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Verfahren und Vorrichtung zur Destillationsbehandlung von ölschiefer
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abdestillieren von Kohlenwasserstoffen
aus schiefer in einem Retortenkessel, in dem der schiefer im wesentlichen unter
Sauerstoffab--schluß durch Zufuhrung von Wärme einer Zersetzungsdestillation unterworfen
wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Speziell handelt
es sich dabei um eine Retortenbehandlung von schiefer unter Verwendung von verbrauchtem
Ölschiefer als Wärmeaustauschmedium.
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In den Vereinigten Staaten befinden sich weite Vorkommen von ölschiefer,
welche im allgemeinen in unterirdischen Formationen unterhalb der Brdoberfläche
vorliegen, Diese Olschieferlager enthalten Kohlenwasserstoffe, die als Kerogen bekannt
und infolge ihres Kohlenwasserstoffgehaltes verwertbar
sind. Normalerweise
können die Kohlenwasserstoffe von dem bergmännisch gewonnenen Ölschiefer nicht durch
normale Kohlenwasserstoffgewinnungsprozesse gewonnen werden. Es ist erforderlich,
kerogenhaltigen schiefer einem Retortenprozess oder einer zerstörenden Destillation
auszusetzen, um Schieferöl zu erhalten, ein Kohlenwasserstoffprodukt, welches Erdöl
oder Petroleum sehr ähnlich ist und zu Ureib-oder Brennstoffen und anderen wertvollen
Produkten weiterverarbeitet werden kann. Allgemein lassen sich aus einer Tonne schiefer
3,8 bis 190 1 (1 bis 50 Gallonen) Schieferöl gewinnen. Die ausgedehnten Ölschieferlager
bilden also eine beträchtliche Reserve an Kohlerwasserstoffmaterialien, aus denen
Energie gewonnen werden kann. Die wirtschaftliche Erzeugung von Kohlenwasserstoffen
aus den Ölschieferabla--gerungen könnte einen beträchtlichen Beitrag zum volkswirtschaftlichen
Wohlergehen leisten und große Mengen von kohlenwasserstoffhaltigen Materialien sowie
an Energie zur Verfügung stellen.
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Die konventionell verwendeten und gegenwärtig bekannten Retortenverfahren
zur Behandlung von Ölschiefer weisen verschiedene Nachteile auf. So ist das Retortenverfahren
ein nicht-stationärer Prozess mit wechselnden Betriebsbedingungen, woraus sich Regelungsschwierigkeiten
und hohe Arbeitskosten ergeben. Die Destillation erfolgt in Anwesenheit von Luft,
wodurch das Ölprodukt durch Erzeugung oxydierter Komponenten degradiert wird, die
nicht so wertvoll sind wie die Kohlenwasserstoffmaterialien, aus denen sie erzeugt
werden. Die Entfernung des verbrauchten Ölschiefers, welcher nach dem Retortenprozess
verbleibt, bietet Schwierigkeiten, weil der kohlige Rest (Koks) im verorauchten
Schiefer zu Verteilungsproblemen führt und außerdem verlorene innere Energie des
Ölschiefers darstellt. Schließlich ist die Gewinnung wertvoller Mineralien, wie
Natrium und Aluminium, aus dem verbrauchten Ölschiefer wegen des hohen Koksrestes
schwierig.
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Ein spezielles Problem besteht beim Retortenprozess darin, daß eine
große Wärmemenge erforderlich ist, um das Schieferöl von den Mineralstoffen durch
zUrstörende Destillation abzudestillieren oder zu retortieren. Bei herkömmlichen
Verfahren wird die Wärme häufig durch ein Medium, beispielsweise ein heißes Gas
oder keramische Kugeln, zugeführt.
