DE2434206A1

DE2434206A1 - Verfahren zur herstellung von profilprodukten

Info

Publication number: DE2434206A1
Application number: DE2434206A
Authority: DE
Inventors: Ronald D Medley
Original assignee: Cosden Oil and Chemical Co
Current assignee: Total Petrochemicals and Refining USA Inc
Priority date: 1973-07-17
Filing date: 1974-07-16
Publication date: 1975-02-06
Also published as: JPS5039762A; BE817624A; AU465927B2; AU7033074A; FR2237752B1; US3927160A; NL7409442A; IT1017221B; GB1454580A; FR2237752A1

Description

Verfahren zur Herstellung von Profilprodukten. 2 4 3 A 2 0

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Profilprodukten durch Extrudieren von verschäumbarem synthetischem Harzmaterial, insbesondere auf die Herstellung von Profilprodukten mit unverschäumten Oberflächen durch Extrudieren von speziellen Styrolpolymerisatzusammensetzungen.

In letzter Zeit wurden Verfahren zur Herstellung von Profilprodukten durch Extrudieren von bestimmten verschäumbaren synthetischen Harzmaterialien, insbesondere Polyvinylchlorid, Polyamidens Polycarbonaten, Polyurethanen und dergleichen, entwickelt. Bei diesen Verfahren wird das. synthetische Harzmaterial in überwiegend unverschäumtem Zustand durch eine Extrudierdüse extrudiert, wobei diese Extrudierdüse die Form des gewünschten Profils aufweist, und anschließend läßt man das Harzmaterial in einer Formkammer, welche das gleiche Profil wie die Extrudierdüsenöffnung und außerdem den gewünschten Querschnitt des Endprodukts besitzt, verschäumen. "Wenn das Harzmaterial gegen die Wände der Formkammer schäumt, nehmen die Oberflächen des Profilprodukts ein glattes, unverschäumtes Aussehen an, während das Innere des Produkts ein leichtes, poröses Material bleibt. Gegebenenfalls kann sich in dem extrudierten Gegenstand auch ein Hohlraum befinden, und das Verfahren kann so durchgeführt werden, daß auch die diesen Hohlraum umgebende Oberflächenschicht ein unverschäumtes Aussehen hat.

Wenn für Profilextrudierverfahren die obengenannten polymeren Materialien, insbesondere Styrolpo.lymerisatzusammensetzungen, verwendet werden, tauchen viele Schwierigkeiten auf, wenn man ein extrudiertes Produkt mit einer guten, glatten, relativ harten und zähen, unverschäumten Oberfläche herstellen will, ohne daß dabei die gewünschte Dichte des Endprofils verlorengeht. Obwohl viele bekannte verschäumbare Styrolpolymerisatzusammensetzungen, z.B. Styrolpolymerisat plus Blähmittel und gegebenenfalls plus einem Keimbildungsmittel, beim Folienextrudieren oder bei anderen Verfahren Polystyrol wirksam verschäumen, wurde gefunden, daß die Mehrzahl dieser

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bekannten Zusammensetzungen, die sich zur Herstellung von verschäumtem Polystyrol eignen, bei Verwendung für das Extrudieren von Profilen hinsichtlich der Dichte und der Oberflächeneigenschaften nicht die gewünschten Ergebnisse erbringen. Da es außerdem notwendig ist, das polymere Material anfangs in einem praktisch unyerschäumten Zustand zu extrudieren, ist es bei Verwendung vieler bekannter verschäumbarer Styrolpolymerisatzusammensetzungen notwendig, das Blähmittel erst zu einem recht spaten Zeitpunkt in das Styrolpolymerisatmaterial einzuführen, d.h. erst kurz bevor das Material durch die Extrudierdüse austritt. Dies ist natürlich ungünstig, da es als zusätzliche Bedingung bei den herkömmlichen Extrudierverfahren berücksichtigt werden muß und eine aufwendigere Vorrichtung erforderlich macht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Extrudieren von Profilprodukten, bei welchem es möglich ist, Produkte mit ausgezeichneten Dichte- und Oberflächeneigenschaften zu erhalten, und zwar unter Verwendung der herkömmlichen Extrudiervorrichtungen für Harzmaterial.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine spezielle Styrolpolymerisatzusammensetzung verwendet, um extrudierte Profilprodukte mit ausgezeichneten Dichte- und Oberflächeneigenschaften zu erhalten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Pröfilprodukten, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es die folgenden Stufen umfaßt: Extrudieren eines verschäumbaren synthetischen Harzmaterials in praktisch

