DE2425627C3 - Spritzgießvorrichtung zum Herstellen von Formkörpern mit einer Außenhaut und einem Kern aus thermoplastischen Kunststoffmassen - Google Patents
Spritzgießvorrichtung zum Herstellen von Formkörpern mit einer Außenhaut und einem Kern aus thermoplastischen KunststoffmassenInfo
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- DE2425627C3 DE2425627C3 DE19742425627 DE2425627A DE2425627C3 DE 2425627 C3 DE2425627 C3 DE 2425627C3 DE 19742425627 DE19742425627 DE 19742425627 DE 2425627 A DE2425627 A DE 2425627A DE 2425627 C3 DE2425627 C3 DE 2425627C3
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Description
Die Erfindung betrifft eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen von Formkörpern mit einer Außenhaut
und einem Kern aus thermoplastischen Kunststoffmassen entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
Eine vergleichbare Vorrichtung ist aus der CH-PS 28 359 bekannt Bei der bekannten Vorrichtung ist im
Einspritzzylinder ein Hohlkolben gleitbar angeordnet; der Hohlkolben kann hydraulisch vor- und zurückbewegt
werden. In der vorderen Stirnseite des Hohlkolbens ist der verschiebliche Dornkörper gelagert; der
Dornkörper ist an seinem vorderen Ende kegelförmig ausgebildet und ragt damit in den entsprechend
kegelförmig ausgehöhlten Kopf des Einspritzzylinders hinein. Zur Führung des Dornkörpers dient eine
zentrale öffnung in der vorderen Stirnseite des Hohlkolbens. Innerhalb des Hohlkolbens ist ein
Schneckenkolben angeordnet, der über einen getrennten
Antrieb axial verschoben und gedreht werden kann. Zum Betrieb der bekannten Vorrichtung ist jeweils ein
getrennter Antrieb für den Hohlkolben und den Schneckenkolben erforderlich, deren Verschiebungen
aneinander angepaßt werden müssen; erfahrungsgemäß erfordert dies beträchtlichen regelungstechnischen
Aufwand.
Aus der FR-PS 1290262 ist ein Ventil mit einem
bewegten Ventilkörper bekannt Das Ventil steht mit zwei Quellen für unterschiedliche thermoplastische
Kunststoffmassen in Verbindung und gestattet entwe-
is der der einen Masse oder der anderen Masse den
Durchtritt in einen nachgeschalteten Formhohlraum. Hierzu kann der Ventilkörper eine Verschiebebewegung
innerhalb des Ventjls durchführen und gestattet jeweils derjenigen Kunststoffmasse den Durchtritt
durch das Ventil in den Formhohlraum, die unter größerem Druck herangeführt wird. Das geregelte,
gleichzeitige Einbringen unterschiedlicher Kunststoffmassen in den Formhohlraum in der Weise, daß dort ein
aus Außenhaut und andersartigem Kern bestehender Formkörper gebildet wird, ist mit diesem bekannten
Ventil nicht möglich. In der Praxis muß an den mit der bekannten Vorrichtung erhaltenen Formkörpern mit
dem Auftreten von Stockungsmarkierungen gerechnet werden, da die beiden Kunststoffmassen nicht in einem
Schritt unter einheitlichem Druck in den Formhohlraum befördert werden, sondern in getrennten Schritten
nacheinander unter ihrem jeweiligen Eigendruck.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgießvorrichtung von der aus der CH-PS 5 28 359
bekannten Art bereitzustellen, welche gegenüber jener weniger unabhängig voneinander zu steuernde Teile
aufweist, mittels der eine Masse aus von außenhautbildendem Material eingehülltem kernbildenden Material
in einem Schritt unter einheitlichem Druck in einen Formhohlkörper befördert werden kann, so daß ein aus
Kern und glatter Außenhaut bestehender Formkörper ohne Stockungsmarkierungen erhalten wird.
