DE1964748A1 - Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Schaumkunststoff-Formkoerper nach dem Spritzgiess-Verfahren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Schaumkunststoff-Formkoerper nach dem Spritzgiess-VerfahrenInfo
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Description
thermoplastischer Schaumkunststoff-Formkörper
nach dem Spritzgieß-Verfahren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Schaumkunststoff-Formkörpern durch Spritzgießen einer wärmeplastifizierten Mischung aus thermoplastischem Kunststoff
mit niedrig siedenden flüssigen oder gasförmigen Treibmitteln, bei dem zunächst durch Wärme- und Druckeinwirkung
im Schnecken-Zylinderraum einer Spritzgießmaschine eine fließfähige Vormischung aus thermoplastischem Kunststoff
hergestellt wird, diese Vormischung anschließend mit einem in den Zylinderraum der Spritzgießmaschine· zugeführten
Treibmittel vermischt und unter hohem Druck in ein gekühltes Spritzgieß-Werkzeug ausgestoßen wird, wo diese Mischung
druckentspannt aufschäumt und den Schaumkunststoffkörper
bildet.
Es ist bekannt (DAS 1 181 897), in das nach dem SpritzgieS-Verfahren
zu verarbeitende Rohmaterial in Form von Granular oder Pulver ein festes Treibmittel einzuarbeiten oder dieses
äußerlich aufzugeben und diese Mischung unter Wärmeeinwirkung zu plastifizieren, wobei sich das Treibmittel unter
Gasabspaltung zersetzt, dabei aber unter Einwirkung äußeren Druckes in Lösung bleibt und den schäumbaren Kunststoff
erst bei Druckentlastung aufbläht, nachdem diese Mischung
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in eine Hohlform gelangt ist. Dieses Verfahren hat den Nachteil,
daß die erzielbare Schaumstoffdichte bei Einarbeitung einer konstanten Treibmittelmenge in dem zum Einsatz gelangten
Kunststoff vom Volumen und dem Fließweg-Wanddickenverhältnis der herzustellenden Artikel abhängig ist und somit die
Treibmittelmenge durch aufwendige Vorversuche experimentell für jede herzustellende Formkörperart und -größe ermittelt
werden muß. Des weiteren ist eine sehr ungleichmäßige Dichte-Verteilung über den Querschnitt und über die Länge des Fließweges
am Formkörper zu beobachten.
Ein weiteres bekanntes Verfahren (DAS 1 233 578) verwendet dieselbe Art der Treibmitteleingabe; die treibmittelhaltige
Masse wird jedoch zunächst in einen Zwischenbehälter befördert, um in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in die
Spritzgußform gepreßt zu werden. Dieses Verfahren hat daher nicht nur die Nachteile des erstgenannten, sondern auch die
der technisch aufwendigen Ausführung.
Weiterhin ist ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff-Formteilen
bekannt (DAS 1 261 660), bei dem die warmplastifizierte Vormischung vor der Treibmittelzugabe unter niedrigen
Druck gesetzt wird, an dieser Stelle das Treibmittel zugegeben und die Gesamtmischung unter hohem Druck ausgepreßt
wird. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß eine besondere Gestaltung der Schnecken erforderlich ist, die sehr aufwendig
in ihrer Auslegung sind. Außerdem ist der Nachteil zu beobachten, daß das in Zonen erniedrigten Druckes eingebrachte
Treibmittel nicht sofort von der Kunststoffschmelze aufgenommen wird, sondern in Form einzelner Gas- oder Flüssigkeitsblasen mittransportiert wird. Desweiteren besteht die Gefahr,
daß die gegen ansteigenden Druck transportierte Schmelze das zugeführte Treibmittel nicht aufnimmt und dieses rückwärts
gegen die Materialförderung wandert und über den Einfülltrich-
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ter entweichen kann. Eine gleichmäßige Treibmittelverteilung wird dadurch nicht erreicht und führt zu stark differierenden
Porengrößen.