,.. . ~ . , , ,. ~.. .. „„bzw. ,Formöffiiung unverschäumtem Zustand durch eine Dusenoffnung/mit der gewünschten Profilform, und anschließend Führen des Harzmaterials durch eine Formkammer mit der gewünschten Profilform und dem gewünschten Querschnitt, worin das Harzmaterial innerhalb der Grenzen der Formkammer/vollständig verschäumt und man das gewünschte Produkt mit einer unverschäumten Oberfläche und einem verschäumten Inneren erhält; wobei als ver-

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schäumbares synthetisches Harzmaterial ein Styrolpolymerisat verwendet wird, das etwa 0,1 -4 Gew.-Teile eines Alkalimetallcarbonats oder -bicarbonats als Blähmittel und etwa 0,1 - 1,0 Gew.-Teile einer organischen (Hydroxy-)Säure pro 100 Gew.-Teile Styrolpolymerisat enthält. Bei Verwendung dieser Zusammensetzung, in welcher Alkalimetallbicarbonate, insbesondere Natriumbicarbonat, bevorzugt werden, ist es möglich, das Blähmittel und die organische (Hydroxy-)Säure dem Styrolpolymerisat bereits bei Beschickung der Extrudiervorrichtung einzuverleiben* so daß alle Bestandteile gemeinsam durch die Vorrichtung geleitet werden. Bei Verwendung der oben beschriebenen Zusammensetzungen zum Extrudieren von Profilen erhält man Profile aus verschäumten Styrolpolymerisaten mit ausgezeichneten Dichteeigenschaften und kleiner Zellgröße. Die kleine Zellgröße führt wiederum zu einer zähen äußeren Oberfläche und größeren Flexibilität.

Weitere Einzelheiten der vorliegenden Erfindung gehen aus den beigefügten Zeichnungen hervor.

Die Zeichnungen haben die folgende Bedeutung:

Figur 1 ist eine schematische Darstellung der verschiedenen Stufen des erfindungsgemäßen Prοfilextrudierverfahrens;

\bzw. -form/ Figur 2 ist ein Querschnitt der Extrudierdüse/ entsprechend der Linie 2-2 in Figur 1;

„. -τ · χ · _Λ -u -J.O. j τ, , ^bzw. -vorrichtung, Figur 3 ist exn Querschnitt der Formkammer/entsprechena der Linie 3-3 in Figur 1; und

Figur 4 ist ein Querschnitt eines nach dem "erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten extrudierten Profils.

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der vorliegendaiErfindung wurde gefunden , daß viele mit dem Extrudieren von Profilen aus S tyr ο Ip ο lym er is at zusammensetzungen zusammenhängende Probleme gelöst werden können, wenn eine spezielle Kombination von Blähmittel^ und anderen Mitteln, die in bestimmten Mengen anwesend ist , zusammen mit herkömmlichen Styrolpolymerisatmaterialien verwendet wird. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, die für Profilextrudierverfahren verwendet werden können, sind einerseits deshalb vorteilhaft, da man damit extrudierte Profilprodukte herstellen kann, die eine außerordentlich glatte und relativ harte und zähe, unverschäumte Oberfläche aufweisen. Andererseits erhält man mit den erfindungcgeraäßen Zusammensetzungen ,jedoch auch extrudierte Produkte, worin das Styrolpolymerisat zu der geeigneten Dichte verschäumt worden ist, so daß der extrudierte Gegenstand das gev/ünschte poröse Innere aufweist. Außerdem wurde gefunden, daß im Gegensatz zu den bei den meisten herkömmlichen Extrudierverfahren verwendeten Bestandteilen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das Blähmittel und das andere Mittel bereits bei dem Einführen in die Extrudiervorrichtung zu dem Styrolpolymerisat gegeben v/erden kann. Infolgedessen werden das Styrolpolymerisat, das Blähmittel und das andere Mittel gemeinsam durch die Extrudiervorrichtung geleitet, was zu einer gleichmäßigeren Verteilung der beiden letzteren Bestandteile in der Masse des polymeren Materials führt.

