DE2442375A1 - Vorrichtung zur bearbeitung und kalibrierung der innenflaeche eines rohres - Google Patents

Description

DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHONWALD DR.-1NG. TH. MEYER DR. FUES DIPL.-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL.-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLOPSCH DIPL.-ING. SELTING

KOLNI₁DEICHMANNHAUs

3· Sept. 1974 Sg-Is

CHABAS & BESSON S .A .

13, Rue des Chantaloups, 93-Romainville, Frankreich

Vorrichtung zur Bearbeitung und Kalibrierung der Innenfläche eines Rohres

(Zusatz zu Patent ... Patentanmeldung P 21 53 937.7)

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bearbeitung und Kalibrierung der Innenfläche eines Rohres mit einer am einen stirnseitigen Ende angeordneten, einen Dorn von der Länge des Rohres tragenden Kolben-Zylindereinheit und einer Ziehdüse am anderen stirnsei tigen Ende sowie mit einer hinter der Ziehdüse vorgesehenen, an die rückwärtige Rohrstirnfläche anlegbaren Sperrvorrichtung zum Abstützen des Rohres während des Dornrückhubes, bei welcher der Querschnitt des Dornes kleiner ist als das Soll-Innenmaß des Rohres und am freien Ende des Dornes ein Werkzeugkopf · montierbar ist, dessen wirksame Querschnittsfläche gleich dem Soll-Innenmaß des Rohres oder etwas größer als dieses ist, nach DBP ... Patentanmeldung

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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung des Hauptpatentes erfolgt die Kalibrierung und Innenflächenbearbeitung eines Rohres mit kreisförmigem Querschnitt mit einem Werkzeugkopf, der die Form eines torischen Ringes mit halbrundem Querschnitt hat. Im Falle der Bearbeitung kaltgezogener Stahlrohre sollte der Durchmesser des Querschnittes des torischen Kernes beim ersten Arbeitsgang vorzugsweise zwischen 5 und 6 mm liegen, könnte jedoch auch größer sein, z.B. 10 mm für die Endbehandlung. Es ist ferner darauf hingewiesen, daß man das zu bearbeitende Rohr vorzugsweise einem vorbereitendem Durchlauf durch einen Ziehring unterziehen sollte, um vorab eine Durchmesserverringerung herbeizuführen. Schließlich ist gesagt, daß im Augenblick des Durchlaufs des torischen Werkzeugkopfes zweckmäßigerweise eine Schmierung der Rohrinnenfläche und/oder des Werkzeugkopfes durchgeführt werden sollte. Die vorgeschlagene Schmierung erfolgt im allgemeinen mit einem Pinsel vor der Rohrbearbeitung, wenn sich das Rohr auf der Maschine befindet.

Man hat schließlich festgestellt, daß es zweckmäßig sein könnte, das Rohrinnere und das torische Werkzeug während der Rohrbearbeitung permanent zu schmieren und zu kühlen.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Bearbeitung Kalibrierung der Innenfläche eines Rohres so auszubilden, daß in geeigneter Weise sowohl eine Kühlung als auch eine Schmierung herbeigeführt werden

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kann. Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß mindestens eine den Werkzeugkopf während der Ronrbearbeitung mit Schmiermittel bespülende Schmiermitteldüse vorgesehen ist, die auf den in Durchlaufrichtung vor dem Werkzeugkopf befindlichen Arbeitsbereich gerichtet ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Schmiermittel verwandt, das wasserlöslich ist, wobei die Schmiermittelmenge zwischen etwa 10 und 30 l/min liegt.

Zweckmäßigerweise verwendet man ein wasserlösliches öl, wie es unter der Marke "Wynns" erhältlich ist, in einer Konzentration von etwa 20 % in Wasser.

Vorzugsweise ist der den Werkzeugkopf tragende Dorn mit Bohrungen oder Leitungen versehen, durch die das Schmiermittel der Arbeitskante des Werkzeugkopfes zugeführt wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Werkzeugkopf beispielsweise durch Anschrauben, am Ende des Domes befestigt, und dieser ist seinerseits an dem Kolben der hydraulischen Kolben-Zylindereinheit angebracht. Der längsverschiebbare Dorn ist im Durchmesser etwas kleiner als der Innendurchmesser des noch unbearbeiteten Rohres. Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß der Dorn an einem Ende einen Kopf aufweist, an dem ein Gewinde zum Anschrauben des Werkzeugkopfes vorgesehen ist, daß der Kopf mehrere schräg zur Dornachse verlaufende Bohrungen aufweist,

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die vorzugsweise als die Erzeugenden eines Konus angeordnet sind und sämtlich mit einer Mittelbohrung in Verbindung stehen, daß im Inneren des Domes ein rohrförmiges Zwischenstück vorgesehen ist, das an die Mittelbohrung des Kopfes angeschlossen ist, und daß am entgegengesetzten Ende des Domes ein Ansatz zur Befestigung des Domes an der Kolben-Zylindereinheit vorgesehen ist, wobei das mit der Bohrung des Kopfes verbundene Rohr durch den Ansatz hindurchfiihrt.

Eine günstige Ausführungsform für den Dom, an dessen Ende sich der Werkzeugkopf befindet, ist Insbesondere im Hinblick auf die Zuführung der Schmier- und Kühlflüssigkeit interessant. Bei ihr wird, ausgehend von einer Pumpe bekannter Art, das Schmiermittel unmittelbar in das Ende des Domes der hydraulischen Kolben-ZyÄndereinheit eingegeben. Wenn der Dorn ausgewechselt werden muß, genügt es, ihn von dem Kolben abzuschrauben, ohne daß es nötig wäre, die Leitungen,durch die das flüssige Schmier- und Kühlmittel zugeführt wird, zu berühren.

Die während der Bearbeitung durchgeführte Schmierung schließt nicht aus, daß eine Vorschmierung des Werkzeugkopfes oder Domes vor Beginn der Rohrbearbeitung durchgeführt wird, in diesem Fall kann man als Schmiermittel, beispielsweise zum Abschrecken des Werkzeugkopfes, vorteilhafterweise ein Schmieröl verwenden, wie dasjenige, das unter der Markenbezeichnung "Tubanor A 6 N P" von der französischen Firma RHONE-POULENC vertrieben wird.