Für kontinuierliches Strangpressen treibmittelhaltiger
Thermoplasten wurde bereits vorgeschlagen (Patentanmeldung P 18 07 534.8), der plastifizieren Vormischung aus thermoplastischem
Kunststoff das Treibmittel in den Schneckenzylinder nach der Zone ansteigenden Druckes in eine Zone des
im wesentlichen gleichbleibenden oder weiter ansteigenden Druckes einzubringen.
Es wurde nun gefunden, daß die Nachteile der bisher bekannten Spritzgieß-Verfahren bei der Herstellung von Schaurakunststoff-Formteilen
sich vermeiden lassen, wenn das beim kontinuierlichen Strangpressen angewendete Verfahren der
Treibmittelzufuhr und -Vermischung auf das Spritzgießen in einer solchen Weise ausgerichtet wird, die dem zyklischen
Charakter dieses Prozesses entspricht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man f
das Treibmittel nach der Zone des ansteigenden Druckes in die Zone des im wesentlichen gleichbleibenden Druckes des
Schneckenzylinders derart einbringt, daß dieses Treibmittel nur während des vorzugsweise gesamten, zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Einspritzvorgängen liegenden Zeitabschnittes der Plastifizierung in den Schneckenzylinder eingeführt wird.
Zur Durchführung dieses Verfahrens sind sowohl Schneckenkolben-Spritzgießmaschinen
als auch Kolben-Spritzgießmaschinen mit Schneckenvorplastifizierung geeignet.
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Figur 1 stellt einen Längsschnitt durch eine schematisch dargestellte Schneckenkolben-Spritzgießmaschine dar.
Figur 2 stellt einen Längsschnitt durch eine Kolbenspritzgießmaschine
mit Schneckenvorplastifizierung dar.
Figur 3 zeigt den Druckverlauf abc längs des Schneckenzylinders
für charakteristische Schneckenpositionen A, B und C eines Arbeitszyklus der Schneckenkolben-Spritzgießmaschine
und den Druckverlauf d während der Plastifizierung einer nicht axial verschiebbaren
Schnecke D einer Kolbenspritzgießmaschine mit Schnekkenvorplastifizierung.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung thermoplastischer
Schaumkunststoffkörper wird die aufzuschäumende
Vormischung in Granulat- oder Pulverform der Schneckenkolben-Spritzgießanlage (Figur 1) über den Trichter (2) der Schnecke
(9) zugeführt. Diese Vormischung kann Porenreglersubstanzen
und Zusätze wie Pigmente, Füllstoffe, flammhemmende und antielektrostatisch wirkende Stoffe enthalten. Die Schnecke (9)
ist in dem Schneckenzylinder (8) axial verschiebbar und rotiert um ihre eigene Achse. Der Antrieb der Schnecke (9) erfolgt
über das Antriebsaggregat (i). Die Schnecke (9) hat eine Länge (L) des 15- bis 25fachen Schneckenaußendurchmessers
und weist hintereinander angeordnete Zonen unterschiedlicher Geometrie auf. Die Zone (E) stellt die Einzugs zone mit einer
6- bis 12fachen Länge des Schneckenaußendurchmessers dar. Die Zone (K) stellt die Kompressions- oder auch Umwandlungszone
genannt dar und hat eine Länge des 0,5-bis öfachen des Schnekkenaußendurchmessers.
Die Zone (M) stellt die Meteringzone der Schnecke (9) dar und hat eine Länge des 6- bis lOfachen
Schneckenaußendurchmessers. Die Schneckenspitze (11) ist mit einer Rückstromsperre (10) versehen, welche verhindert, daß
während des Einspritzvorganges der plastifizierten Mischung
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durch eine Verschlußdüse (12) über einen Ausgußkanal (13) in den Formenhohlraum
(14) des Spritzgieß-Werkzeuges (15) diese zurückströmen kann. Der Schneckenzylinder (R) ist über Heizelemente (3) heizbar.