Ausgehend von einer Spritzgießvorrichtung der eingangs genannten Art ist die erfindungsgemäße
Lösung obiger Aufgabe dadurch gekennzeichnet daß der Dornkörper einen vorderen, der Düse zugewandten,
verminderten Abschnitt aufweist der zusammen mit der Innenwand des Einspritzzylinders einen ringförmigen
Durchgang für die außenhautbildende, thermoplastische
so Kunststoffmasse bildet, daß der Dornkörper einen
hinteren, erweiterten Kolbenabschnitt aufweist, der gleitend in der Bohrung des Einspritzzylinders verschiebbar
ist, und daß das Einspritzelement in dem Einspritzzylinder verschiebbar angeordnet ist
SS Ein besonderer Vorteil dieser erfindungsgemäßen Ausbildung einer Spritzgießvorrichtung besteht darin,
daß ein verschieblicher Hohlzylinder mit unabhängigem Antrieb innerhalb des Einspritzzylinders nicht erforderlich
ist
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung ist der Durchgangskanal
im Dornkörper so ausgebildet, daß sein Strömungswiderstand größer ist als der Verschiebewiderstand des
Dornkörpers innerhalb des Einspritzzylinders, so daß
6s eine Vorwärtsverschiebung des Einspritzelementes auf die Düse zu eine gleichgerichtete Vorwärtsverschiebung
des Dornkörpers bewirkt
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung kann im zentralen Durchgangskanal des verschiebbaren Dornkörpers
ein Rückschlagventil angeordnet sein.
Schließlich kann an der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung
eine Feststelleinrichtung 7um axialen Feststellen des verschiebbaren Dornkörpers bei Anlage
am vorderen Ende des Einspritzzylinders vorgesehen sein.
Die Spritzgießvorrichtung nach der Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert Es zeigen \o
Fig. 1 bis 3 in schematischer Darstellung Schnitte in
Längsrichtung durch verschiedene Ausführungsformen der Spritzgießvorrichtung.
Zu der mit Fi g. 1 dargestellten Spritzgießvorrichtung gehört ein Einspritzzylinder 1 mit einer Düse 2 an
seinem vorderen Ende, die durch ein Hahnventil 3 geöffnet und geschlossen werden kann. Die Düse 2 steht
mit einer Spritzgießform 4 mit einem Formhohlraum 5 in Verbindung. Die Spritzgießform 4 besteht auf an sich
bekannte Weise aus einer mit einer (nicht dargestellten) Halterungseinrichtung in Verbindung stehenden Patrize
6 und einer Matrize 7, welche zusammen den Formhohlraum 5 bilden; zur Verbindung des Formhohlraums
5 mit der Düse 2 dient ein Gießtrichter 8.
Zwischen der Patrize 6 und der Matrize 7 ist ein Dichtring 9 vorgesehen. Die Patrize 6 weist einen
Durchlaß 10 auf, durch den unter Druck stehendes Gas in den Formhohlraum 5 eingeführt werden kann.
Zum Einspritzzylinder 1 gehört eine vordere Kammer 34, die an die Düse 2 angrenzt. Der hintere Abschnitt der
vorderen Kammer 34 steht über ein Rückschlagventil 15 und einem Extruderauslaß 14 mit einem üblichen
Extruder 12 mit einer Extruderschnecke 13 in Verbindung. Das Rückschlagventil IS läßt die thermoplastische,
die außenhautbildende Kunststoffmasse durch die Rillen 16 in den Einlaß 16Λ zur vorderen
Kammer 34 des Einspritzzylinders 1 eintreten; das Rückschlagventil 15 verhindert, daß diese Kunststoffmasse
wieder in die Extrusionskammer des Extruders 12 zurückfließt
Zum Einspritzzylinder 1 gehört auch eine hintere Kammer 35, in die mittels eines Einspritzelementes 19,
beispielsweise einer konventionellen Spritzschnecke, unter Spritzdruck die thermoplastische, kernbildende
Kunststoffmasse eingeführt wird.
Innerhalb des Einspritzzylinders 1 ist zwischen der vorderen Kammer 34 und der hinteren Kammer 35 ein
Dornkörper 30 vorgesehen, der in die Bohrung des Einspritzzylinders 1 gleitend eingepaßt ist Der Dornkörper
30 weist einen vorderen verminderten Dornkörperabschnitt 32 auf, der zusammen mit der Innenwand
des Einspritzzylinders 1 einen ringförmigen Durchgang 33 bildet. Der Dornkörper 30 unterteilt somit die
Bohrung des Einspritzzylinders 1 in die vordere Kammer 34 und die hintere Kammer 35. Der
verschiebbare Dornkörper 30 weist einen zentralen Durchgangskanal 36 auf, der sich in axialer Richtung
durch den Dornkörper 30 erstreckt, so daß die hintere Kammer 35 in einem zentralen Bereich der
Querschnittsebene des Einspritzzylinders 1 mit der vorderen Kammer 34 in Verbindung steht
Während des Betriebs ist das Hahnventil 3 zuerst geschlossen. Die au Benhautbildende Kunststoffmasse
wird durch den ringförmigen Durchgang 33 aus dem Extruder 12 in die vordere Kammer 34 eingeführt
Wenn die außenhautbildende Kunststoffmasse in die vordere Kammer 34 eingeführt ist wird der Dornkörper
30 durch den Extrusionsdruck des Extruders 12, welcher der eingeführten Menge an außenhautbildender Kunststoffmasse
entspricht zusammen mit dem Einspritzelement 19 nach hinten bewegt Anschließend wird die
kernbildende Kunststoffmasse plastifiziert und mittels des Einspritzelements 19 in die hintere Kammer 35
eingeführt; diese kernbildende Kunststoffmasse reichert sich unter Druck in der hinteren Kammer 35 und in dem
zentralen Durchgangskanal 36 des Dornkörpers 30 an.