Erfindungsgemäß können solche Styrolpolymerisate verwendet werden, die zur Verwendung für die herkömmlichen Profilextrudierverfahren bekannt sind. Am meisten werden dabei Homopolymerisate von Styrol und Pfropfmischpolymerisate von Styrolmonomeren mit einem geringen Anteil eines ungesättigten, kautschukartigen, polymeren Materials, z.B. schlagfeste Polystyrole, bevorzugt. Für das vorliegende Profilextrudierverfahren können jedoch auch Mischpolymerisate verwendet werden, die einen größeren Anteil an polymerisiertem Styrolmonomerem und einen kleineren Anteil an einem oder mehreren

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damit mischpolymerisierten äthylenisch ungesättigten Monomeren enthalten. Beispiele für geeignete Comonomere sind: Acrylnitril, Butadien, Acrylsäure, niedere Alkylacrylate_s niedere Alphaolefine, wie Äthylen, Propylen und 1~Buten, Acrylamid usw. Es wird deshalb darauf hingewiesen, daß der in der vorliegenden Beschreibung verwendete Begriff "Styrolpolymerisat" alle oben aufgezählten polymeren Materialien, die in erster Linie auf Styrolmonomeren basieren, einschließt.

Die für das erfindungsgemäße Profilextrudierverfahren verwendeten Blähmittel sind Alkalimetallcarbonate oder -bicarbonate, vorzugsweise Bicarbonate. Insbesondere wird Natriumbicarbonat als Blähmittel bevorzugt. Wie dem Fachmann bekannt ist, dient das Blähmittel dazu, innerhalb der Masse des polymeren Materials ein Gas, normalerweise CO₀, zu er-

»bzw. .aui'zubläheir,· zeugen, um. das Material zu verschäumen/ Alkalimetallcarbonate und -bicarbonate sind dem Fachmann als COp-erzeugende Mittel in Zusammenhang mit herkömmlichen Verschäumungsverfahren, bei welchen vollständig verschäumte Produkte hergestellt werden - irn Gegensatz zu den erfindungsgemäßen extrudierten Profilprodukten, die eine unverschämte Oberflächenschicht aufweisen - bekannt. Die vorliegende Erfindung betrifft daher nicht die zu extrudierenden speziellen Zusammensetzungen per se, sondern vielmehr die Verwendung spezieller Zusammensetzungen in Zusammenhang mit einem speziellen Profilextrudierverfahren. Es wurde jedoch gefunden, daß die Alkalimetallcarbonate und -bicarbonate als Blähmittel bei dem erfindungsgemäßen Profilextrudierverfahren nicht vollkommen zufriedenstellend sind, wenn sie alleine verwendet werden, sondern daß sie zweckmäßig in Kombination mit anderen Mitteln verwendet werden, und zwar in bestimmten Konzentrationen, damit man Profilprodukte mit den gewünschten Oberflächen- und Dichteeigenschaften erhält. Vorzugsweise sollten die Alkalimetallcarbonat- und -bicarbonatblähmittel in einer Menge von etwa 0,1 - 4 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Styrolpolymerisat und in Kombination mit einer organischen (Hydroxy-)Säure verwendet werden.