Zu Beginn des Plastifiziervorganges in der Schneckenkolben-Spritzgießmaschine (Figur 3, A) baut sich der Druck im Schneckenzylinder
vom Trichter (2) der Maschine her zur Düsenspitze hin auf und zeigt
den Verlauf a der Figur 3. Kurz vor Beendigung des Plastifiziervorganges
(Figur 3, B) nimmt der Druck den Verlauf ban.
In der Zone des im wesentlichen gleichbleibenden oder ansteigenden
Druckes wird der Ort (7) (Figur 3, A und B; Figur 1) für die Zufuhrstelle
des Treibmittels in den Schneckenzylinder gewählt.
Das Treibmittel wird aus einem Vorratsbehälter (4) (Figur 1) mit HiI-fe
einer Dosierpumpe (5) an der Zufuhrdüse (7) durch ein Rückschlagventil (6) in die warmplastifizierte yormischung eindosiert, w obei die
rotierende Schnecke (9) infolge des vor ihrer Spitze entstehenden Massedruckes
sich in Richtung auf das Antriebsaggregat (1) hin bewegt. |
Während dieses Vorganges ist der Zylinder (R) mit einer Verschlußdüse
- (12) verschlossen, damit keine plastifizierte Schmelze aus dem Zylinder
an der Zylinderspitze entweichen kann. Ist genügend Schmelze für die Herstellung des Artikels aufbereitet, so wird durch Abschalten des
Schneckenantriebsmotors im Antriebsaggregat (1) die Schnecke stillgesetzt.
Gleichzeitig wird das Ventil ($) geschlossen, die Pumpe (5) abgeschaltet und die Eindosierung des Treibmittels für den laufenden Arbeitszyklus
beendet. Anschließend wird die Schnecke axial in die Richtung
do« Werkzeuges (15) geschoben,
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wobei der Rückstrom-Sperring (10) die unter hohem Druck stehende
Schmelze gegenüber der Schnecke abdichtet, so daß keine Schmelze über die Schneckenstege in Richtung Einfülltrichter
(2) fließen kann.
Die Verschlußdüse (12) öffnet, und die Schmelze gelangt unter Druck durch den Angußkanal (13) in den Formenhohlraum (14)
der Spritzgießform (15) .
Figur 3, C zeigt diese Position der Schnecke und die Kurve c den zugehörigen Druckverlauf nach dem Öffnen der Verschlußdüse
(12) während des Einspritzvorganges (Figur 1) in den Formenhohlraum (14). Die Kurven a, b und c zeigen, daß die
Eindosiersteile (7) während des gesamten Zyklus nicht höher
druckbelastet wird als zu Beginn des Eindosierens.
Beim Einsatz einer Kolben-Spritzgießmaschine mit s'chneckenvorplastifizierung
(Figur 2) gestaltet sich das erfindungsgemäße Verfahren folgendermaßen:
Die Schnecke (25) in dem Zylinder (24) rotiert nur um ihre eigene Achse und ist nicht axial verschiebbar. Dem Schneckenzylinder
(24) ist ein Kolbenzylinder (21) mit einem beweglichen Kolben (20) nachgeschaltet; beide werden mit Hilfe von
Heizelementen (18) beheizt.
In der Figur 3, Position D, ist der Schneckenzylinder dieser Maschine dargestellt, bei dem die Länge der Strecke vom Eingang
des Trichters (16) bis zur Schneckenspitze (26) (vergleiche Figur 2) auf die Länge der entsprechenden Strecke des
Schneckenzylinders von der Schneckenkolben-Spritzgießmaschine abgebildet (normiert) ist. Den Druckverlauf längs der so abgebildeten
Strecke während des Plastifiziervorganges zeigt
die Kurve d.
Diese Darstellung soll die der ersten Maschine völlig analoge
Wahl der Treibmittelzufuhrstelle (22) in der Schneckenzylinderzone de· im wesentlichen gleichbleibenden odaranstHigaTdaiDruckes
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bei der Verwendung der Vorplastifizierschnecke verdeutlichen.