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Diese Art der Wärmezuführung vergrößert die Investitions- und Betriebskosten
des Verfahrens. Herkömmliche Verfahren sind auch empfindlich hinsichtlich der Teilchengrößenverteilung
des Ölschiefers und erfordern eine aufwendige Klassifizierungseinrichtung, um eine
Schieferzufuhr mit geeigneter Konsistenz zu erhalten.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung
der eingangs genannten Gattung zu schaffen, welche die optimale Erwärmung und zerstörende
Destillation des Ölschiefers, die wirtschaftliche Gewinnung von Kohlenwasserstoffen
aus dem Ölschiefer und die optimale Ausnutzung der beim Retortenprozess aufgewendeten
Wärmeenergie gestatten.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs
genannten Gattung dadurch gelöst, daß die Prozesswärme durch Einführung von erwärmtem,
verbrauchtem Ölschiefer zugeführt wird.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zeichnet sich
aus durch a) einen Retortenkessel mit einem Kohlenwasserstoffablaß und einem AblaB
für verbrauchten Olschiefer; b) eine an den Kohlenwasserstoffablaß des Retortenkessels
angeschlossene Kohlenwasserstoff-Fraktioniereinrichtung;
und c)
Einrichtungen zum Zuführen erwärmten verbrauchten Olschiefers in den Retortenkessel.
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Erfindungsgemäß werden also ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Retortenbehandlung von Ölschiefer vorgeschlagen, bei denen die Wärme energie unter
Verwendung des verbrauchten Olschiefers zugeführt wird. Die beim Retortenverfahren
erzeugte Wärme wird in optimaler Weise ausgenutzt, wobei gleichzeitig ein keinerlei
Verte ihingsprobleme aufweisendes verbrauchtes Ölschieferprodukt sowie ein von umweltbelastenden
Eontaminationsstoffen freies Rauchabgas erzeugt werden.
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Bei der Erfindung liegt also der wesentliche Gedanke darin, daß die
Prozesswärme unter Verwendung des verbrauchten Ölschiefers als Heizmedium zugeführt
wird. Der verbrauchte Schiefer wird durch die Verbrennung seines kohligen Restes
erwärmt. Anschließend erfolgt die Retortenbehandlung durch Mischen mit frischem
schiefer in dem Retortenkessel. Vorzugsweise erfolgt die Mischung dadurch, daß der
frische Ölschiefer im Gegenstrom in den Retortenkessel eingeführt wird. Die Verbrennung
des verbrauchten Ölschiefers kann dadurch bewirkt werden, daß der verbrauchte Ölschiefer
mit Luft in Kontakt gebracht wird, um so heiße Rauchgase und erhitzten verbrauchten
Ölschiefer zu erhalten. Der Wärmegehalt der heißen Rauchgase, die so erzeugt werden,
läßt sich zur weiteren Steigerung der Wirtschaftlichkeit ausnutzen.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Retortenbehandlung von Ölschiefer
weist, wie weiter oben bereits ausgeführt wurde, eisiRetortenkessel mit einem Kohlenwasserstoffablaß
und einem Ablaß für verbrauchten Ölschiefer auf. Eine Fraktioniereinrichtung für
Kohlenwasserstoffe ist an den Kohlenwasserstoffablaß
des Retortenkessels
angeschlossen und dient zur Gewinnung der Kohlenwasserstoffmaterialien. Außerdem
sind Einrichtungen zum Zuführen von heißem, verbrauchtem schiefer in den Retortenkessel
vorgesehen. Die Einrichtungen zur Einführung von erwärmtem, verbrauchtem Ölschiefer
können so beschaffen sein, daß sie die Entfernung von verbrauchtem Ölschiefer vom
Ablaß des Retortenkessels und das Eingeben des Ölschiefers in eine Verbrennungseinrichtung
ermöglichen, wobei gleichzeitig auf die Temperatur im Retortenkessel ansprechende
Einrichtungen zum Einführen von heißem, verbrauchtem Ölschiefer aus der Verbrennungseinrichtung
in den Retortenkessel vorgesehen sein können.
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Die Einrichtungen zum Einführen von verbrauchtem Ölschiefer in die
Verbrennungseinrichtung können eine Inertgas-Hebeeinrichtung aufweisen, welche mit
dem Ablaß für verbrauchten ÖIschieer des Retortenkessels verbunden ist. Weiterhin
kann eine Trenneinrichtung für den verbrauchten Ölschiefer vorgesehen sein, der
der verbrauchte Ölschiefer durch die Gas-Hebeeinrichtung zugeführt wird, wobei die
Trenneinrichtung mit der Verbrennungseinrichtung verbunden ist. Verschiedene mechanische
Einrichtungen zum Heben des verbrauchten Ölschiefers können verwendet werden. Weiterhin
findet vorzugsweise ein Dampfabscheider Verwendung, der mit der Trenneinrichtung
verbunden ist, um das inerte Hebegas sowie etwaige kondensierbare, normalerweise
flüssige Komponenten des Hebegases aufzunehmen. Diese flüssigen Komponenten werden
in einem Gas-Flüssigkeitsseparator, der an den Kondensor angeschlossen ist, weiter
abgetrennt, um die normalerweise flüssigen Komponenten aus dem inerten Hebegas zu
gewinnen. In Verbindung mit der Verbrennungseinrichtung kann eine Einrichtung zum
Reinigen des auf geheizten verbrauchten Ölschiefers, der aus der Verbrennungseinrichtung
kommt, sowie eine Einrichtung zur Rückgewinnung von Wärme aus den heißen Rauchabgasen,
die in der Verbrennungseinrichtung
erzeugt werden, vorgesehen sein.