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Andererseits hat man festgestellt, daß zur Erleichterung des Einführens des Werkzeugkopfes in das zu bearbeitende Rohr zweckmäßigerweise eine Anfasung an dem Rohranfang angebracht wird, die eine perfekte Zentrierung des Werkzeugkopfes in bezug auf das Rohr ermöglicht.

Die vorliegende Erfindung umfaßt ferner ein Verfahren zur Bearbeitung und Kalibrierung der Innenfläche von Rohren, bei dem an der Seite, von der der Werkzeugkopf in das Rohr eingeführt wird, an der Rohrinnenkante eine konische Anfasung vorgesehen ist, in der der Rohrinnendurchmesser vergrößert ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Rohranfang um etwa 0,5 bis 1,5 mm weiter als im übrigen Rohrbereich und der Anfasungswinkel beträgt bezogen auf die Rohrachse zwischen etwa 10 und 20 %.

Man hat festgestellt, daß man mit dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere für zylindrische Stahlrohre vorzügliche Ergebnisse erzielen kann, deren Wandstärke zwischen 8 und 16 % des Innendurchmessers beträgt. Im Hauptpatent ist angegeben, daß man zweckmäßigerweise die Rohre in einem Ziehring einer Durchmesser verringerung unterziehen sollte, wonach der torische Werkzeugkopf zur Oberflächenbearbeitung und Kalibrierung hindurchgezogen wird und schließlich ein zweiter torischer Werkzeugkopf die Endbearbeitung in einem weiteren Durchlauf vornimmt. Andererseits hat man nun festgestellt, daß man in diesem Falle bessere Ergebnisse erhält, wenn der Werkzeugkopf bei seinem letzten Durchgang durch die Rohre eine Durchmesserver-

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größerung von etwa 0,10 bis 0,25 mm vornimmt.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Anfangsdurchmesser des Rohres um etwa 0,5 bis 1,5 mm vergrößert wird, und daß der Abfasungswinkel bezogen auf die Rohrachse zwischen 10 und 20° beträgt.

Eine bevorzugte Arbeitsweise der Erfindung sieht vor, daß bei der Bearbeitung von Stahlrohren die Wanddicke der Rohre zwischen 8 und 16 % des anfänglichen Innendurchmessers der Rohre beträgt.

In dem Uauptpatent ist angegeben, daß der Werkzeugkopf an mindestens einem Teil seiner Außenfläche durch eine Drehfläche ersetzt sei, derart, daß der Winkel zwischen der Achse und der Geraden, die den Punkt des Beginns der Berührung von Werkzeug und Rohr mit dem entsprechenden Punkt am Ende der Berührung von Werkzeug und Rohr verbindet, im wesentlichen zwischen 12° und 20° liegen solle. In dem Fall, daß man ein Werkzeug mit torischer Außenfläche von ringförmigem Querschnitt verwendet, hat man die Verwendung eines Radius des Ringwulstes empfohlen, der zwischen 3 und 6 mm für den ersten Arbeitsdurchgang beträgt und für den zweiten Arbeitsdurchgang größer ist, beispielsweise 10 mm. Der Radius des torischen Bereiches, der für den ersten Arbeitsgang geeignet erschien, wurde bei dem Ausführungsbeispiel als 4 mm angegeben. Man hat festgestellt, daß der Radius des dem Optimum entsprechenden Ringquerschnittes als Punktion mehrerer Faktoren variieren kann und insbesondere als Funktion der Heterogenltät

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des Metalles des zu bearbeitenden Rohres. Wenn das Rohr beispielsweise eine Schweißnaht aufweist, in der in weniger hartem Metall harte Körner eingeschlossen sein können, kann die Verwendung eines Ringwulstes, dessen Querschnittsradius zu klein ist, zu Rissen im Metall entlang der Linie der Heterogen!tat führen. Um solche Risse zu vermeiden, hat man erfindungsgemäß den Radius des Ringwulstquerschnittes vergrößert, wobei die optimale Abstufung zwischen etwa 5 und 7 mm liegen könnte. Mit elektrisch geschweißten Rohren hat man gute Resultate bei Verwendung eines Ringwulstes mit einem Radius von 6 mm erzielt.

Die vorliegende Erfindung gibt ferner ein Verfahren an, bei dem vorgesehen ist, daß zur Bearbeitung von Rohren mit einer heterogenen Zone, z.B. mit einer Schweißnaht, der Radius des kreisförmigen Bereiches quer zu dem Ringwulst des Werkzeugkopfes zwischen 5 und 7 mm für das Werkzeug des ersten Durchganges und vorzugsweise . etwa 6 mm beträgt.

Man hat ferner festgestellt, daß es zur Erzielung einer perfekten Rohroberfläche zweckmäßig ist, die Härte <tes Werkzeugkopfes, der durch das Rohr hindurchgeschoben wird, zu vergrößern. Unter diesem Gesichtspunkt hat man gute Resultate hinsichtlich der Zusammensetzung des Werkzeugkopfes mit thermisch behandelten legierten Stählen erzielt, deren Oberflächenhärte größer war als 800° Vickershärte. Diese Ergebnisse werden noch verbessert, wenn man Werkzeuge mit Ringen aus gesintertem Wolframkarbid verwendet. Die Lebensdauer eines Werkzeuges ist umso größer, je mehr seine Härte diejenige des

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zu bearbeitenden Rohres übersteigt.

Zur Bearbeitung von Rohren aus weichem oder mittelhartem Stahl wird zweckmäßigerweise ein Werkzeug aus behandeltem hartem Stahl verwendet, der evtl. mit Wolframkarbid legiert ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform, wenn das Werkzeug aus hartem Legierungsstahl besteht,erfolgt die thermische Behandlung zur Erzielung einer Oberflächenhärte, die größer ist als 800° Vickershärte. Der Stahl enthält ©,7 bis 0,9 % Kohlenstoff und 15 bis 20 % Wolfram, vorzugsweise 0,8 % Kohlenstoff, 18 % Wolfram, 4,70 % Chrom, 1,15 % Vanadium und 0,7 % Kobalt.