Das Treibmittel wird aus dem Vorratsbehälter (17) mit Hilfe
der Dosierpumpe (19) an der Zufuhrstelle (22) über ein
Rückschlagventil (23) in die warmplastifizierte Vormischung eindosiert. Die mit dem Treibmittel versorgte vorplastifizierte
Masse gelangt aus dem Schneckenzylinder (24) über einen mit Heizelementen (18) beheizten Kanal (27) in den
Kolbenzylinder (21) und wird von dort mit Hilfe des Kolbens (20) durch eine Verschlußdüse (29) über den Angußkanal (30)
in den Formenhohlraum (31) des Werkzeuges (32) gepreßt. Damit während des Einspritzvorganges keine plastifizierte
Schmelze aus dem Zylinder (21) über den Kanal (27) in den Schneckenzylinder (24) rückentweichen kann, wird der Zylinder
(21) gegenüber dem Kanal (27) mit einem Rückschlagventil
(28) verschlossen.
Dieses Ventil (28) wird zyklusabhängig so gesteuert, daß es zu Beginn der Kolbenbewegung in Richtung der Spritzdüse
(29) geschlossen und nach Beendigung des Spritzvorganges
wieder geöffnet wird. ä
Gleichzeitig mit dem Schließen des Ventils (28) wird die Treibmittel-Dosierpumpe (19) stillgesetzt,und das Ventil (23)
schließt. Das Einschalten der Dosierpumpe (19) und das Aufgehen des Ventils (23) geschehen unmittelbar, nachdem sich
das Kolbenverschließventil (28) öffnet.
Bei beiden Spritzgießmaschinentypen richtet sich das notwendige Temperaturprogramm nach dem eingesetzten Kunststoff und
wird in Vorversuchen ermittelt.
Geeignete thermoplastische Kunststoffe sind insbesondere Polyolefine, Polystyrole und Polyamide sowie allgemein ther-
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moplastische Kunststoffe mit relativ niedriger Viskosität
für die an der Treibmittel-Eindosierstelle herrschende
Schmelzsrtemperatur und einem nicht zu breiten Erweichungsbereich.
Als Porenregler sind, geeignet Carbonate und Bicarbonate
des Natriums in Gemischen mit einer organischen Säure wie Citronensäure und gegebenenfalls mit anorganischen Verbindungen
.
Als Treibmittel werden niedrig siedende flüssige Substanzen verwendet, vorzugsweise aliphatische Kohlenwasserstoffe, die
zwischen 20 und 70°C sieden, wie Pentan, Hexan oder auch Chlorkohlenwasserstoffe wie Trifluortrichloräthan, Tetrafluordichloräthan
und Monofluortrichlormethan. Neben diesen
niedrig siedenden, flüssigen Kohlenwasserstoffen können auch
gasförmige Treibmittel wie Propan, Butan alleine oder als Gemische oder Abmischungen mit flüssigen Treibmitteln verwendet
werden.
Die Menge des zu verwendenden Treibmittels richtet sich nach der Artikelgröße, dem einzusetzenden thermoplastischen Kunststoff
und der zu erzielenden Schaumstoffdichte sowie dem verwendeten Treibmittel selbst und beträgt 0,1 bis 10 Gewichtsprozent,
bezogen auf die Gesamtmischung.
Das erfindungsgemäSe Verfahren erlaubt die Herstellung von Schaumstoff-Formkörpern durch definiertes Zudosieren des
Treibmittels je nach der gewünschten Dichte des herzustellenden Formkörper8. Das Verfahren vermeidet dabei die Nachteile,
wie sie bei stetiger Zugabe des Treibmittels zusammen mit dem Kunststoff und bei Zugabe des Treibmittels unter niedrigem
Druck in die warmplastifizierte Vormischung auftreten« beispielsweise das Auftreten von ungleichmäßigen Dichten und
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das Zurückvagabundieren des Treibmittels.
Gegenüber dem Spritzgießverfahren unter Verwenden eines
Zwischenbehälters hat das erfindungsgemäße Verfahren den wesentlichen Vorteil der einfacheren technischen Durchführbarkeit.