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Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung
sind für die Retortenbehandlung von gemahlenem Ölschiefer, im wesentlichen unter
Luftabschluß, im stationären Betriebszustand ausgelegt. Durch die vorgeschlagene
Auslegung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens eignet sich das erfindungsgemäße
Retortensystem zur Erzeugung reiner, hochwertiger Ölprodukte, reiner Rauchgase und
eines verbrauchten Ölschiefers, der von kohligen Bestandteilen vollkommen frei ist.
Durch das erfindungsgemäße Ölschiefer-/Retortenverfahren lassen sich stationäre
Betriebsbedingungen aufrechterhalten, wobei die Retortenwärme mittels eines zirkulierenden
Stromes von erwärmtem, verbrauchtem Ölschiefer zugeführt wird. Der Destillationsprozess
erfolgt durch den innigen Kontakt des erwärmten heißen Ölschiefers mit dem frischen,
gemahlenen Ölschiefer in einemunter Luftabschluß stehenden Retortenkessel. Der verbrauchte
Ölschiefer wird durch die Verbrennung seines kohligen Restes in einem Reaktionskessel,
der im folgenden als Verbrennungseinrichtung oder auch als Brenner bezeichnet wird,
aufgeheizt. Es hat sich allgemein gezeigt, daß verbrauchter Ölschiefer einen hohen
Koksrest aufweist, der bei der unter Luftabschluß stattfindenden Destillation, wie
sie für die zerstörende Abdestillation der Eohlenwasserstoffe vom Ölschiefer erforderlich
ist, unausweichlich auftritt. Dieser Rest wird dazu verwendet, den verbrauchten
Ölschiefer in einen erwärmten oder heißen verbrauchten Olw schiefer aufzuheizen.
der als Heizmedium für das Erwärmen des frischen Ölschiefers, der dem Retortenkessel
zugeführt wird, verwendet werden kann. Die Anwendung der Erfindung vermeidet also
alle Umweltgefahren, die sonst auftreten würden, wenn aus dem Retortenkessel Abfälle
mit einem Koksrest gewonnen werden, welcher unerwünscht ist und nicht leicht verteilt
werden kann, und zwar durch den Verbrauch
und die Verwendung des
Energieinhaltes des kohligen Restes.
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Verbrauchter Ölschiefer wird kontinuierlich von der Verbrennungseinrichtung
abgezogen, um eine konstante Zirkulation von verbrauchtem Ölschiefer im System aufrechtzuerhalten,
und zwar in der Weise, daß nur eine teilweise Rückzirkulation des verbrauchten Ölschiefers
stattfinaet. Der.
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verbrauchte Ölschiefer, der von der Verbrennungseinrichtung abgegeben
wird, wird konstant gereinigt und in eine saubere, abgebbare oder zur Extraktion
von Mineralien, bestimmt zur Verwendung in anderen Prozessen, leicht verwendbare
Form gebracht.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und bei der erfindungsgemäßen
Vorrichtung wird also frischer Ölschiefer kontinuierlich in den Retortenkessel eingeführt.
Der Ölschiefer wird durch die Zuführung von Wärme, im wesentlichen unter Sauerstoffabschluß,
einer zerstörenden Destillation ausgesetzt, wobei also als Wärmemedium erfindungsgemäß
zugesetzter aufgeheizter verbrauchter Ölschiefer verwendet wird. Der verbrauchte
Ölschiefer, der durch die Verbrennung seines kohligen Restes aufgeheizt wird, wird
mit in den Retortenkessel eingeführtem frischem Ölschiefer vermischt. Allgemein
erfolgt das Mischen durch Einführung von frischem schiefer und heißem verbrauchtem
Ölschiefer im Gegenstrom, so daß die höchstkonzentrierte Wärmeenergie des erwärmten
verbrauchten Ölschiefers mit dem heißesten Abschnitt des in den Retortenkessel eingeführten
frischen Ölschiefers in Kontakt gebracht wird, wodurch sich eine wirtschaftliche
zerstörende Destillation ergibt.
