-, Molekularsiebe, die aus natürlichen oder synthetischen kristallinen Alkalimetallaluminiumsilikaten des Zeolittyps gemäß US-PS 28 82 243 und 28 82 244 hergestellt werden. Die Molekularsiebmenge liegt im Bereich von etwa 0,1 bis etwa I Gewichtsprozent, bezogen auf das -tu Gesamtgewicht der Zusammensetzungen.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können durch Mischen und/oder Mahlen clet Komponenten in praktisch beliebiger Zugabereihenfolge hergestellt werden. Für optimale Schweißbarkeit wird im allgemei- 4-, nen bevorzugt das Zinkstaubpigmeni, einschließlich der wärmebeständigen Ferrolegierungen, zugefügt, nachdem alle anderen Komponenten innig miteinander vermischt worden sind. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind besonders als einpackige Systeme >o geeignet. In einigen Fällen kann es jedoch vorteilhaft sein, das Zinkpigment und/oder das Monoäthanolamin den verbleibenden Komponenten unmittelbar vor Verwendung zuzusetzen.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen kön- >> nen auf irgendeine beliebige Weise aufgetragen worden, in der normalerweise derartige Grundierungsmittel oder -lacke aufgetragen werden. Jedoch sind Sprühanwendungen unter Druck bevorzugt. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind zum Schutz von μ> eisenhaltigen Produkten besonders geeignet, die einer korrosiven oder feuchtigkeitshaltigen Atmosphäre ausgesetzt sind. Die erfindungsgemäßen Beschichtungen sind besonders zum Schutz von Dachrinnen, Schiffsrümpfen, Pierpfählcn, Brücken. Industricgebaiiden, die einer korrosiven Atmosphäre ausgesetzt sind, geeignet. Die Zusammensetzungen sind besonders '.ur Verwendung als Grundierungsmittel vor der Weiterverarbeitung geeignet, weil sie Korrosionsschutz bei Filmdicken von weniger als 25.4 μ vermitteln und /u OberPächen führen, die unter Ausbildung von festen Schweißnähten gut verschweißbar sind.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. Die in den Beispielen angegebenen Teil- und Prozentangaben beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicnt.

Beispiel 1

In eine Kady-Mühle wurden 27.37 Teile Xylol. 0.4d Teile Äthylenglykolmonoäthyläther und 0.22 Teile anionisches Benetzungsmittel eingegeben. Die Mühle wurde gestartet und 0,46 Teile Benton Nr. 27 (aminbehandeltes Magnesiummontmorillonit) zugegeben. 1,36 Teile eines granulärer Vinyltoluol/Acrylateopolymeren mit einem Schmelzpunkt von 54^CC wurden dann zugegeben, und das Mahlen fortgesetzt, bis das Copolymere gelöst war und die Temperatur 43.3" C betrug. Dann wurden 935 Teile Äthylsilikat 40.0,65 Teile Molekularsieb, Typ 3A (ein kr uailines Metallaluminiumsiiikat mit einer wasserkapziiä- im Gleichgewicht von etwa 23 Gewichtsprozent), und 1.59 Teile von feinzerteiltem Zinkchromat zugegeben. Das Mischen und Mahlen wurde 2 Minuten fortgesetzt und 1.25 Teile Mr/ioäthanolamin langsam zugegeben. Nach 2niinütigem zusätzlichen Mahlen wurden 1,14 Teile Asbestfasern zugegeben, wobei die Temperatur während dieser Zugaben langsam auf 54,4⁼C ansiteg. Nach sorgfältigem Mischen aller Komponenten wurde das Grundmaterial aus der Mühle abgelassen und die Mühle mit einem Teil Xylol ausgespült. In einer Hockmeyer-Mischvorrichtung wurde das Grundmaterial mit 13.64 Teilen Eisenphosphorlegierung (Fe^P) und 40.91 Teilen Zinkstaub gemischt. Das gebildete Produkt besaß eine Viskosität von 76 K. U. und ein Gewicht je 3.79 1 von 6.94 kg. Das Produkt wurde in geschlossenen Behältern gelagert. Sie wurden über nacht stehengelassen: es wurde kein Gasen oder Absetzen beobachtet.

Sandgeblasene Stahlplattcn wurden mit dem Produkt auf eine Dicke im feuchten Zustand von 50.8 u bis 63',5 u jnd einer Dicke im trocknen Zustand von 12.7 μ bis 25,4 μ besprüht. Die beschichteten Platten trockneten innerhalb 3—5 Minuten, so daß man sie berühren konnte und waren über Nacht bei Zimmertemperatur hart geworden. Die gehärteten Beschichtungen wiesen eine ausgezeichnete Adhäsion auf: es trat nach 75 Tagen in einer Salzsprühkamme^r gemäß ASTM-Methode B-117 unter Verwendung einer 5%igen wäßrigen Natriumchloridlösung keine Korrosion auf.