Es wird eine Schneckenkolben-Spritzgießmaschine mit einer Schnecke des Durchmessers 45 mm - aufgeteilt in drei Zonen und
einer Länge von 20 x, wobei χ den Schneckendurchmesser bedeutet, verwendet. Die Schnecke hat eine Einzugszonenlänge
von 10 x, eine Kompressionszone der Länge 2 χ und eine Meteringzone der Länge 8 x. Die Gangtiefe der Einzugszone
beträgt 5,8 mm,und die Gangtiefe der Meteringzone beträgt 1,5 mm. Daraus ergibt sich ein Kompressionsverhältnis von
2,81 j 1. Die Schneckenspitze ist mit einer Rückstromsperre
versehen und der Schneckenzylinder an der Spitze mit einer federbelasteten Verschlußdüse ausgerüstet. Die Steigung
der Schnecke beträgt 1 x. Die Eindüsungsstelle des Treibmittels
(hier Monofluortrichlormethan) ist 2 χ vom Anfang der
Meteringzone zur Schneckenspitze hin gerechnet entfernt, wenn sich die Schnecke in vorderster Stellung in dem Schnekkenzylinder
befindet.
Verarbeitet wurde ein Polystyrol der Rohdichte 1,05 g/cm nach DIN 53 479 und einer Viskosität von 90, gemessen in
Anlehnung an DlN 53 726, sowie einem K-Wert von 60, gemessen
bei 20 C nach der Polyvinylchlorid-Norm. Bei einem Dosierungsweg von 117 mm entsprechend 2,6 χ wurden bei einer
Zylindertemperatur-Einstellung vom Einfülltrichter zur Düse steigend von 180°C, 200°C, 2l0°C und einer Düsentemperatur
von 2l0°C mit einer Massetemperatur von 226°C bei einem
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Schneckenstaudruck von 60 kp/cm in 20 sec 170 cm Schmelze
aufbereitet. Während dieser Schmelzenaufbereitung wurden 2,5 Gewichtsteile Monofluortrichlormethan an der beschriebenen
Eindüsungsstelle unter einem Druck von 82 kp/cm in die Schmelze eingedüst. Die Schneckendrehzahl betrug während des
' Plastifiziervorganges 60 UpM. Anschließend wurde unter einem
Einspritzdruck von 800 kp/cm die das Treibmittel in feinverteilter Form enthaltende Polystyrolschmelze nach dem öffnen
der Verschlußdüse über einen 2,5 mm Durchmesser-ZentraI-Punktanguß
in den Hohlraum eines geschlossenen und gekühlten Werkzeuges gepreßt. Die Einspritzzeit betrug 1,2 see. Die Schmelze
schäumte erst in dem Werkzeughohlraum auf und füllte diesen im aufgeschäumten Zustand vollkommen aus. Nach einer Kühlzeit
von 60 see konnte der Artikel entformt werden, während
der Abkühlzeit des spritzgegossenen Formkörpers wurde für den nächsten Spritzvorgang bereits die treibmittelhaltige, jedoch
nicht aufgeblähte Schmelze in dem Plastifizieraggregat aufbereitet.
Die Artikelabmessungen betrugen 250 mm Durchmesser bei einer Wanddicke von 6,9 mm. Die Artikeloberfläche war über
eine Tiefe von 0,3 mm nicht aufgeschäumt, während im Innern des Artikels eine sehr gleichmäßige Porenstruktur festgestellt
wurde mit einem Porendurchmesser von im Mittel 0,15 mm. Die Durchschnittsdichte des Formkörpers betrug 0,5 g/cm .