Man hat festgestellt, daß man in dem Fall, daß die Gefahr der Rißbildung im Rohrmetall infolge von Heterogenität in einer Zone des Rohres besteht, bessere Ergebnisse erzielt werden, wenn die Härte des Werkzeuges vergrößert wird. Eine Verbesserung kann ebenfalls dadurch erreicht werden, daß man die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeuges in dem Rohr erniedrigt. In dem Fall, daß die Oberflächen- und Innenkalibrierungen nach der Erfindung an Rohren aus mittelhartem oder weichem Stahl vorgenommen werden, der keine heterogene Struktur aufweist, kann man vorteilhafter Weise eine Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeuges im Rohrinneren zwischen 1 und 2 m/min und insbesondere etwa 1,5 m/min vorsehen. Wenn an dem Rohr dagegen eine Heterogenitätszone, beispielsweise bei elektrogeschweißten Rohren die Schweißnaht, vorhanden ist, muß man die Bearbeitungsgeschwindigkeit ermäßigen. Diese liegt dann in einem Bereich

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zwischen etwa 0,5 m/min und 1,5 m/min und insbesondere bei etwa 1 m/min.

Die Erfindung sieht ferner ein Verfahren vor, bei dem die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeuges in bezug auf das Rohr zwischen 0,5 und 2 m/min liegt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform, wenn die Rohre eine heterogene StruKturzone aufweisen, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeuges in bezug auf das Rohr zwischen 0,5 und 1,5 m/min, und insbesondere etwa 1 m/min.

Es sollte hervorgehoben werden, daß bei der Bearbeitung gleicher Rohre aus Stahl eine Wechselwirkung zwischen der optimal zu verwendenden Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeuges und dem Verhältnis zwischen der Härte des Werkzeuges und der Härte des Rohres besteht.

Wie im Hauptpatent schon angegeben ist, läßt man das Rohr im allgemeinen in einem vorbereitenden Behandlungsgang durch den Ziehring laufen, um den Rohrdurchmesser um einen Betrag zu verringern, der im wesentlichen eine Funktion des Zustandes der unbearbeiteten Rohrinnenfläche ist, die man bearbeiten will. Für ein Rohr, dessen Innenfläche in einem mittelmäßigen Zustand ist, kann man erfindungsgemäß eine theoretische Durchmesserverringerung von etwa 0,5 mm annehmen, wenn man eine ganze Rohrserie mit Außendurchmessern in einem gewissen Toleranzbereich bearbeiten will, um mit demselben Ziehring eine für alle Rohre der Serie ausreichende Durchmesserverringerung bewirken zu können.

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Gemäß der Erfindung wird in dem vorbereitenden Rohrdurchlauf durch die Vorrichtung der Rohraußendurchmesser um einen Wert zwischen etwa 0,5 und 1 mm verringert.

Wenn man einen vorbereitenden Durchlauf durch den Ziehring vorsieht, muß der Ziehring in dem Augenblick an seinem Platz sein, in dem der vorbereitende Durchlauf stattfindet,und er muß während der Phase der Innenbearbeitung des Rohres zurückgezogen sein. Diese Verstellung des Ziehringes wird erheblich vereinfacht und erleichtert, indem man vorsieht, daß der Ziehring an einer Halterung befestigt ist, die gegenüber der Vorrichtung schwenkbar ist und deren Schwenkachse parallel zur Schieberichtung des im Inneren des zu behandelnden Rohres bewegbaren Werkzeugkopfes verläuft, und daß eine der Endstellungen der Halterung derart vorgesehen ist, daß der in ihr befestigte Ziehring aus dem Verschiebeweg des Werkzeugkopfes herausschwenkbar ist, während in der anderen Endposition der Ziehring für den Durchtritt des zu bearbeitenden Rohres in dem Verschiebeweg liegt.

Beim Durchgang durch den Ziehring ist die Vorschubgeschwindigkeit des Rohres in bezug auf den Ziehring vorzugsweise geringfügig kleiner als die Geschwindigkeit, die oben für die Verschiebung des Werkzeuges in bezug auf das Rohr vorgeschlagen wurde. Insbesondere bei einer Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine hydraulische Kolben-Zylindereinheit vorgesehen, die in dem Sinne doppelt wirkend ist, daß sie den Durchgang des »Rohres durch den Ziehring im einen Sinne und den Durchgang des Werkzeuges durch das

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Innere des zuvor im Durchmesser verringerten Rohres im anderen Sinne bewirkt. Erfindungsgemäß wählt man für den Kolbenquerschnitt der Kolben-Zylindereinheit eine Fläche, die im wesentlichen doppelt so groß ist wie die Fläche der Kolbenstange. In diesem Falle ist bei konstanter hydraulischer Förderleistung die Vorschubgeschwindigkeit des Kolbens in Richtung des Durchganges durch den Ziehring etwa halb so groß wie die Vorschubgeschwindigkeit des Kolbens beim Durchgang des Werkzeuges durch das Rohr.

Die vorliegende Erfindung sieht außerdem ein Verfahren der oben genannten Art vor, bei dfem ein vorbereitender Durchlauf durch den Ziehring stattfindet, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Durchlauf mit einer Geschwindigkeit zwischen etwa 0,25 und 1 m/min erfolgt.