Wenn eine vorher festgelegte .Menge der jeweiligen
außenhautbildenden und kernbildenden Kunststoffmasse eingeführt ist wird das Hahnventil 3 geöffnet und das
Einspritzelement 19 wird nach vorne bewegt, wodurch diese Kunststoffmassen durch die Düse 2 und den
Gießtrichter 8 in den Formhohlraum 5 eingespritzt werden.
Wenn der Strömungswiderstand in dem zentralen Durchgangskanal 36 des verschiebbaren Dornkörpers
30 gleich dem Verschiebewiderstand des Dornkörpers 30 innerhalb des Einspritzzylinders 1 oder geringer als
dieser Verschiebewiderstand ist dann wird durch die Bewegung des Dornkörpers 30 beim Einspritzen zuerst
eine gewisse Menge außenhautbildende Kunststoffmasse eingespritzt, und anschließend werden die außenhautbildende
und die kernbildende Kunststoffmasse gleichzeitig in den Formhohlraum 5 eingespritzt wobei die
kernbildende Kunststoffmasse von der außenhautbildenden Kunststoffmasse umgeben ist
Wenn der Strömungswiderstand in dem zentralen Durchgangskanal 36 größer ist als der Verschiebewiderstand
des Dornkörpers 30 innerhalb des Einspritzzylinders 1, dann drückt die au Benhautbildende Kunststoffmasse
den Dornkörper 30 nach hinten, ohne selbst in den zentralen Durchgangskanal 36 einzutreten. Da der
Druck in der vorderen Kammer 34 wegen des Druckverlustes in dem zentralen Durchgangskanal 36
größer ist als der Druck in der hinteren Kammer 35, wird beim Einspritzen die außenhautbildende Kunststoffmasse
mittels der Vorwärtsbewegung des verschiebbaren Dornkörpers 30 zuerst in den Formhohlraum
5 eingespritzt. Wenn die Spitze des Dornkörpers 30 in den vorderen Abschnitt der Zylinderbohrung
einrückt, wird die kernbildende Kunststoffmasse durch den zentralen Durchgangskanal 36 des Dornkörpers 30
mittels des Einspritzelementes 19 in den Formhohlraum 5 eingespritzt.
Die in den Formhohlraum 5 eingespritzten außenhaut- und kernbildenden Kunststoffmassen werden dort
unter Verfestigung abgekühlt wodurch ein Formkörper mit einer Außenhaut und einem Kern (Sandwich-Struktur)
erhalten wird, der aus dem Formhohlraum 5 herausgenommen werden kann.
Wenn zur Herstellung der Außenhaut des Formkörpers eine nichtverschäumbare Kunststoffmasse und zur
Herstellung des Kerns eine verschäumbar Kunststoffmasse verwendet werden, wird die Patrize 6 in eine in
F i g. 2 durch eine gestrichelte Linie dargestellte Position zurückgeführt um das Volumen des Formhohlraums
5 zu vergrößern, wodurch ein Formkörper mit Sandwich-Struktur mit einer glatten Außenhaut erhalten
wird. Ansonsten wird vor dem Einspritzen unter Druck stehendes Gas in den Formhohlraum 5
eingeführt, um eine vorzeitige Ausdehnung der verschäumbaren Kunststoffmasse zu verhindern. Dieses
Gas wird nach Beendigung des Einspritzens aus dem Formliohlraum 5 abgelassen. Wenn der Formhohlraum
5 mit diesem unter Druck stehenden Gas gefüllt ist, können die Formharze in einem Volumea das geringer
ist als das Formhohlraumvolumen, in den Formhnhl-
raum 5 eingespritzt werden, um zufriedenstellende expandierte Formkörper zu erhalten.
