DE1964748B2 - Verfahren zum Herstellen thermo plastischer Schaumkunststoff Form korper nach dem Spritzgießverfahren - Google Patents

Verfahren zum Herstellen thermo plastischer Schaumkunststoff Form korper nach dem Spritzgießverfahren

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DE1964748B2
DE1964748B2 DE1964748A DE1964748A DE1964748B2 DE 1964748 B2 DE1964748 B2 DE 1964748B2 DE 1964748 A DE1964748 A DE 1964748A DE 1964748 A DE1964748 A DE 1964748A DE 1964748 B2 DE1964748 B2 DE 1964748B2
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  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumkunststoff-Formkörpern durch Spritzgießen einer wärmeplastifizierten Mischung aus thermoplastischem Kunststoff mit niedrigsiedenden flüssigen oder gasförmigen Treibmitteln, bei dem zunächst durch Wärme- und Druckeinwirkung im Schnecken-Zylinderraum einer Spritzgießmaschine eine fließfähige Vormischung aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt wird, diese Vormischung anschließend mit einem in den Schneckenzylinder der Spritzgießmaschine zugeführten Treibmittel vermischt und unter hohem Druck in ein gekühltes Spritzgieß-Werkzeug ausgestoßen wird, wo diese Mischung druckentspannt aufschäumt und den Schaumkunststoffkörper bildet.
Es ist bekannt (deutsche Auslegeschiift 1 181 897), in das nach dem Spritzgieß-Verfahren zu verarbeitende Rohmaterial in Form von Granulat oder Pulver ein festes Treibmittel einzuarbeiten oder dieses äußerlich aufzugeben und diese Mischung unter Wärmeeinwirkung zu plastizieren, wobei sich das Treibmittel unter Gasabspaltung zersetzt, dabei aber unter Einwirkung äußeren Druckes in Lösung bleibt und den schäiimbaren Kunststoff erst bei Druckentlastung aufbläht, nachdem diese Mischung in eine Hohlform gelangt ist. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß die erzielbare Schaumstoffdichtc bei Einarbeitung einer konstanten Treibmittelmengc in dem zum Einsatz gelangten Kunststoff vom Volumen und dem Fließweg-Wanddickenverhältnis der herzustellenden Artikel abhängig ist und somit die Treibmitteimenge durch aufwendige Vorversuche experimentell für jede herzustellende Formkörperart und -größe ermittelt werden muß. Des weiteren ist eine sehr ungleich mäßige Dichte-Verteilung über den Querschnitt unc über die Länge des Fließweges am Formkörper zi beobachten.
Ein weiteres bekanntes Verfahren (deutsche Aus legeschrift J 233 578) verwendet dieselbe Art dci Treibmiüeleingabe; die treibmittelhaltige Masse wire jedoch zunächst in einen Zwischenbehälter befördeit um in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in die
ίο Spritzgußiorm gepreßt zu werden. Dieses V^rfahrer hat dnher nicht nur die Nachteile des erstgenannten sondern auch die der technisch aufwendigen Ausführung.
Weiterhin ist ein Verfahren zur Herstellung vor Schaumstoff-Formteilen bekannt (deutsche Auslegeschrift 1 261 660), bei dem die warmplastizierte Vormischung vor der Treibmittelzugabe unter niedriger Druck gesetzt wird, an dieser Stelle das Treibmitte: zugegeben und die Gesamtmischung untti" hohen-Druck ausgepreßt wird. Dieses Verfahren hat der Nachteil, daß eine besondere Gestaltung der Schnekken erforderlich ist, die sehr aufwendig in ihrer Auslegung sind. Außerdem ist der Nachteil zu beobachten, daß das in Zonen erniedrigten Druckes eingebrachte Treibmittel nicht sofort von der Kunststoff-Schmelze aufgenommen wird, sondern in Form einzelner Gas- oder Flüssigkeitsblasen ,nittransportieri wird. Des weiteren besteht die Gefahr, daß die gegen ansteigenden Druck transportierte Schmelze das zugeführte Treibmittel nicht aufnimmt und dieses rückwärts gegen die Materialförderung wandert und übei den Einfülltrichter entweichen kann. Eine gleichmäßige Treibmittelverteilung wird dadurch nicht erreicht und führt zu stark differierenden Porengrößen Eine solche Arbeitsweise ist auch in der USA.-Patentschrift 2 928 130 beschrieben, bei der gasförmiges Treibmittel warmplastiziertem Polyäthylen zugefügl wird.