Es ist schließlich festgestellt worden, daß es notwendig ist, einen gleichmäßigen Rohrvorschub in bezug auf den Ziehring oder einen gleichmäßigen Werkzeugvorschub in bezug auf das Rohr vorzusehen. Unter der Voraussetzung, daß der Innendurchmesser des zu bearbeitenden Rohres vor der Bearbeitung leichten Änderungen über die Rohrlänge unterliegen kann, und unter der Voraussetzung, daß die Vorschubkraft,mit der das Werkzeug in dem Rohr bewegt wird, nicht unbedingt ganz konstant ist, ist es zweckmäßig, einen kontinuierlich fortschreitenden Vorschub des Kolbens vorzusehen. Eine Vorrichtung, die für einen gleichmäßigen Vorschub sorgen kann, besteht aus einem Ventil, das an jede der Arbeitskammern der Kolben-Zylindereinheit angeschlossen ist und, dem Einlauf der Arbeitsflüssigkeit in die Kolben-Zylindereinheit

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keinen erheblichen Widerstand entgegensetzt, während an der Auslaßöffnung der Arbeitskammer eine Drosselstelle, z.B. in Form einer Blende, vorgesehen ist. Diese Anordnung erlaubt es, die Verschiebung des Kolbens trotz etwaiger Veränderungen der Widerstände im Laufe des Arbeitsweges gleichmäßig zu machen.

Die Erfindung sieht ferner eine Maschine zur Bearbeitung und Kalibrierung der Innenflächen eines Rohres vor, die dadurch gekennzeichnet ist, daß jede der beiden Arbeitskammern der in beide Richtungen wirkenden Kolben-Zylindereinheit mit einem Ventil verbunden ist, das das ankommende Arbeitsfluid im wesentlichen frei durchläßt, die Geschwindigkeit des aus der jeweiligen Kammer austretenden Fluids jedoch drosselt.

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Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren an einem bevorzugten Ausführungsbeispiel näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Kalibrierung und Oberflächenbearbeitung von Stahlrohren mit vorherigem Durchgang durch eine Ziehdüse.

Fig. 2 zeigt im Längsschnitt die Ausbildung des mit · der Kolbenstange der Kolbenzylindereinheit verbundenen Domes, an dem ein Werkzeugkopf zu befestigen ist, in vergrößertem Maßstab.

Fig. J5 zeigt einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Regelung der Bewegung des Kolbens der Kolbenzylindereinheit, und

Fig. 4 zeigt im Schnitt einen bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu verwendenden Werkzeugkopf für die Kalibrierung und Oberflächenbehandlung der Rohrinnenfläche.

Gemäß Fig. 1 sind zwei Halteplatten 4la und 4 Ib vorgesehen, die etwa im Abstand von 1,45 m voneinander liegen und durch vier starre Stangen 42 verbunden sind. Die Stangen sind, im Querschnitt gesehen, im Quadrat angeordnet. Die aus den Halteplatten 4la und 4Ib und den Stangen 42 bestehende Baugruppe bildet das Gerüst der Maschine. An diesem Gerüst ist eine doppelt wirkende Kolben-Zylindereinheit 45 befestigt, deren vor- und zurückschiebbarer Kolben mit 44 bezeichnet ist. Der Kolben 44 liegt mit seiner Achse auf der Achse des von

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den Stangen 42 begrenzten Quadrates. Die Vorschublänge des Kolbens beträgt etwa 1,20 m.

Die hydraulische Kolben-Zylindereinheit 43 wird von einer motorgetriebenen (nicht dargestellten) Pumpe gespeist. Die Betätigung der Kolben-Zylindereinheit 43 erfolgt über ein (nicht dargestelltes) Verteilerventil, das von einer Bedienungsperson gesteuert wird. Die Fördermenge der motorgetriebenen Pumpe beträgt 7,85 l/min und der Querschnitt des Kolbens der Kolben-Zylinderein-

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heit beträgt 122,71 cm , während die Kolbenstange einen

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Querschnitt von 50,27 cm aufweist. Der Betriebsdruck liegt zwischen etwa 100 und l80 bar. Damit erhält man eine Vorschubgeschwindigkeit des Kolbens 44 von l,O84 m/min gemäß Fig. 1 nach links und eine Rückzuggeschwindigkeit von 0,64 m/min nach rechts.

Die Kolbenstange 44 der Kolben-Zylindereinheit 43 trägt an ihrem Ende eine Manschette 44a bzw. einen Gewindering. Die Manschette besitzt eine Gewindebohrung, in die das Außengewinde des Dornes 51 eingeschraubt werden kann. Die Manschette 44a besitzt ferner seitlich einen Kanal 44b, an den ein flexibler Schlauch 44c angeschlossen ist. Der Kanal 44b steht mit der Gewindebohrung in Verbindung, in die der Dorn 51 eingeschraubt ist. Der Durchmesser des Domes 51 ist geringfügig kleiner als der Durchmesser des zu kalibrierenden und an seiner Innenfläche zu bearbeitenden Rohres. An dem freien Ende des Dornes 51, der auf der Achse der Kolben-Zylindereinheit 43 liegt, ist in der Halteplatte 4la eine öffnung 50 vorgesehen. Vor der Halteplatte 4la befindet sich an derjenigen Seite, die der Kolben-Zy-

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lindereinheit 43 zugewandt ist, eine Halterung 54 für den Ziehring. Diese Halterung kann seitlich verschoben werden, so daß sie aus dem von den vier Stangen 42 begrenzten Bereich entfernt werden kann. Die Halterung 54 für den Ziehring 65 ist um eine von der Halteplatte 4la getragene Achse, die parallel zu den Stangen 42 verläuft, schwenkbar. Die QuerverSchwenkung der Halterung 54 erfolgt durch Knopfdruck und hat den Zweck, die Öffnung 52 freizumachen. Die Halterung wird dabei zwischen zwei Stangen 42 hindurchgeschwenkt, um entweder die Öffnung 52 freizumachen oder in die in Fig. 1 dargestellte Arbeitsposition zu kommen, in der sie gegen ein festes Widerlager der Halteplatte 4la drückt. Diese Art der Verschwenkung erlaubt eine schnelle Verstellung der Halterung 54 für den Ziehring.

Die Halterung 54 ist in ihrem Mittelbereich mit einer konischen Aussparung versehen, in die der Ziehring 55 eingesetzt ist. Die Außenform des Ziehringes ist ebenfalls konisch, wobei der Konuswinkel demjenigen der konischen Ausnehmung in der Mitte der Halterung 54 entspricht. Der Ziehring 55 hat die Form des im Hauptpatent mit 15 bezeichneten Ziehringes. Er besteht aus Stahl der Marke "Sancy" der einer Wärmebehandlung uiiterzogen wurde und eine Bruchgrenze von 200 kg/mm hat. Dieser Stahl enthält 1,70 % Kohlenstoff, 13 % Chrom, 0,50 % Molybdän und 0,50 % Wolfram.