Wenn der Formhohlraum 5 auf einen geringeren Druck evakuiert wird, kann das Expandieren der darin
enthaltenen verschäumbaren Kunststoffmasse geför- s dert werden, um Stockungsmarkierungen an der
Außenhaut des Formkörpers zu verhindern und um dessen durchschnittliches Expansionsverhältnis zu erhöhen.
Der verschiebbare Dornkörper 30 kann in einer solchen Position verankert werden, daß dessen Spitze
mit dem vorderen Abschnitt der Bohrung des Durchgangskanals 36 bündig mit der Düse 2 in
Berührung steht Dies kann durch eine Feststelleinrichtung 40 erfolgen, wie sie mit F i g. 2 dargestellt ist; diese
Feststelleinrichtung 40 weist einen auf einem (nicht dargestellten) Rahmen befestigten Zylinder 41 und
einen Kolben 42 auf, der in dem Zylinder 41 arbeiten kann. Der Kolben 42 weist ein Gestänge 43 auf, das sich
durch die Wand des Einspritzzylinders 1 bis in dessen Bohrung erstreckt und mit der vorderen Schulter 44 des
verschiebbaren Domkörpers 30 im Eingriff steht
In diesem Falle kann das Einspritzelement 19, beispielsweise eine Spritzschnecke, in eine in F i g. 2 mit
einer gestrichelten Linie angedeutete Position zurückgeführt werden, so daß die sich in dem Formhohlraum 5
expandierende verschäumbar Kunststoffmasse in den zentralen Durchgangskanal 36 zurückfließen kann.
Dadurch kann ein Überschuß an der verschäumbaren Kunststoffmasse entfernt werden, nachdem die Haut
des Verbundkörpers in dem Formhohlraum 5 teilweise ausgehärtet ist
Mit Fig.3 ist eine modifizierte Form 3OA des verschiebbaren Domkörpers dargestellt; dieser Dornkörper
3OA weist einen vergrößerten Abschnitt 31Λ auf, der durch eine anliegende Schulter 50 mit der
Innenwand des Einspritzzylinders 1 im Eingriff stehen kann. Diese Anordnung kann verhindern, daß die Spitze
des Dornkörpers 30/4 durch Aufprall auf den vorderen Abschnitt der Bohrung beschädigt wird. Der verschiebbare
Dornkörper 30A weist auch ein Rückschlagventil 51 in seinem zentralen Durchgangskanal 36Λ auf, das
vollständig verhindern kann, daß die außenhautbildende Kunststoffmasse aus dem ringförmigen Durchgang 33 in
die hintere Kammer 35 eintritt Der zentrale Durchgangskanal 36/4 kann eine Verengung 52 zur Erhöhung
des Strömungswiderstandes und zur Regulierung des Einspritzvorganges aufweisen. An der äußeren Oberfläche
des verschiebbaren Dornkörpers 3OA ist vorzugsweise eine Rille 53 vorgesehen, um den Reibungswiderstand
des Domkörpers 3OA in der Bohrung des Einspritzzylinders 1 herabzusetzen.
Mit der vorliegenden Spritzgießvorrichtung können alle üblichen thermoplastischen Kunststoff massen verarbeitet
werden, die spritzgegossen werden können; Beispiele dafür sind Polyäthylen niedriger oder hoher
Dichte, Polypropylen, Polystyrol, Acrylnitrit-Butadien-Styrol-Harze,
Styrol-Acryinitril-Harze, Polyvinylchlorid,
Polymethylmethacrylat u.dgl. Es können tuch Poh/carbonat, Poryacetat, Nylon und Äthylenmischpolymerisate
wie Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymerisate, Äthylen/ÄthylacryUt-Mischpolymerisate, Äthylen/ungesättigte
Monofettsäure-Mischpolymerisate u. dgL verwendet werden. Außerdem können die oben
genannten Kunststoffmassen Füllstoffe, wie Glasfasern,
Glaspulver, Cakiumcarbonat Calciumsulfat, Talk, Glimmer,
Asbest, Papier, Holzspäne u. dgL enthalten. Die
Kunststoffmassea insbesondere die kernbildende Komponente, kann eines der üblichen Treibmittel, wie z. B.