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Das andere, in Kombination mil: dem Alkalimetallcarbonat oder -bicarbonat verwendete Mittel ist eine organische (Hydroxy-) Säure. Es wurde gefunden, daß bei Verwendung von etwa 0,1 1,0 Gew.-Teilen an Säure, vorzugsweise etwa 0,2 - 0,5 Gew. Teilen an Säure, pro 100 Gew.-Teile Styrolpolymerisat wesentlich verbesserte Ergebnisse - verglichen mit den ohne Zugabe von Säure erhaltenen Ergebnissen - erzielt werden. Geeignete organische (Hydroxy-)Säuren sind: Zitronensäure, Oxalsäure usw.'. wovon Zitronensäure bevorzugt wird. Das endgültig

i insbesondere verschäumte Styrolpolymerisatprodukt sollte /eine Dichte von etwa 0,3 - 0,6, vorzugsweise etwa 0,35 - 0,45, aufweisen.

Die allgemeinen Verfahren zur Herstellung von verschäumten Prof !!,bauteilen sind dem Fachmann bekannt. Derartige Verfahren umfassen im allgemeinen die folgenden Stufen: 1) Extrudieren einer polymeren Zusammensetzung, die ein Blähmittel enthält, im überwiegend unverschäumten Zustand in einer herköiiimlichen Extrudiervorrichtung durch eine Extrudierdüseiiöffnung^ die die Form des gewünschten Endprodukts aufweist, jedoch im Querschnitt wesentlich kleiner als das Endprodukt ist, und 2) Leiten des extrudierten polymeren

bzw. -,vorrichtung Materialstroms durch eine Formkammer/j die sowohl die Form als auch die Größe des gewünschten Endprodukts besitzt. In der Formkammer kann das polymere Material frei verschäumen, und durch den Druck der durch das Blähmittel freigesetzten Gase wird das verschäumte Material gegen die Wände der Formkammer gepreßt, so daß sich auf dem extrudierten Produkt eine feste, unverschäumte Oberfläche bildet. Nachdem das extrudierte Produkt auf diese Weise seine endgültige Form erhalten hat,

z\tfeck
wird es mäßigerweise durch eine Zone geleitet, worin es abgekühlt wird, und danach wird es auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Die Form- und Kühlstufen können zweckmäßigerweise in einer Vorrichtung durchgeführt werden, die mit einer Vakuumquelle verbunden ist, und die Temperaturregulierung kann in dieser Vorrichtung durch die Zirkulation eines fließbaren Mediums im Mantel der Vorrichtung, durch die Anbringung elektrischer Heizelemente oder durch direkten Kontakt mit einem Kühlmedium, wie Wasser, erfolgen.

bzw. Extrudierformöffnung

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Bei den Zeichnungen ist in Figur 1 schematisch eine Vorrichtung dargestellt, die sich zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet. Das Bezugszeichen 10 bezeichnet eine Extrudiervorrichtung, die aus einem Einfülltrichter 12 zum Einfüllen der polymeren Zusammensetzung in den Extruder, wobei der Einfülltrichter 12 an der Oberseite des hinteren Endes des Extruders angebracht ist; und einer Zylinder' 14, worin das polymere Material zum Schmelzen erhitzt, gründlich mit dem Alkalimetallcarbonat oder -bicarbonat und der organischen (Hydroxy-)Säure gemischt und mittels einer herkömmlichen Schnecke (nicht abgebildet) weiterbefördert wird, besteht. Die gesamte Masse wird dann durch eine Extrudierdüse 16, die am vorderen Ende der Vorrichtung angebracht ist, extrudiert. Eine typische Form der Extrudierdüse 16, die zur Herstellung von herkömmlichen Boden- oder Rahmenformteilen* verwendet wird, ist in Figur 2 dargestellt, die eine Querschnittsansicht der Extrudierdusenöffnung ist. Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, befindet sich das polymere Material 8 in überwiegend ύηνerschäumtem Zustand, während es aus der Öffnung der Extrudierdüse 16 austritt.