An der der Halterung 54 für den Ziehring abgewandten Seite der Halteplatte 4la sind zwei Stützbacken 48 angeordnet, von denen jede um eine zur Längsachse der Maschine parallele Achse herum schwenkbar ist. Die Stütz-

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backen 58 begrenzen im Schließzustand einen zylindrischen Durchgang. Etwa auf der Mitte ihrer Stärke besitzen sie eine Einschnürung, die durch ein Bronzesegment 61 gebildet wird. Wenn die Stützbacken 58 sich im Schließzustand befinden, liegen die Bronzesegmente 61 an dem Dorn 51 an, wenn dieser so weit vorgeschoben ist, daß er sich in Höhe der Stützbacken 58 befindet.

Zur Durchführung der Kalibrierung und Oberflächenbearbeitung eines Rohres bringt man das Rohr auf den Dorn 51 auf, indem man es durch die öffnung 52 hindurch auf den Dorn schiebt. In diesem Augenblick ist der Kolben 44 der Kolben-Zylindereinheit 45 in einer Position, in der er die größte Entfernung von der Halteplatte 4la hat. Zwischen dem Kolben 44 und dem Rohr ist auf dem Dorn 5I einerseits ein Ring 63,der im Durchmesser exakt den Rohrabmessungen entspricht, und andererseits ein aus zwei Halbschalen 64 bestehendes Teil angeordnet. Die Halbschalen 64, 64 ergeben sich durch einen Trennschnitt durch einen Ring 65 entlang einer Axialebene. Nun wird durch Betätigung des an die Kolben-Zylindereinheit 45 angeschlossenen Verteilerventils der Kolben 34 vorgeschoben, nachdem der Halter 54 und der in ihm befestigte Ziehring 55 in die in Fig. 1 dargestellte Position geschwenkt worden sind. Das Rohr, das gegen die vordere Stirnseite des Ringes 63 gestoßen wird, wird durch den Ziehring 55 hindurchgedrückt .

In der dritten und vierten Spalte der Tabelle I sind die Ergebnisse aufgetragen, die man nach dem Durchgang durch den Ziehring für Rohre unterschiedlicher Durch-

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messer und Stahlqualitäten erhält. Man erkennt, daß entsprechend den Rohrdurchmessern und Stahlqualitäten die reale Verringerung des Innendurchmessers des Rohres mehr oder weniger groß ist. Alle erzielten Durchmesserverringerungen bewegen sich zwischen 0,5 und 1 mm.

Die Vorteile des vorherigen Durchlaufs des Rohres durch einen eine Durchmesserverringerung verursachenden Ziehring sind detailliert in dem Hauptpatent beschrieben.

Wenn der Kolben 44 eine ausreichend lange Strecke durchlaufen hat, wird das von dem Dorn 51 getragene Rohr von dem Ziehring 55 freigegeben und setzt seine Vorwärtsbewegung fort. Die Stützbacken 58 sind dabei stets geöffnet. Anschließend werden die beiden Halbschalen 64 entfernt, wobei lediglich zwischen dem zu bearbeitenden Rohr und der Manschette 44a der Ring 65 verbleibt. Dieser wird in Richtung auf den Kolben der Kolben-Zylindereinheit verschoben. Ist der Kolben weit genug vorgeschoben, dann liegt auch der hintere Bereich des Rohres jenseits der Stützbacken 58, wobei das Ende des Dornes 51 noch über den vorderen Bereich des Rohres hinausragt. Nun werden die Stützbacken 58 geschlossen, wobei die Segmente 61 hinter dem zu bearbeitenden Rohr an dem Dorn 5I zur Anlage kommen. Der Innendurchmesser der Stützbacken 58 ist kleiner als der Außendurchmesser des zu bearbeitenden Rohres.

Gemäß Fig. 2 besteht der Dorn 5I aus drei aneinander befestigten Bereichen: an einem Ende befindet sich ein Kopf 80, am anderen Ende befindet sich ein Befestigungsstück oder ein Ansatz 81, und zwischen beiden ist ein

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rohrförmiges Zwischenstück 82 vorgesehen. Am stirnseitigen Ende des Kopfes 80 befindet sich eine Gewindebohrung 83, in die eine Schraube 84 eingedreht ist, deren Schraubenkopf am Ende des Kopfes 80 ein in seiner Gesamtheit mit 65 bezeichnetes ringförmiges Werkzeug festhält. An derjenigen Seite des Kopfes 80, die der Gewindebohrung 83 gegenüberliegt, ist eine Mittelbohrung 85 vorgesehen, in die sechs gleichmäßig um die Achse des Kopfes 80 verteilt angeordnete Leitungen 86 einmünden. Die Leitungen 86 sind entsprechend den Erzeugenden eines Konus angeordnet, dessen halber Spitzenwinkel 60° beträgt.

In demjenigen Bereich, in dem die Mittelbohrung 85 aus dem Kopf 80 herausführt, ist ein Rohr 87 angeschweißt, welches koaxial zum Zwischenstück 82 angeordnet ist. Das rohrförmige Zwischenstück 82 wird danach an dem Kopf 80 montiert,und am gegenüberliegenden Ende des Zwischenstückes 82 wird der Ansatz 8l befestigt, der entlang seiner Achse mit einer den Durchtritt des Rohres 87 ermöglichenden Bohrung versehen ist.

Der Ansatz 81 ist mit einem Gewinde 88 an dem Zwischenstück 82 verschraubt. Anschließend an den Schraubvorgang ist das Rohr 87 an der Stirnseite des Ansatzes 8l mit diesem verschweißt.