Für kontinuierliches Strangpre;.'>en trcibmittelhaltiger Thermoplasten wurde bereits vorgeschlagen (Patentanmeldung P 18 07 534.8), der plastizierten Vormischung aus thermoplastischem Kunststoff das Treibmittel in den Schneckenzylinder nach der Zone ansteigenden Druckes in eine Zone des im wesentliehen gleichbleibenden oder weiter ansteigenden Druckes einzubringen.
Die USA.-Patentschrift 3 482 006 beschreibt ein Strangpressenverfahren, bei dem eine Mischung aus thermoplastischem Kunststoff und einer porenregelnden Substanz in die Schneckenpresse eingebracht v/'rd, wobei diese Einzugszone gekühlt wird. Der Schneckendurchmesser dieser Einzugszone ist gegenüber dem weiteren Verlauf der Schnecke erniedrigt. Die Einspritzstelle wird lediglich derart definiert, daß sie sich an einer Stelle befindet, in der das Polystyrol im geschmolzenen Zustand vorliegt. Diese Entgegenhaltung gibt keinen Hinweis über den Druckverlauf im Zylinder und insbesondere keinen Hinweis über den Druckverlauf an der Einspritzstelle des Treibmittels. Eine Lehre für die Gestaltung eines Spritzgießverfahrens kann daraus nicht entnommen werden. In der deutschen Offenlcgungsschrift 1948 454 wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffverbundteilen vorgeschlagen.
Nach dieser Arbeitsweise wird nach dem Einbringen der für die Außenschicht des Spritzlings erforderlichen Stoffmenge während des eigentlichen Spritzvorgangs kurz vor dem Eintritt in die Form diesem
ze ten treibmine llreien Strom ein Treibmittel inji- -n ■; τ'-Γϊ ni!ch.dieser Arbeitsweise also nur in Fim'i.t-n .?er PlastI2IC««-"n Schmelze kurz vor dem Eint.nt m die Form Treibmittel zugegeben
Autgabe der Erfindung ist ein Spritzgieß-Verfahrcn , nr^rStcllLinf von SchaumkunststolT-Formteilen derart zu gestalten, daß die Treibmiaelzufuhr und -Vermischung dem cyclischen Charakter des Spritzgießprozesses vorteilhafterweisc angepaßt ist "
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelost, daß man das Treibmittel nach der Zone des an-S e.genden Druckes in die Zone des im wesentlichen gleichbleibenden Druckes des Schneckenzylinders tkrart einbringt, daß dieses Treibmittel nur während des gesamten, zwischen zwei aufeinanderfolgenden , Einspritzvorgangen liegenden Zeitabschnittes der Plasiifizierung in den Schneckenzvlinder ein«eführ>
Das Treibmittel wird zwischen zwei aufeinanderlgenden Einitä
des 0,.-)- bis fifachen des Schneckenaußendurchmessers. Die Zone Λ/ stellt die Meteringzone der Schnecke 9 dar und hat eine Länge des (■>- bis ll/faclien Schneckenaußendurchmessers. Die Schnekkep.Lipitze 11 ist mit einer Rückstromsperre 10 versehen, welche verhindert, daß während des Einspritzvorganges der plastifizieren Mischung durch eine Verschlußdüse 12 über einen Ausgußkanal 13 ;n d^n Formenhohlrai. n 14 des Spritzgieß-Werkzeuges 15 ο diese zurückströmen kann. Der Schneckenzvlinder 8 ist über Heizelemente 3 heizbar.
Zu Beginn des Plastifiziervorganges in der Schnekkenkolben-Spritzgießmaschine (Fig. 3, A) baut sich der Druck im Schneckenzylinder vom Trichter 2 der Maschine her zur DUsenspitze hin auf und zeigt den Verlauf« der Fig. 3. Kurz vor Beendigung del Plastifiziervorganges (F i g. 3, B) nimmt der Druck den Verlauf b an.