Pentan, Heptan oder Methanol enthalten. Es können auch thermisch zersetzbare Treibmittel wie Azodicarboamid,
Ammoniumbicarbonat u. dgl. verwendet werden, die bei der Verschäumungstemperatur ein nichtkondensierbares
Gas wie Stickstoff, Ammoniak oder Kohlendioxid bilden.
Mit der vorliegenden Spritzgießvorrichtung ist es möglich, zufriedenstellende Formkörper mit einer
Sandwich-Struktur mit einer glatten Außenhaut ohne jede Stockungsmarkierung herzustellen. Hierbei werden
die Kunststoffmassen für die Herstellung der Außenhaut und des Kerns des Formkörpers mit dei
Sandwich-Struktur getrennt in die vordere Kammei und in die hintere Kammer, die räumlich voneinandei
getrennt sind, nacheinander so eingeführt, daß sich diese
Massen nicht miteinander vermischen können; die Massen können leicht in den jeweils gewünschter
Mengen dosiert werden.
Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Arbeitsweise der vorliegenden Spritzgießvorrichtung.
Verwendet wurde eine 567 g Spritzgießvorrichtung mit einem Aufbau entsprechend Fig. 1, zusammen mil
einer Plattenform (Länge 250 mm, Breite 250 mm Dicke 6 mm) und einem Extruder mit einem Durchmesser
von 32 mm. Die außenhautbildende Kunststoffmasse bestand aus Styrol; die kernbildende Kunststoffmasse
bestand aus mit Kautschuk verstärktem Polystyrol, da:
mit 2Gew.-% handelsüblichem Titanoxyd vermisch!
war. Die außenhautbildende Kunststoffmasse wurde zuerst in dem Extruder plastifiziert und mit einer
Zylindertemperatur von 2000C in den Einspritzzylinder
eingeführt Anschließend wurde die kernbildende Kunststoffmasse in dem rückwärtigen Abschnitt des
Einspritzzylinders mittels einer Spritzschnecke bei 2000C plastifiziert und unter einem Gegendruck von
100 kg/cm2 der Spritzschnecke in die hintere Kammei
und den zentralen Durchgangskanal eingespritzt Die Volumina der auBenhautbildenden und kernbildenden
Kunststoff massen betrugen 140 cm3 bzw. 260 cm3. Schließlich wurden die Kunststoffmassen unter einem
Spritzdruck von 600 kg/cm2 in den Formhohlraum
eingespritzt Nachdem die Verbundmasse in dem Formhohlraum unter Verfestigung abgekühlt war,
wurde sie aus dem Formhohlraum herausgenommen, Der dabei erhaltene Formkörper wies eine transparente,
glanzende Außenhaut und einen weißen, steingutartigen
Kern auf. Der Kern war vollständig von der Hülle
umgeben; das Volumenverhiltnis von Hülle zu Kern betrug 1 :2.
Verwendet wurde eine 567 g Spritzgießvorrichtung
entsprechend Fig.2 zusammen mjt einer Plattenformeinrichtung
(Lange 250 mm, Breite 250 mm, Dicke 6 nun) und einem Extruder mit einem Durchmesser von
32 mm. Die außenhautbildende Kunststoffmasse bestand aus Polystyrol, die kernbildende Kunststoffmasse
bestand aus dem gleichen Polystyrol, versetzt mil 1,5 Gew.-Teilen n-Pentan und mit OßGew.-Teilen
handelsüblichem Azodicarbamid und IjO Gew.-Teilen
handelsüblichem Talkpulver. Die jeweiligen Kunststoffmassen wurden bei 2000C bzw. bei 2200C unter einem
Gegendruck von 150 kg/cm2 plastifiziert und reicherten sich in der vorderen Kammer und in der hinteren
Kammer in Mengen von jeweils 160 cm3 bzw. 240 cm3
an. Diese Kunststoffmassen wurden unter einem Spritzdruck von 800 kg/cm2 in den Formhohlraum
eingespritzt. Der Formhohlraum war vorher mit Stickstoff bis auf einen Druck von 8 kg/cm2 gefüllt
worden; nach Beendigung der Spritzvorgänge wurde dieser abgelassen. Der verschiebbare Dornkörper
wurde mittels der Feststelleinrichtung in einer solchen Position verankert, in der er mit dem vorderen
Abschnitt der Zylinderbohrung bündig mit der Düse im Eingriff stand. Nach 3 see wurde die Spritzschnecke
nach hinten bewegt und anschließend das Hahnventil geschlossen. Der dabei erhaltene Formkörper wurde
nach dem Abkühlen und Aushärten aus dem Formhohlraum herausgenommen. Der Formkörper wies eine