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Zusammengefaßt besteht die Erfindung also darin, daß ein Verfahren
und eine Vorrichtung vorgeschlagen werden, welche die Retortenbehandlung von zerkleinertem
Ölschiefer unter Luftabschluß unter stationären Betriebsbedingungen gestatten.
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Die Retortenbehandlung oder Destillation wird dadurch bewerkstelligt,
daß
aufgeheizter verbrauchter Ölschiefer sowie frischer zerkleinerter Ölschiefer in
einem Kessel, der unter Luftabschluß steht, im Gegenstrom miteinander in Kontakt
gebracht werden. Der verbrauchte Ölschiefer wird durch die Verbrennung seines kohligen
Restes aufgewärmt und bildet ein heißes wärmeübertragendes Medium, welches, wenn
es mit dem frischen Ölschiefer im Retortenprozess in Kontakt kommt, die Energie
für die Gewinnung der Kohlenwasserstoffe liefert.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen
und der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel anhand der schematischen
Zeichnung im einzelnen erläutert ist.
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Die aus einer einzigen Figur bestehende Zeichnung zeigt eine Vorrichtung
nach der Erfindung in schematischer Darstellung.
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Bei der in der Zeichnung gezeigten Vorrichtung wird frischer, gemahlener
Ölschiefer 11 mittels eines Schneckenförderers 12 kontinuierlich in einen innerhalb
eines Retortenkessels 13 angeordneten Einsatzbehälter 14 eingegeben, wobei natürlich
auch andere Möglichkeiten zur Einführung des frischen Ölschiefers exisitieren. Beispielsweise
könnte eine Sperrschleuse verwendet oder aber eine Aufschlämmung in den Retortenkessel
13 mit demselben Ergebnis eingepumpt werden, wobei die Aufschlämmung aus Ölschiefer,
gemischt mit einem Schweröl,bestehen würde. Der Retortenkessel 13 kann bei oder
nahe bei Atmosphärendruck arbeiten, wodurch die kontinuierliche Einspeisung von
frischem Ölschiefer erleichtert wird. Erwärmter, verbrauchter Schiefer strömt mittels
eines Einlaßrohres 22 tangential nach unten gerichtet ein. Der frische Ölschiefer
wird in den einströmenden, erwärmten oder erhitzten verbrauchten Ölschiefer im Gegenstrom
eingeleitet,
um eine turbulente Durchmischung hervorzurufen und eine günstige Übertragung der
Wärmeenergie von dem erwärmten verbrauchten Ölschiefer auf den frischen Ölschiefer
zu gewährleisten. Das Retortenbettniveau wird im Einsatzbehälter 14 mittels eines
das Oberteil des Einsatzbehälters 14 bildenden kreisförmigen, mit Nuten versehenen
trberströmwehrs aufrechterhalten. Die Bettemperatur wird durch Regelung eines Einlaßventiles
23 automatisch kon-, trolliert. Das Einlaßventil 23 wird durch einen Temperaturregler
24 gesteuert, und zwar in Abhängikeit von der Temperatur des Ölschiefers innerhalb
des Einsatzbehälters 14.
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Im allgemeinen wird die Retortentemperatur gesteuert auf einem Wert
zwischen 260 und 81com gehalten, vorzugsweise zwischen 426 und 649°C, äe nach der
Auslegung der Ausbeute der Vorrichtung und den gewünschten Ölprodukten. Höhere Temperaturen
fördern das Cracken des Ölschiefers und führen zu erhöhter Gas- und Leichtbestandteilausbeute,
während niedrigere Temperaturen die Erzeugung von Brennstofföl und Kerosin unterstützen.