Der Ansatz 81 besitzt ein Außengewinde 89* das in das Innengewinde der Manschette 44a einschraubbar ist. Wenn der Dorn 5I in der beschriebenen Weise an der Manschette 44a befestigt ist, wird durch den Schlauch 44c eine Schmierflüssigkeit in das Rohr 87, die Mittelbohrung

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85 und die Zweigleitungen 86 eingeführt. Zur Speisung der Zweigleitungen 86 wird zweckmäßigerweise ein wasserlösliches öl verwendet, das unter der Bezeichnung
"Wynns" gehandelt wird. Die Konzentration des Öls beträgt zweckmäßigerweise 20 % in Wasser und die Durchlaufmenge 20 l/min.

Das Werkzeug 65, das mit der Schraube 84 am Ende des Kopfes 80 des Domes 51 befestigt ist, ist detailliert in Fig. 4 abgebildet. Dieser Werkzeugkopf besteht aus Stahl, der einer thermischen Abschreckbehandlung unterzogen wurde und eine Vickershärte von etwa 89O aufweist. Der verwendete Stahl enthält 0,8 % Kohlenstoff, 18 % Wolfram, 4,70 % Chrom, 1,15 % Vanadium und 0,70 % Kobalt, Der Dornkopf hat die Form eines dicken Ringes mit einer Mittelbohrung 90, durch die der Schaft einer Schraube 84 hindurchgeführt werden kann, um das Werkzeug mit dem Schraubenkopf am Ende des Kopfes 80 des Dornes 51 festzulegen. Diejenige Fläche des Werkzeuges, die an dem stirnseitigen Ende des Dornes 5I anliegt, besitzt eine Abfasung 92 mit einer Länge von 7 mm und einem halben Spitzenwinkel von 30°· An seiner gegenüberliegenden Seite besitzt das Werkzeug 65 eine Abfasung 9I mit einem halben Spitzenwinkel von 45° und einer Länge von 2 mm. Derjenige Bereich des Werkzeuges, der auf die Innenfläche des Rohres einwirkt, ist der Ringwulst 93, der im Schnitt kreisbogenförmig ausgebildet ist. Für den ersten Durchgang durch ein Rohr wird für kaltgezogene Stahlrohre ohne Schweißnaht ein Werkzeug mit einem Kreisbogenradius von 4 mm verwandt und für Stahlrohr mit Schweißnaht ein Werkzeug mit einem Kreisbogenradius von 6 mm. Bei denjenigen Werkzeugen, die für

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den zweiten Durchgang verwendet werden, beträgt der Kreisbogenradius etwa 10 mm.

Nachdem am Ende des Domes 51 ein Werkzeug 56 in der beschriebenen Weise montiert wurde, wird der Kolben zur Durchführung eines ersten Arbeitsdurchganges gemäß Fig. 1 von links nach rechts gezogen. Dabei wird das Werkzeug 56 infolge seiner Abfasung 92 zum Inneren des zu bearbeitenden Rohres zentriert. Zur Verbesserung dieser Zentrierung kann man an dem Innenrand des Rohres eine Abfasung mit einem halben Spitzenwinkel von 15° vorsehen, durch die sich' der Innendurchmesser am Rohrende um etwa 2 mm erweitert. Das Werkzeug wird nun in dem Rohr angeordnet und der Ringwulst 93 bewirkt eine Oberflächenbearbeitung und Kalibrierung in der im Hauptpatent beschriebenen Weise. Die nach dem Durchgang des Werkzeuges 65 durch das Rohr erzielten Ergebnisse sind in den Spalten 5 und 6 der Tabelle I aufgezeichnet.

Die in Tabelle I enthaltenen Zahlenwerte beziehen sich auf elektrisch geschweißte Rohre, bei denen die Geschwindigkeit des Werkzeugdurchlaufs in bezug auf das Rohr etwa 1 m/min betrug. Bei der Bearbeitung von Rohren ohne Schweißnaht kann diese Geschwindigkeit noch erhöht werden. Das Besprühen mit löslichem öl durch die zum Werkzeug 65 gerichteten Zweigbohrungen 86 hindurch erfolgt während der gesamten Zeit, in der das Rohr von dem Werkzeug in der oben beschriebenen Weise bearbeitet wird. Man stellt fest, daß der Innendurchmesser des Rohres nach dem Werkzeugdurchgang und der maximale Außendurchmesser des Werkzeuges voneinander

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abweichen. Diese Differenz variiert in Abhängigkeit von den Rohrabmessungen und der Qualität des Stahls, aus dem das Rohr besteht.

Es ist günstig, den Ringwulst 93 ^zu schmieren, bevor er in das Rohr eintaucht. Dies kann durch Eintauchen oder Befeuchten mit einem öl des Typs "Tubanor ΑβΝΡ" der Fa. RHOhE-POULENC geschehen.

Nachdem das Werkzeug 65 die gesamte Länge des Rohres durchlaufen hat, wird das Rohr von der Maschine freigegeben und die Stützbacken 58 werden geöffnet. Die Schraube 84 wird abgeschraubt, um das Werkzeug 56 abnehmen zu können und es durch ein ähnliches Werkzeug zu ersetzen, dessen Ringwulst 93 im Schnitt einen Kreisbogen entsprechend einem Durchmesser von 10 mm aufweist, Nachdem der Dorn 51 gemäß Fig. 1 nach links zurückgeschoben wurde, erfolgt ein neuer Durchgang des Werkzeuges durch das Rohrinnere. Dieser zweite Durchgang, der sogenannte Enddurchgang, erfolgt mit einem Ringwulst 93j dessen maximaler Außendurchmesser größer ist als der maximale Außendurchmesser des Ringwulstes 93 des jenigen Werkzeuges, das beim ersten Durchgang verwendet wurde. Wie beim ersten Durchgang erfolgt auch hier eine Spülung über die Zweigbohrungen 86. Die auf den zweiten Werkzeugdurchgang bezogenen Ergebnisse sind in den Spalten 7 und 8 der Tabelle I eingetragen. Die Durchmesser des Ziehringes und der beiden nacheinander verwendeten Werkzeuge sind für alle Beispiele der Tabelle I derart gewählt, daß die Rohre genau auf den Innendurchmesser zurückgeführt werden, den sie anfangs hatten.