Als nächstes befindet sich in der Vorrichtungsreihe für das Profilextrudierverfahren eine Vakuumvorrichtung, die in der Figur 1 mit dem Bezugszeichen 20 gekennzeichnet ist. Die Vakuumvorrichtung 20 ist so beschaffen, daß sie etwa in der ersten Hälfte ihrer Länge eine Formkammer 22 enthält, in welche der Strom des extrudierten thermoplastischen Materials eintritt, sobald er aus der Extrudierdüse 16 austritt. Wie aus Figur 3 der Zeichnungen ersichtlich ist, hat die Formkämmer 22 eine Profilform, die mit derjenigen der Extrudierdüse 16 identisch ist, wobei die Querschnittfläche der Formkammer jedoch beträchtlich größer als diejenige der Extrudierdüse ist, damit das polymere Material frei verschäumen kann. Die Peripheriefläche 23 rund um die Formkammer 22 wird unter Vakuum gehalten, und der innere Hohlraum 2h der Formkammer .22 steht mit diesem Vakuum mittels vieler Öffnungen in der Außenfläche der Formkammer 22 in Verbindung, ^ie Außenflächen

* "floor or framing molding"

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der Formkammer 22 werden außerdem* auf einer Temperatur gehalten, die unterhalb des Gelierpunktes des polymeren Materials liegt, so daß das letztere, sobald es infolge des innerhalb erzeugten Drucks gegen die Außenwände gepreßt wird, sofort eine harte, feste Oberfläche bildet. Die Dicke der äußeren, unverschäumten Oberfläche des polymeren Materials kann gesteuert werden, indem die Temperatur der inneren Oberfläche der Formkammer 22 reguliert wird; je höher die Temperatur, desto dünner diese unverschäumte Oberfläche. Die zweite Hälfte der Vakuumvorrichtung 20 besteht aus einer Kühlkammer 26, die ebenfalls unter Vakuum gehalten wird. In der Kühlkammer 26 wird das extrudierte Endprodukt so weit wie möglich auf Zimmertemperatur abgekühlt, um sowohl die feste, unverschäumte Oberfläche als auch das verschäumte Innere des Gegenstandes weiter fest^vwer'aen7"jDas Abkühlen des extrudierten Gegenstandes wird zweckmäßigerweise durch feines Besprühen mit Kühlwasser erreicht.

Die Bewegung des polymeren Materials und des extrudierten Endprodukts durch die verschiedenen Verfahrensstufen wird durch eine Kombination der Schnecke im Extruder 10 und eines Zugraupenbandes, das in Figur 1 mit dan Bezugszeichen30 be-^N zeichnet ist₅ erreicht. Das Zugraupenband kann zum Befördern des extrudierten Gegenstandes verwendet werden, ohne daß aufgrund der harten, unverschäumten Oberfläche, die durch das Formen und Kühlen gebildet wird - eine Beschädigung der äußeren Oberfläche des Gegenstandes befürchtet werden muß. Wenn der extrudierte Gegenstand das Zugraupenband verläßt, kann er auf jede gewünschte Größe zugeschnitten und weiter nach herkömmlichen Verfahren behandelt werden.

In Figur 4 wird der Querschnitt eines typischen Formteils, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist, dargestellt. Das Formteil weist eine feste, unverschäumte Oberfläche 36 auf (die zum Zwecke der Illustration etwas übertrieben groß dargestellt wurde), die das restliche

' z.B. durch eine Heizschlange

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Innere des verschäumten polymeren Materials 37 umgibt. Wie dem Fachmann klar sein wird und wie bereits oben erwähnt wurde, kann die Dicke der festen, äußeren Oberfläche des Materials bis zu einem gewissen Grad durch Wahl der Temperatur, bei der das geschmolzene Kunststoffmaterial extrudiert wird und auf -welcher die Wände der Forrnkainmer gehalten werden, reguliert werden. Im allgemeinen liegt die Temperatur, bei der das Material extrudiert wird, im Falle von Styrolpolymerisaten bei etwa 138 - 177°C und die Temperatur, auf der die Innenwände der Formkammer gehalten v/erden, bei etwa 54 - 79 C.