Die Eohlenwasserstoffdämpfe verlassen den Retortenkessel 13 durch Abzugrohre 15
mit Zykloneinlässen, durch welche die Ölschiefer-Feinbestandteile innerhalb des
Retortenkessels 13 gehalten werden. Von den Abzugrohren 15 aus gelangen die Kohlenwasserstoffdämpfe
durch ein Rohr 16 zu einer Fraktionierkolonne 17. Die Fraktionierkolonne 17 besteht
aus einer Vielplatten-Fraktioniersäule, welche die Retortenprodukte in Bestandteile
mit dem gewünschten Siedebereich unterteilt, beispielsweise in Brennstofföl 18,
entsprechend dem Boden der Fraktionierkolonne 17, Kerosin 19, Naphta 20 und Treibgas
21.
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Um die glatte Zirkulation des'verbrauchten Ölschiefers aufrechtzuerhalten,
ist es wünschenswert, die verbrauchten Ölschieferpartikel, welche den Retortenkessel
13 verlassen, anzuheben. Auch ist es aus Wirtschaftlichkeitsgründen erwünscht,
so
viel wie möglich Schweröl von dem verbrauchten schiefer zu entfernen, ehe der kohlige
Rest oder das darin zurückbleibende Kohlenwasserstoffmaterial durch weiteres Erwärmen
des verbrauchten Ölschiefers verbrannt werden. Diese beiden Forderungen lassen sich
dadurch erfüllen, daß der verbrauchte Ölschiefer mittels eines sich schnell bewegenden
inerten Hebegases, vorzugsweise aufgeheizt, durch ein vertikales Rohr nach oben
geblasen wird. Dies ist in der Zeichnung durch eine Abgabeleitung 44 angedeutet,
durch welche verbrauchter Ölschiefer aus dem Retortenkessel 13 in ein inertes Hebegas
47, welches durch ein Gasgebläse 45 geliefert wird, abgeführt wird. Der verbrauchte
schiefer und das inerte Hebegas 47 steigen durch ein Steigrohr 46 auf. Vorzugsweise
verwendete Hebegase sind Rauchgas und Dampf, jedoch ist die wichtigste Forderung,
daß ein Inertgas verwendet wird. Das Steigrohr 46 endet in einem Scheidekessel 43,
welcher dazu dient, das Hebegas über Abzugrohre 42 abzutrennen, welche ebenfalls
Zyklone zum Zurückhalten feiner Partikel aufweisen. Das Hebegas strömt durch eine
Leitung 51 in einen Kondensor 52, der entweder wasser-oder luftgekühlt sein kann
und die normalerweise flüssigen Komponenten des Gases, beispielsweise etwaige Schweröle,
kondensiert. Das Gas-Flüssigkeitsgemisch läuft dann in einen Separator 53, in dem
das Schweröl 54 abgetrennt wird.
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Der verbrauchte Öl schiefer bildet am Boden des Scheidekessels 43
ein Niveau 41. Dieses Material wird dann einem Brenner 26 zugeführt, in dem ein
Niveau 25 aus verbrauchtem Ölschiefer gebildet wird. Das Niveau 41 des verbrauchten
Ölschiefers im Scheidekessel 43 wird durch eine Niveau steuerung 40 kontrolliert,
die mit einem entsprechenden Ventil 39 verbunden ist, welches an ein Entladungsrohr
38 angeschlossen ist, durch welches aus dem Scheidekessel 43 verbrauchter Ölschiefer
in den Brenner 26 gebracht wird.
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Im Brenner 26 wird ein Heißbett aus Ölpartikeln dadurch
aufrechterhalten,
daß kontinuierlich der im verbrauchten schiefer enthaltene Koks mittels Luft 48,
die am Boden des Brenners 26 eingeführt wird, verbrannt wird. Die Luft 48 wird über
ein Luftgebräse 49 und eine Luftleitung 50 eingeführt und strömt durch eine Verteilerplatte
27, um die gleichförmige Erwärmung und Verbrennung des kohligen Restes innerhalb
des aus verbrauchtem Ölschiefer bestehenden Niveaus (Bettes) 25 zu gewährleisten.
Die Verteilerplatte 27 kann aus einem mit Öffnungen versehenen Gitter oder aus einem
Netzwerk von Rohren, die in dichten Intervallen Öffnungen aufweisen, bestehen. Der
verbrauchte Ölschiefer strömt vom Scheidekessel 43 durch das Entladungsrohr 38 nach
unten und tritt tangential im Brenner (Verbrennungskammer) ein, wodurch eine turbulente
Durchmischung mit der dem Brenner 26 zugeführten Luft 48 gewährleistet ist. Hieraus
resultiert eine vollständige Verbrennung des kohligen Restes des verbrauchten Ölschiefers.