Nach 8 Monaien bei Zimmertemperatur wurde in den verschlossenen Containern kein Gasen festgestellt.

Beispiel 2

In eine Kady-Mühle wurden 8,18 Teile Toluol. 11,78 Teile Xylol und 4,55 Teile einer »fk/chgeschwindigkeitSK-Dispersionsmischung aus 10Teilen Äthylenglykolmonoäthyläther. 75 Teilen Xylol. 5 Teilen eines anionischen Benetzungsmittels und 10 Teilen Benton Nr. 27 eingegeben. Nach dem Mischen wurden 1,36 Teile eines granulären Vinyltoluol/Acirylatcopolymeren mit einem Schmelzpunkt von 54°C zugegeben und das Mischen fortgesetzt, bis dar Copolymere gelöst war: dann wurden 9,95 Teile Äthylsilikat 40, 0,65 Teile Molekularsieb. Typ 3Λ und 1.59 Teile Zinkchromat zugegeben. Nach 2minütigern Mischen wurden 1.25 Teile Monoäthanolamin zugegeben. Nach weiterem 2minütigen Mischen wurden 1.14 Teile Asbestfasern zugege-

ben. Dann wui\:e 30 Mumien weiter gemahlen, bis eine Temperatur von 54.4 C erreicht wurde. Der Mühlcninhalt wurde dann in einen Wechsellank eingegeben und die Mühle mit 5 Teilen XvIoI gespült. In einem I lockmever-Miseher wurde das Grundmaterial einschließlich dem Spüllösungsmiilel mil I i.64 Teilen liisenphosphorlegierung und 4(1.41 Teilen /inkslaub vermischt. Dann wurde das Produkt in verschlossenen Behältern gelagert. Nach einer Nacht wurde kein Ciasen oder Absetzen beobachtet.

Sandgeblasene Slahlplatten wurden aiii eine Dicke im feuchten Zustand von 30.8 — hJ.Ju. eine Dicke im iroi'knen Zustand vmi 12.7 —23.4 μ bespriiht. Die beschichteten ('lallen trockneten innerhalb J—I Minuten, so (.IaB man sie berühren konnte und waren nach einer Nacht bei Zimmertemperatur geharte' Die geharieten Heschichtiingeii wiesen eine ausgezeichnete Adhäsion aut den .Stahlplatten auf: die Planen zeigten, nachdem sie 80 Taue einer Sal/besprühung ausgesetzt worden waren, keinerlei Korrosion.

Beispiel J

In eine kady-Mühle wurden VbJ Teile "loluoi. 7.) Teile XvIoI. 5.0 "['eile Alhvlsilikal 40 und 4.17 Teile einer »I lochgeschw indigkeits«-Dispersion aus IO Teilen Athvlenglvkolmonoathvlather. 73 Teilen XvIoI. 3 [eilen anionischen Benetzungsmittel und IO feilen Benion Nr. 27 zugegeben, l'nter Ruhren wurden 1.23 Teile eines granulären Vinvlioluol Acrvl.itcopelvmeren mit einem Schmelzpunkt von 54 C zugegeben: das Mischen wurde fortgesetzt, bis das Copolymere gelost war. 3.33 Teile Äthv !silikat 40 und 2Jn Teile eines vorlndro-Ivsierten. mit Bor modifizierten Tetraäthvlsilikats mit einem kieselsauregehali von 17—14 Gewichtsprozent und einem Borgehalt von 0.1 3 —0.1b Gew ichtsprozent gemäß I S-PS ii 42 03h wurden zugegeben: dann lolule die Zugabe von O.b Teilen Molekularsieb. Ivp3\. }.t? Teile;] /inkchromat und 2.44 teilen Isopropv !alkohol. N.i.h 2minütigem Mischen wurden 1.25 Teile Monoathanolamin und 1.04TeNe Asbestfasern zugegeben. Nach zusätzlichem 25minütigen Mahlen und bei einer Temperatur von 31.7 ( wurde das Produkt aus der Mühle abgelassen: die Mühle wurde mit 5 Teilen XvIoI gespult. Ir. einem Hockmever-Mischer wurde die Grundzusammensetzung '.lit 14.58 Teilen Hisenphosphorlegierung und J 3.75 T-.-ilen Zinkstaub gemischt. Das gebildete Produkt besaß eine Viskosität von 76 K. IJ. und ein Gewich! je 3.79 I von 7.31 kg. Nach einer Nacht in einem geschlossenen Behälter wurde kein Gasen oder Absetzen beobachtet.