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Man stellt fest, daß die so behandelten Rohre an ihrem Innendurchmesser auf 0,02 mm kalibriert sind, und daß sie ein tadellos poliertes Aussehen haben. Der Oberflächenzustand, den man so erhält, ist vermutlich besser als 0,5 Micron. Alle anfangs an der Rohrinnenfläche vorhandenen Ungleichmäßigkeiten sind verschwunden.

Um eine gleichmäßige Verschiebung des Werkzeuges in dem Rohr und des Rohres in dem Ziehring sicherzustellen, ist jeder der Kammern der beidseitig wirkenden Kolben-Zylindereinheit 43 ein in seiner Gesamtheit mit 94 bezeichnetes Gegendtuckventil zugeordnet. Das Ventil 94 ist detailliert in Fig. J5 abgebildet. Es weist ein Gehäuse 95 auf, in dessen Innerem sich eine Bohrung 96 befindet, in die zwei Leitungen 97 und 98 hineinführen. Die Leitung 98 ist mit der Pumpe verbunden, während die Leitung 97 an die Vorschubkammer der Kolben-Zylindereinheit angeschlossen ist. An der Stelle, wo die Leitung 98 in den Raum 96 einmündet, ist ein Ring 99 vorgesehen, der von einer Feder 100 in Richtung auf die Leitung ,98 gedrückt wird. Durch den Ring 99 führt ein Mittelschaft 101 hindurch, dessen Höhe im Inneren des Ringes verstellbar ist. Der Mittelschaft 101 füllt im wesentlichen den gesamten Mittelbereich des Ringes 99 aus, ist aber mit einer schrägen Ableitung 102 versehen, die den Durchtritt von Fluid zwischen dem Mittelschaft 101 und dem Ring 99 zuläßt. Der Fluiddurchgang ist davon abhängig, wie weit der Mittelschaft 101 in den Ring 99 eintaucht. Die Regelung der Vorrichtung erfolgt durch Beeinflussung der Eintauchtiefe des Mittelschaftes in den Ring 99. Wenn das Arbeitsfluid durch Leitung 98 in die Vorrichtung 94 hin-

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eingelangt, hebt sie den Ring 99 unter Zusammendrükkung der Feder 100 und gelangt ohne Behinderung in die entsprechende Arbeitskammer der Kolben-Zylindereinheit. Wenn dagegen das Fluid außerhalb der Arbeitskammer der Kolben-Zylindereinheit gestaut ist, tritt es durch Leitung 97 in die Vorrichtung ein und kann erst über die Leitung 98 abgelassen werden, wenn es die Abschrägung 102 passiert hat, die eine Drosselstelle bildet und die Auslaßgeschwindigkeit des Fluids begrenzt. Auf diese Weise wird erreicht, daß in derjenigen Arbeitskammer der Kolben-Zylindereinheit, die den Kolbenvorstoß nicht verursacht, ein Gegendruck aufgebaut wird, der eine stoßartige Verschiebung des Werkzeuges verhindert. Hierdurch wird die Oberflächenqualität und die mit der erfindungsgemaßen Vorrichtung erzielbare Kalibrierung ganz erheblich verbessert.

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TABELLE

cn ο co oo

1	2	3	4	5	6	7	8 0^
Rohrabmessungen in mm Innendurchme sser/ kußendurchmesser/	Bruchgrenze des Rohrstah« les in kg/mm	Durchmesser des Halses des Zieh ringes in mm	Innendurch messer des Rohres hin ter dem Zieh ring in mm	Durchmes ser des ringförmi- gen Werk zeugs (er ster Durch gang) in mm	Innendurch messer des Rohres nach dem ersten Durchgang in mm	Durchmes ser des ringför migen Werkzeugs (zweiter Durchgang) in mm	Innendurch messer des Rohres nach dem zweiten Durchgang in mm
60,325/69,85	40	69,25	59,65	60,10	60,13	60,35	60,30
69,85/82,55	52	69,25	59,75	60,27	60,18	60,44	60,30
82,55/95,25	40	8l,8O	68,90	69,65	69,69	69,90	69,83
76,20/95,25	52	8l,8O	69,20	69,86	69,76	70,00	69,83
	40	94,70	81,62	82,21	82,23	82,58	82,52
52	94,70	81,84	82,50	82,38	82,66	82,53
40	94,40	75,35	76,04	76,02	76,26	76,19
52	94,40	75,60	76,04	75,93	76,26	76,15

Claims (23)

1. Ansprüche

   l.J Vorrichtung zur Bearbeitung und Kalibrierung der Innenfläche eines Rohres mit einer am einen stirnseitigen Ende angeordneten, einen Dorn von der Länge des Rohres tragenden Kolben-Zylindereinheit und einer Ziehdüse am anderen stirnseitigen Ende sowie mit einer hinter der Ziehdüse vorgesehenen, an die rückwärtige Rohrstirnfläche anlegbaren Sperrvorrichtung zum Abstützen des Rohres während des Dornrückhubes, bei welcher der Querschnitt des Domes kleiner ist als das Sollinnenmaß des Rohres und am freien Ende des Domes ein Werkzeugkopf montierbar ist, dessen wirksame Querschnittsfläche gleich dem Soll-Innenmaß des Rohres oder etwas größer als dieses ist, nach DBP ... Patentanmeldung P 21 55 937.7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine den Werkzeugkopf (65) während der Rohrbearbeitung mit Schmiermittel bespülende Schmiermitteldüse vorgesehen ist, die auf den in Durchlaufrichtung vor dem Werkzeugkopf (65) befindlichen Arbeitsbereich gerichtet ist.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeitsleitung durch den den Werkzeugkopf (65) tragenden Dorn (51), der vorzugsweise hohl ausgebildet ist, hindurchführt, und mit mindestens einer aus dem Dorn herausführenden Bohrung (86) verbunden ist, deren Achse in Richtung auf den Arbeitsrand des Werkstück-, kopfes (56) verläuft.