Der erwärmte oder erhitzte verbrauchte Ölschiefer wird in den Retortenkessel 13
über ein Überströmrohr zugeführt, welches das Einlaßrohr 22 umfaßt, das sich in
den Retortenkessel 13 erstreckt und durch den Temperaturregler 24 in der beschriebenen
Weise gesteuert wird. Zusätzlich wird überflüssiger, erwärmter verbrauchter Ölschiefer
kontinuierlich aus dem Brenner 25 mittels eines Niveaureglers 31 abgezogen, der-ein
Ventil 29 steuert, welches mit einer Abgabeleitung 28 verbunden ist, so daß verbrauchter
schiefer 30, wie er kontinuierlich aus dem Brenner 26 abgelassen wird, zur Mineralrückgewinnung
und/oder zu anderen Zwecken zur Verfügung steht.
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Da es möglich wäre, einen vollständig kohlenstoffreien verbrauchten
Ölschiefer dadurch zu produzieren, daß der überschüssige verbrauchte Ölschieferstrom,
der abgezogen wird, mit Sauerstoff in Kontakt gebracht würde, läßt sich ein vollkommen
reiner verbrauchter Ölschiefer mittels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
erzeugen, mit vollständiger Vermeidung jeder Umweltverschmutzung, wobei also keinerlei
nachteilige Verschmutzungseffekte auftreten. Aus diesem Grunde wird das erfindungsgemäße
Verfahren durch Umweltschutzbedingungen nicht berührt.
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Das durch einen Abzug 34 und eine Leitung 32 aus dem Brenner abgeführte
Rauchgas wird durch in den Abzügen 34 vorgesehene Zyklone geführt, um Feinpartikel
zu entfernen, und gelangt durch die Leitung 32 hindurch in einen Abgaskessel 35.
Der Abgaskessel 35 gewinnt die beim Retortenverfahren nicht verbrauchte Verbrennungswärmeenergie
zurück. Hierdurch wird eine minimale Vergeudung des Energiewertes des Ölschiefers
gewährleistet. Das abgekühlte Rauchgas, welches den Abgaskessel 35 verläßt, kann
verschiedenen Gasbehandlungsprozessen unterworfen werden, um partikelförmige Bestandteile
sowie Schmutzstoffe, wie beispielsweise S02, zu entfernen, indem das Rauchgas durch
eine Abgasreinigungsstufe 36 hindurchgeführt wird. Das saubere Rauchgas, welches
auf diese Weise hergestellt wird, gelangt dann durch den Kamin 37 in die Atmosphäre.
Hieraus ergibt sich, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren ein sauberes Rauchgas
sowie sauberer verbrauchter Ölschiefer erzeugt werden, wodurch sich eine minimale
Umweltbeeinflussung ergibt. Da der Brenner 26 im Bereich von 426 bis 109400 betrieben
werden kann, wobei eine vollständige Verbrennung der kohligen Stoffe gewährleistet
und die Erzeugung der herkömmlicherweise erzeugten kohligen Reste, die normalerweise
in verbrauchtem Ölschiefer vorliegen, vermieden wird, wird jede Umweltbelastung
vermieden, wobei außerdem der gesamte Wärme- oder Energiewert des Ölschiefers ausgenutzt
wird.
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Beim erfindungsgemäßen Verfahren sowie bei Verwendung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung wird also Ölschiefer durch
die Verbrennung seiner eigenen
kohligen Reste in Form eines Verfahrens aufgeheizt, bei dem ein stationärer Zustand
aufrechterhalten wird, indem Retortenwärme mittels eines rezirkulierenden Stromes
von erwärmten Partikeln verbrauchten Ölschiefers zugeführt wird. Infolge der verwendeten
Betriebsbedingungen des zur Anwendung kommenden Systems werden hochwertige Ölprodukte
erzeugt, wobei gleichzeitig ein sauberes Rauchgas sowie ein vollständig von kohligen
Stoffen freier Ölschiefer hergestellt werden, so daß Umwelteinflüsse und jede Schmutzausstreuung
vermieden werden, während gleichzeitig ein wirtschaftlich günstiger Prozess zur
Ölschieferverwertung geschaffen wird.
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Innerhalb des Erfindungsgedankens sind eine Vielzahl von Abwandlungen
und Ausgestaltungen des vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels möglich.