Das folgende Beispiel dient zur näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung, ohne diese jedoch zu beschränken:

Beispiel ,:

Es wurden mehrere Profilextrusionsversuchsreihen durchgeführt, um die Bedeutung der vorliegenden Erfindung zu illustrieren. Alle Versuche wurden auf der Grundlage einer Standardzusammensetzung oder einer Modifikation von dieser durchgeführt. Die Standardzusammensetzung enthielt 100 Gew.-Teile einer PoIystyro!mischung, die aus 85 Gew.-% eines in hohem Maße schlagfesten Polystyrols (Produkt der Firma Cosden Oil & Chemical Company, Nr. 825E) und 15 Gew.-% eines kristall; Polystyrols (Produkt der Firma Cosden Oil & Chemical Company,Nr. 550) bestand, 180 g Natriumbicarbonat pro 45,3 kg Styrolpolymerisat und 100 g Zitronensäure pro 45,3 kg Styrolpolymerisat. Während dieser Versuche wurden die Zusammensetzungen in den Einfülltrichter eines speziellen Extruders ("single stage vented extruder") von 6,35 cm Durchmesser gegeben, der eine

pressions
Schnecke mit einem Korn /verhältnis von 4 : 1 hatte. Die Mischung der Bestandteile wird bei einer Durchschnittstemperatur von etwa 152⁰C und einer Einfüllgeschwindigkeit von etwa 45 kg pro Stunde durch den Extruder geleitet. Die gründlich gemischten Bestandteile, die sich noch in unver-

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IQ

schäumtem Zustand befindet, wird dann bei einer Temperatur von etwa 154 C durch eine Extrudierdüse gepreßt, welche die Form eines Formteils mit einer gesamten horizontalen Abmessung von etwa 5 cm und einer durchschnittlichen vertikalen Abmessung von etwa 1,27 cm besitzt. Nachdem der Strom des polymeren Materials durch die Extrudierdüse ausgetreten ist, wird er in eine Formkammer geleitet, die ko-achsial mit der Extrudierdüse angeordnet ist. Die Form des Formkammerquerschnitts ist mit derjenigen der Extrudierdüse identisch, der Formkammerquerschnitt v/eist jedoch die Abmessungen des gewünschten Endprodukts auf, die horizontal etwa 5,7 cm und vertikal etwa 1,4 cm betragen. Die Wände der Formkammer werden durch einen wassergekühlten Mantel, der sie umgibt, auf einer Temperatur von etwa 43°C gehalten, und in den Innenseiten der Formkammcr befinden sich zahlreiche kleine. Öffnungen, die mit einer die gesamte Formkammer umgebenden Vakuumquelle in Verbindung stehen. Aus der Formkammer tritt ein im wesentlichen festes Produkt mit einer festen, glatten, einheitlichen, unverschäumten äußeren Oberfläche und einem porösen Inneren aus Polystyrol! aus. Dieses feste Produkt wird dann durch eine zweite Kammer geleitet, worin es gekühlt wird, indem es bei

_o einem _x Sprühregen./

einer Temperatur von etwa 21 C mit/feinen rkalten wassers behandelt wird. Das Formteil wird mittels eines Zugraupenbandes aus der Kühlkammer gezogen und anschließend auf die gexninschte Länge zugeschnitten und gestapelt.

Nachfolgend v/erden die in jedem Versuch verwendete spezielle Zusammensetzung sowie die Ergebnisse in Bezug auf Zellgröße, Eigenschaften der unverschäumten Oberfläche und Dichte des erhaltenen Profils beschrieben.

Versuch Nr. 1

Zusammensetzung: Standardzusammensetzung

Profildichte: 0,41

Oberfläche: gut, fest

Zellgröße: 20 Mikron

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Versuch Nr. 2

AA

Zusammensetzung:

Dichte:

Oberfläche:

Zellgröße:

andere Eigenschaften:

wie in Versuch 1, jedoch ohne Verwendung von Zitronensäure.