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3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Werkzeugkopf (65), z.B. mit einer Schraube (84), am Ende des Dornes (51) befestigt ist, und daß der Dorn (5I) fest an der hydraulischen Kolben-Zylindereinheit (43) angebracht ist.
4. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3* dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Dornes (51) geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser des noch unbehandelten Rohres.
5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (51) an einem Ende einen Kopf (80) aufweist, an dem ein Gewinde zum Anschrauben des Werkzeugkopfes (65) vorgesehen ist, daß der Kopf (80) mehrere schräg zur Dornachse verlaufende Bohrungen (86) aufweist, die vorzugsweise als die Erzeugen- . den eines Konus angeordnet sind und sämtlich mit einer Mittelbohrung (85) in Verbindung stehen, daß im Inneren des Dornes (51) ein rohrförmiges Zwischenstück (87) vorgesehen ist, das an die Mittelbohrung (85) des Kopfes (80) angeschlossen ist, und daß am entgegengesetzten Ende des Dornes (51) ein Ansatz (8l) zur Befestigung des Dornes (5I) an der Kolben-Zylindereinheit (43) vorgesehen 1st, wobei das mit der Bohrung (85) des Kopfes (80) verbundene Rohr (87) durch den Ansatz (81) hindurchführt.

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6. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5> dadurch gekennzeichnet, daß zur Oberflächenbearbeitung und Kalibrierung der Innenseite von Rohren, die aus weichem oder halbhartem Stahl bestehen, der Werkzeugkopf (65) aus einem behandelten harten Stahl besteht, der eventuell legiert ist,oder aus Wolframkarbid.
7. 7· Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der aus legiertem Hartstahl bestehende Werkzeugkopf (65) thermisch behandelt ist und eine Härte oberhalb von 800° Vickers Härte aufweist.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7* dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugkopf (65) aus einem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,7 bis 0,9 % und einem Wolframgehalt von I5 % bis 20 % besteht.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl,aus dem der Werkzeugkopf (65) hergestellt ist, 0,8 % Kohlenstoff, 18 % Wolfram, 4,70 % Chrom, 1,15 % Vanadium und 0,7 % Kobalt enthält.
10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden Arbeitskammern der in beide Richtungen wirkenden Kolben-Zylindereinheit (4j5) mit einem Ventil (94) verbunden ist, das das ankommende Arbeitsfluid im wesentlichen frei durchläßt, die Ge-

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    schwindigkeit des aus der jeweiligen Kammer austretenden Fluids jedoch drosselt.
11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehring (55) an einer Halterung (54) befestigt ist, die gegenüber der Vorrichtung schwenkbar 1st, und deren Schwenkachse parallel zur Schieberichtung des im Inneren des zu behandelnden Rohres bewegbaren Werkzeugkopfes (65) verläuft, und daß eine der Endstellungen der Halterung (54) derart vorgesehen ist, daßdsr in ihr befestigte Ziehring (55) aus dem Verschiebeweg des Werkzeugkopfes (65) herausschwenkbar ist, während in der anderen Endposition der Ziehring (55) für den Durchtritt des zu bearbeitenden Rohres in dem Verschiebeweg liegt.
12. 12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durchlaufende Schmiermittelmenge zwischen 10 und 30 l/min beträgt.
13. 13. Verfahren zur Bearbeitung und Kalibrierung der Innenfläche eines Rohres mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß man ein flüssiges Schmiermittel in den Arbeltsbereich des Werkzeugkopfes leitet.
14. 14. Verfahren nach Anspruch Γ5, dadurch g. e kennzeichnet, daß man ein wasserlösliches Schmiermittel verwendet.

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15. 15. Verfahren nach Anspruch I3 oder 14, dadurch gekennzeichnet , daß das Rohr an der Seite, mit der es gegen den Werkzeugkopf stößt,

    an seiner Innenkante mit einer konischen Abfasung versehen wird, um den Innendurchmesser am Rohranfang zu vergrößern.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 15* dadurch ge-kennzeichnet, daß der Anfangsdurchmesser des Rohres um etwa 0,5 bis 1,5 mm vergrößert wird, und daß der Abfasungswinkel bezogen auf die Rohrachse zwischen 10 und 20° beträgt.
17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche I3 bis 16, da ■ durch gekennzeichnet, daß bei der Bearbeitung von Stahlrohren die Wanddicke der Rohre zwischen 8 und 16 % des anfänglichen Innendurchmessers der Rohre beträgt.
18. 18. Verfahren nach Anspruch I7, dadurch gekennzeichnet , daß das Rohr durch den Ziehring gedrückt wird, und daß anschließend zwei Durchgänge des Werkzeugkopfes erfolgen, wobei die Vergrößerung des Rohrinnendurchmessers während des zweiten Durchganges zwischen 0,10 und 0,25 mm beträgt .
19. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1J> bis 18, d a · durch gekennzeichnet, daß zur Bearbeitung von Rohren mit einer heterogenen Zone, z.B. mit einer Schweißnaht, der Radius des kreisförmigen Bereiches quer zu dem Ringwulst des Werkzeugkopfes zwischen 5 und 7 mm für das Werkzeug

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    des ersten Durchganges und vorzugsweise etwa 6 mm beträgt.
20. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19* d a ■ durch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes in dem Rohr zwischen 0,5 und 2 m für die Bearbeitung von Stahlrohren beträgt.
21. 21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß zur Behandlung von Rohren mit heterogener Struktur, beispielsweise mit Schweißnaht, die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes gegenüber dem Rohr zwischen 0,5 und 1,5 m/min und vorzugsweise etwa 1 m/min beträgt.
22. 22. Verfahren nach einem der Ansprüche IjJ bis 21, d a durch gekennzeichnet, daß bei einer Vorbehandlung, bei der die Rohre durch den Ziehring gezogen werden, der Rohraußendurchmesser um einen Wert zwischen etwa 0,5 und 1 mm verringert wird.
23. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche I3 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem vorbereitendem Durchlauf des Rohres durch den Ziehring die Durchlaufgeschwindigkeit zwischen etwa 0,25 und 1 m/min beträgt.

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