Auf einer Kolbenspritzgießmaschine mit Schneckenvorplastifizierung
wird über einen zentralen 30 mm langen, sich von 4 auf
6 mm erweiternden Stangenanguß ein deckelloser Kasten der Abmessungen 250 χ 250 mm bei einer Höhe von 110 mm und mit 10 mm
Wanddicke aus expandierfähigem schlagfestem Polystyrol - wie
in Beispiel 1 spezifiziert - mit einer mittleren Dichte von 0,63 g/cm hergestellt. In dem Schneckenzylinder befindet
eich eine Schnecke mit einem Schneckendurchmesser von 45 mm
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bei einer Länge des I5fachen Schneckendurchmessers x. Die
Länge der. Einzugs- und Kompressionszone der Schnecke beträgt jeweils 3 x, während die Meteringzone eine Länge von 8 χ hat
bei einer konstanten Gangsteigung von 1 x. Die Gangtiefe in der Einzugszone beträgt 6 mm und die Gangtiefe der Meteringzone
1,7 ram, woraus ein Gangtiefenverhältnis von 3,53 : 1 resultiert. Die Schnecke ist nicht axial verschiebbar; angetrieben
durch den Schneckenantriebsmotor dreht sie sich während der Plastifizierung nur um ihre eigene Achse, Die Eindüsungsstelle
des als flüssiges Treibmittel eingesetzten Monofluortrxchlormethans befindet sich 1,5 χ nach Beginn der
Meteringzone zur Schneckenspitze hin. Die sich mit 120 UpM um ihre eigene Achse drehende Schnecke plastifiziert das über
den Einfülltrichter zugeftihrte Polystyrol-Granulat und drückt
es während dieser Plastifizierung kontinuierlich über einen
beheizten Zuführungskanal mit Rückschlagventil unter einem Druck von 130 kp/cm in einen ebenfalls beheizten Kolbenzylinder
mit einem Innendurchmesser von 65 mm, wobei sich der Kolben infolge des Förderdruckes gegen einen Gegendruck, der
1 bis 2 kp/cm niedriger als der Förderdruck der Schnecke ist, zurückbewegt. Die treibmittelhaltige, jedoch noch nicht expandierte
Schmelze wird in den Kolbenzylinder, der mit einer Verschlußdüse verschlossen ist, unter diesem Druck gehalten.
Für die Herstellung des oben genannten Artikels plastifiziert und fördert die Schnecke bei 120 UpM über eine Zeit von 42 see
ca. 1 000 cm treibmittelhaltige Schmelze in den Kolbenzylinder,
der sich über einen Hub von 300 mm während der gleichen Zeit zurückbewegt. Während dieser PlastIfizier- und Förderzeit wird mit Hilfe der Treibmitteldosierpumpe eine Treibmittelmenge von 2,8 Gewichtsprozent, bezogen auf die plastifΙο
zierte Schmelze, bei einem Druck von 185 kp/cm an der beschriebenen Stelle des Schneckenzylinders in die Schmelze eingedüst. let die treibmittelhaItige Schmelzenmenge, in den Kolbenzylinder gelangt, so wird gleichzeitig der Plastifizier-
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Vorgang durch Stillsetzen der Schneckenrotation unterbunden» die Rückschlagventile an der Eindüsungsstelle und im
Zuftihrungskanal zum Kolbenzylinder hin geschlossen, die Verschlußdüse geöffnet. Die Bewegung des Kolbens in Richtung
Düse bewirkt unter einem Druck von 850 kp/cm , daß die Schmelze in 1,8 see durch die Düse über den Angußkanal in
das gekühlte und geschlossene Kastenwerkzeug gelangt, worin die Schmelze unter Wirkung des Treibmitteldruckes expandiert
und somit den gesamten Formenhohlraum ausfüllt, wobei sich eine ungeschäumte Oberfläche von 0,6 mm und ein geschlossenzellig
aufgebauter Kern mit einem Zellendurchmesser von durchschnittlich 0,2 mm bilden. Die expandierte Schmelze
erstarrt, und nach 85 seewird der oben beschriebene Artikel
entformt. Die Gesamtartikeldichte beträgt 0,63 g/cm . Die Gesamtzykluszeit beträgt 90 see. Unmittelbar,nachdem die
Schmelze in den Pormenhohlraum gepreßt worden ist, werden gleichzeitig die Verschlußdüse geschlossen, die Treibmitte
!dosierpumpe in Gang gesetzt,und die Schnecke mit der oben
genannten Schneckendrehzahl beginnt mit der Aufbereitung der Schmelze für den nächsten Spritζvorgang. Infolge des Treibmitteldosierdruckes
öffnet das Rückschlagventil an der Eindos ierungs st el Ie, so daß das Rückschlagventil öffnen und
das Treibmittel in die Schmelze gepreßt werden kann. Ferner öffnet das Rückschlagventil an dem Zuführungskanal zum Kolbenzylinder
infolge des Schne.ckenförderdruckes der Schmelze.