0,40

sehr schlecht

100 Mikron

Gas entwicklung,

während Extrudieren Festkleben an der Düse

Versuch Nr. 3

Zusammensetzung:

Dichte: Oberfläche:

Zellgröße: Versuch Nr. 4 wie in Versuch Nr. 1, jedoch wurden 1,8 kg eines Farbkonzentrats pro 45,3 kg Styrolpolymerisat zugegeben. Bei dem Farbkonzentrat handelte es sich um ein braunes Material (kristalL R)Iystyrol und Farbkonzentrat im Verhältnis 24 : 1) hergestellt von Cosden Oil & Chemical Company unter der Nr. 3133 C
0,42

gut, Festigkeit geringer als ohne Zugabe von Farbkonzentrat 40 Mikron

Zusammensetzung:

Dichte:

Oberfläche:

Zellgröße:

wie in Versuch Nr. 3> jedoch ohne Verwendung von Zitronensäure.

0,70

dicke Haut, schlechte Flexibilität 100 Mikron

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AX

Versuch Nr. 5

Zusammensetzung: wie in Versuch Nr. 3_} jedoch mit der

halben Menge an Zitronensäure.

Dichte: 0,43 .

Oberfläche: gut
Zeilgröße: 100 Mikron

Versuch Nr. 6

Zusammensetzung: wie in Versuch Nr. 3, jedoch mit der

doppelten Menge an Zitronensäure. Dichte: 0,43

Oberfläche: schlecht, Gasbildung an der Oberfläche

Zellgröße: 40 Mikron

Aus den oben aufgeführten Versuchen geht die Bedeutung der vorliegenden Erfindung hervor. Es ist daraus ersichtlich, wie wichtig die Anwesenheit von Zitronensäure und wie kritisch die Verwendung der richtigen Mengen ist.

Erfindungsgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von extrudierten Profilprodukten mit höchst wünschenswerten Oberflächen- und Dichteeigenschaften geschaffen. Diese hervorragenden Ergebnisse werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch die Verwendung einer speziellen Kombination von Styrolpolyinerisäten, einem Alkalimetallcarbonat oder -bicarbonat und einer hydroxy-)Säure, jeweilsjin einer ganz bestimmten Konzentration, erreicht.

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Claims

P a tentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Profilprodukten, dadurch gekennzeichnet, daf3 es die folgenden Stufen umfaßt: Extrudieren einer verschäurabaren Styrolpolymerisatzusammensetzung in praktisch unverschäumtem Zustand durch eine Extrudierdüse mit der gewünschten Profilform, und anschließend Leiten des extrudierten Materials durch eine

bzv/. -yorrichtung

Formkammer/ worin das Material auf die gewünschte Profilform und -größe ver schaum if, urn einen Gegenstand mit einer unverschäumten äußeren Schicht aus Styrolpolymerisat und einem verschäumten Inneren zu erhalten» wobei die Styrolpolymerisatzusammtmsetzirag etwa 0.1 - 4 Gew.-Teile eines Alkalimetallcarbonate oder -bicarbonate als Blähmittel und etwa 0,1 - 1,0 Gew.-Teile einer organischen (Hydroxy-)Säure pro 100 Gew.-Teile Styrolpolymerisa.t enthält.

?.. \^rerfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolpolymerisatzusammensetzung auf eine Dichte λ^οη etwa 0,3 - 0,6 verschäumt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 - 2₅ dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalimetallcarbonat oder -bicarbonat und die Saure dem Styrolpolymerisat bereits beim Einführen in die Extrudiervorrichtung einverleibt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet,

daß als Alkalimetallbicarbonat Natriumbicarbonat verwendet wird. —-—-~~~~~~

5. Verfahren nach Anspruch 1 - 4, dadurch gekennzeichnet,

verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß als Styrolpolymerisat schlagfestes Polystyrol ver- wendet wird.

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ΛΗ

7. Verfahren nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß als organische (Hydroxy-)Säure Zitronensäure verwendet wird.

Der Patentanwalt

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