glatte Außenhaut ohne eine Verwindungsmarkierung auf. Das durchschnittliche Ausdehnungsverhältnis betrug
1,7. Das in den Spritzzylinder zurückgeführte verschäumbare Material wurde in der nachfolgenden
Plastifizierungsstufe wiederverwendet.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Spritzgießvorrichtung zum Herstellen von Formkorpern mit einer Außenhaut und einem Kern
aus thermoplastischen Kunststoffmassen, mit einem Einspritzzylinder, der mit seiner Düse beim Einspritzvorgang
an einer Spritzgießform anliegt, mit einem im Einspritzzylinder axial verschiebbaren
Dornkörper, der einen koaxial zur Düse verlaufenden,
zentralen Durchgangskanal aufweist, mit Einrichtungen zu getrennter Zuführung der thermoplastischen
Kunststoffmasse für die Außenhaut über die Außenseite des Dornkörpers und der thermoplastischen
Kunststoffmasse für den Kern durch den zentralen Durchgangskanal des Dornkörpers und
mit einem Einspritzelement durch dessen Druckwirkung beide thermoplastischen Kunststoffmassen in
den Formhohlraum der Spritzgießform eingespritzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der
Dornkörper (30,30A) einen vorderen, der Düse (2) zugewandten, verminderten Abschnitt (32) aufweist,
der zusammen mit der Innenwand des Einspritzzylinders (1) einen ringförmigen Durchgang (33) für die
außenhautbildende, thermoplastische Kunststoffmasse bildet, daß der Dornkörper (30, 30A) einen
hinteren, erweiterten Kolbenabschnitt (31, 3\A) aufweist, der gleitend in der Bohrung des Einspritzzylinders
(1) verschiebbar ist, und daß das Einspritzelement (19) in dem Einspritzzylinder (1) verschiebbar
angeordnet ist
2. Spritzgießvorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchgangskanal
(36, 36A) des Dornkörpers (30, 30A) so ausgebildet ist, daß sein Strömungswiderstand größer ist als der
Verschiebewiderstand des Dornkörpers (30, 30A) innerhalb des Einspritzzylinders (1), so daß eine
Vorwärtsverschiebung des Einspritzelementes (19) auf die Düse (2) zu eine gleichgerichtete Vorwärtsverschiebung
des Dornkörpers (3d, 30Λ j bewirkt
3. Spritzgießvorrichtung nach den Patentansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im
zentralen Durchgangskanal (36A) des verschiebbaren Dornkörpers {30A) ein Rückschlagventil (51)
angeordnet ist
4. Spritzgießvorrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine
Feststelleinrichtung (40) zum axialen Feststellen des verschiebbaren Dornkörpers (30) bei Anlage am
vorderen Ende des Einspritzzylinders (1).
Applications Claiming Priority (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5870673A JPS508854A (de) | 1973-05-28 | 1973-05-28 | |
| JP5870673 | 1973-05-28 | ||
| JP48059331A JPS5249817B2 (de) | 1973-05-29 | 1973-05-29 | |
| JP5933173 | 1973-05-29 | ||
| JP6829973 | 1973-06-19 | ||
| JP6829973A JPS536673B2 (de) | 1973-06-19 | 1973-06-19 | |
| JP13428473 | 1973-12-03 | ||
| JP13428473A JPS5653497B2 (de) | 1973-12-03 | 1973-12-03 | |
| JP1201374 | 1974-01-29 | ||
| JP1201374A JPS5625374B2 (de) | 1974-01-29 | 1974-01-29 | |
| JP4206074 | 1974-04-15 | ||
| JP4206074A JPS5646976B2 (de) | 1974-04-15 | 1974-04-15 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2425627A1 DE2425627A1 (de) | 1974-12-12 |
| DE2425627B2 DE2425627B2 (de) | 1977-06-16 |
| DE2425627C3 true DE2425627C3 (de) | 1978-01-26 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2646354A1 (de) | 1976-10-14 | 1978-04-20 | Karl Hehl | Kunststoff-spritzgiessmaschine zur herstellung von spritzlingen mit ineinanderfliessenden farbbereichen |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2646354A1 (de) | 1976-10-14 | 1978-04-20 | Karl Hehl | Kunststoff-spritzgiessmaschine zur herstellung von spritzlingen mit ineinanderfliessenden farbbereichen |
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