2
Ferner wird der Kolbenrückdruck von 850 kp/cm auf 128 kp/cm reduziert, so daß die von der Schnecke angelieferte Schmelze
wieder in den Kolbenzylinder gelangen kann und den Kolben selbst zurückdrückt. Ist genügend Schmelze aufbereitet, so
bleibt diese solange in dem Kolbenzylinder unter Temperatur stehen, bis das Werkzeug nach der Ent formung des im vorigen
Zyklus gespritzten Artikels wieder verschlossen ist, damit der neue Einspritzvorgang wie oben beschrieben beginnen kann.
Die Temperaturführung der drei Heizzonen des Schneckenzylinders vom Einfülltrichter zur Schneckenspitze hin beträgt
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2l0°C, 2l0°C und 2l0°c, der Zuführungskanal vom Schneckenzylinder
zum Kolbenzylinder ist mit zwei Heizzonen versehen, die auf einer konstanten Temperatur von 210 C gehalten sind,
und die Heizelemente des Kolbenzylinders sind konstant auf 225°C eingeregelt. Bei diesen Temperatureinstellungen betrug
die Schmelzentemperatur - gemessen beim Austritt aus der Düse - des Kolbenzylinders 223°C.
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Claims (4)
- - 14 - Q. Z. 242723.12.1969Patentansprüchel.J Verfahren zur Herstellung von Schaumkunststoff-Formjcörpern durch Spritzgießen einer wärmeplästifizierten Mischung aus thermoplastischem Kunststoff mit niedrig siedenden flüssigen oder gasförmigen Treibmitteln, bei dem zunächst durch Wärme- und Druckeinwirkung im Schnecken-Zylinderraum einer Spritzgießmaschine eine fließfähige Vormischung aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt wird, diese Vormischung anschließend mit einem in den Schneckenzylinder der Spritzgießmaschine zugeführten Treibmittel vermischt und unter hohem Druck in ein Spritzgieß-Werkzeug ausgestoßen wird, wo diese Mischung druckentspannt aufschäumt und den Schaumkunststoffkörper bildet*, dadurch gekennzeichnet,daß man das Treibmittel nach der Zone des ansteigenden Druckes in die Zone des im wesentlichen gleichbleibenden Druckes des Schneckenzylinders derart einbringt, daß dieses Treibmittel nur während des vorzugsweise gesamten, zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einspritzvorgängen liegenden Zeitabschnittes der Plastifizierung in den Schneckenzylinder eingeführt wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,daß zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einspritzvorgängen das Treibmittel in einer pro Zeiteinheit gleichbleibenden Menge zugeführt wird.109828/1854-" 15 " O.Z- 242723.12.1969
- 3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2 zur definierten Zufuhr der Treibmittelmenge in den Schneckenzylinder einer Schneckenkolben-Spritzgießmaschine, bestehend aus der Kombination von Treibmittel-Vorratsbehälter (4) und der Zufuhrdüse (7) mit den im Takte des Einspritzvorganges steuerbaren Dosierelementen, nämlich der Dosierpumpe (5) und dem Rückschlagventil (6) .
- 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2 zur definierten Zufuhr der Treibmittelmenge in den Schneckenzylinder einer Kolben-Spritzgie'ßntasahin© mit Schnekkenvorplastifizierung, bestehend aus der Kombination von Trexbmittelvorratsbehälter (17) und der Zufuhrdüse (22) mit den im Takte des Einspritzvorganges steuerbaren Dosierelementen, nämlich der Dosierpumpe (19) und den Rückschlagventilen (23) und (28). η1S109828/1854Leerseite
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