.Sandgeblasene Slahlplalten wurden mit ilen- Produkt auf eine Dicke im feuchter Zustand von 50.8 —b3.5 u. 12.7 25.4 μ in trocknem Zustand bespriiht. Die Beschichlungen waren nach 3 — 5 Minuten trocken, so dal! man sie berühren konnte, und nach einer Nacht gut gehärtet. Die gehärteten Beschiehtungen wiesen auf ucn Slahlplalten ausgezeichnete Adhäsion und ausgezeichnete KorrosionswiderMandsfiihigkeit gegenüber Salzbesprühung nach 75 Tagen auf. Nach Il Monaten bei Zmimiemperalur wurde kein Gasen beobachtet.

Beispiel 4

In eine kadv-Mühlc wurden 8.1« Teile Toluol. I !.7S Teile XvIoI und 4.55 feile einer »llochgeschwindigkeils <'-Dispersionsmischung aus IO Teilen Athvlenglvkolmonoäthvläther. 75 Teilen XvIoI. 5 "feilen eines .mil »tiiM/ht;n Ht^nol/iinu^niilltj!·. Lind !ΟΓι.μΙρ!! Β'.'!!ϊ'.>!1 Nr. 27 eingegeben. Nach Mischen wurden 1.3b Teile eines granulären Vinvitoluol/Acrvlalcopolymeren mit einem Schmelzpunkt von 54 C zugegeben; es wurde weitergemischt, bis das Copolymer gelöst war. dann wurden 4.45 Teile Äthv !silikat 40. 0.65 Teile Molekularsieb. Τνρ3·\ und 1.54 Teile Zinkchromat zugegeben. Nach 2imnütigem Mischen wurden 1.25 Teile Monoalhanolainiii zugegeben. Nach weiterem. 2minütigen Mischen wiOden 1.14 Teile Asbestfasern zugegeben. Ks wurde 30 Minuten weilergemahlen, bis eine Temperatur von 54.4 C erreicht wurde.

Das Produkt wurde in einen Wechseltank überführt: die Mühle wurde mit 5 Teilen Xylol gespült. In einem I lockmever-Miseher wurde das Produkt einschließlich ilem .Spüllösungsmittel mit 54.55 Teile Zinkstaub vermischt. Das gebildete Produkt wurde dann in verschlossenen Behältern gelagert. Nach einer Nacht wurde kein Ciasen oder Absetzen beobachtet.

Sandgeblasene Stahlplattcn wurden mit dem Produkt in einer Dicke in feuchtem Zustand von 50.8 —63.5 μ. einer Dicke in trocknem Zustand von 12.7 —25.4 μ besprüht. Die beschichteten Platten waren nach 3 — 5 Minuten trocken, so daß man sie berühren konnte, und nach Aushärten über Nacht hart. Die gehärteten Beschichtungen wiesen ausgez.eichnetc Adhäsion auf den Stahlplatten auf: nachdem sie 80 Tage einer Salzbesprühung ausgesetzt waren, wiesen sie keinerlei Korrosion auf.

Claims

Patentansprüche:

1. Einpackige zinkreiche _Beschichtungszusammensetzung mit Gehalt an Äthylsilikat, Zink und Monoäthanolamin, dadurch gekennzeichnet. daß sie zusätzlich Zinkchromat in Mengen von etwa 7,5—50 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteüe Äthylsilikat, enthält.

2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie Zinkchromat in Mengen von etwa 10—20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichsteile Äthylsilikat, enthält.

3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 und 2. dadurch gekennzeichnet, daß das Äthylsilikat 40 Gewichtsprozent Kieselsäure enthält

4. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 7,5—30 Gewichtsteile Monoäthanolamin und etwa 7,5—50 Gewichtsteile Zinkchromat je 100 Gewichtsteile Äthylsilikat und 3—10 Gewichtsteile Zink je Gewichtsteil Äthylsilikat enthält.

5. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 —4, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 10—20 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile Äthylsilikat Monoäthanolamin. etwa 10—20 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile Äthylsilikat Zinkcliromat und 4—7 Gewichtsteile Zink je Gewichtsteil Äthylsilikat enthält.

6. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1—5, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 50 Gewichtsprozent des Zinks durch eine wärmebeständige Ferrolegierung ersetzt sind.

7. Zusammensetzung gemäß Anspruch 6. dadurch gekennzeichnet, daß sie Eisenphosphor als wärmebeständige Legierung enthält.

8. Zusammensetzung gemäß Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 15—30 Gewichtsprozent Eisenphosphor enthält.