folgenden Emspritzvoröä^enTn' ^ΓκΐΓΤ /" **" Zone des,Jm wesentlichen gleichbleibenden
Weise in einer nm yltJL ·, , J? u ler 2° °der anstagenden Druckes wird der Ort 7 (F i g. 3, A Menge zugeführt Ztlteinheit gleichbleibenden und B; F i g. I) für die ZutV rstelle des Treibmittels
Diese Arbeitstier m-t ■ ι m den Schneckenzylinder gewählt,
rak det w ^ Cha- Dus Treibmittel wird aSs einem Vorratsbehälter 4
zufuhr hat den Voiefl daß ΖΨ u T t mbmitte]- C^« S- 1) mit Hilfe einer Dosierpumpe 5 an der Zugewünsduen D^ f und cSe de' 1 elTnge,dCr 25 ^**** ? dUrdl ein Rö^hlagventil 6 in die warm-Formkörpers angepaßt "verdenk™ I >" u '"n, Phstlfizierlc Vormischung eindosiert, wobei die ro-
Dichten, 'wie sie^fm LÄttt '^ ^^' '^- **■ ^ ^ Spkze 6^" 1 reibmittels auftreten, werden vermieden, außerdem
tr tt der Nachteil des Zurückvagabundierens des 30
I reil mittels nicht auf, was eine bessere und sicherere
Handhabung des Spriizvorganges erlaubt
Zur Durchführung dieses Verfahrens sind sowohl
Ä^nÄ alS a;Ch. K01- M™** tÜr dle Herstellung des Artikels aufbereitet,
runggeeignet C neCkenVOrpIaSt!hZie- 35 so wird durch Abschalten des Schneckcnantriebs-
Das Verfahren nach Hpr Frfin 1 ■ α τ, , motors im Antriebsaggregat 1 die Schnecke siillge-
tlcr F i g. 1 bis 3 näher erläutert g "" "^" petZL Gieich u zeitig ^ das Ventil 6 geschlossen, die
F i g. I stellt einen Länas-hnitt H, u ■ u pC abgeschalU:t und die Eindosierung des
lisch dargestellte SS Γί α™~ Treibmittels für den ^"^nden Arbeilszyk.us beendet,
schinedar; ^^^^nkolben-Spntzgießma- 40 Anschließend wird die Schnecke axial in die Rich-
Fig. 2 stellt einen Längsschnitt durch eine Kolbenspritzgießmaschine mit Schneckenvorplastifizicrung dar;
Fig 3 zeigt den Druckverlauf„, b, c längs des 45 Schneckenzylinders für charakteristische Schncckcnposmonen A, B und C eines Arbeitszyklus der Schneckenkolben-Spritzgießmaschine und den Druck-
HtI eSrTtS^D fiS"loirr """Ζ "a' ,-*-'«- "' C ™# dlese Positio" der Schnecke und maschine mit 5^^^^^"^^ $° gSneT f Ä^'8?, DruckverI-f "ach d-Die aufzuschäumende Vorm schSn" fn Granuht der Versch ußduse 12 während des Einspritzoder Pulverform wird der Sdincckenkolben Snr S" 1°^™^ f1^ '"den Formenhohlraum 14. Die
stehenden Massedruckes sich in Richtung auf das Antriebsaggregat 1 hin bewegt.
Während dieses Vorganges ist der Zylinder 8 mit einer Verschlußdüse 12 verschlossen, damit keine plastifizierte Schmelze aus dem Zylinder an der Zylinderspitze entweichen kann. Ist genügend Schmelze für die Herstellung des Artikels aufbereitet,
.,..„ „.w ^w luwvnw [1ΛΙΗΙ 111 UIt IXH-II-
tung des Werkzeuges 15 geschoben, wobei der Rückstrom-Sperring 10 die unter hohem Druck stehende Schmelze gegenüber der Schnecke cbdichtet, so daß keine Schmelze über die Schneckenstege in Richtung Einfülltrichter 2 fließen kann.
Die Verschlußdüse 12 öffnet, und die Schmelze gelangt unter Druck durch den Angußkanal 13 in den Formenhohlraum 14 der Spritzgießform 15.
F i g. 3, C zeigt diese Position der Schnecke und
erfolgt über das Antriebsaggregat 1. Die Schnecke 9 hat eine Länge L des 15- bis 25fachen Schneckenaußendurchmessers und weist hintereinander angeordnete Zonen unterschiedlicher Geometrie auf. Die Zone E stellt die Einzugszone mit einer 6- bis
Dem Schneckenzylinder 24 ist ein Koibenzylinder 21 mit einem beweglichen Kolben 20 nachgeschaltet; beide werden mit Hilfe von Heizelementen 18 beheizt.
— - „eo..v.,.-. um. tinci υ- uis In der F ig. 3, Position D, ist der Schneckenzylin-
12fachen Länge deo Schneckenaußendurchmessers 5 der dieser Maschine dargestellt, bei dem die Länge
dar. Die Zone K stellt die Kompressions- oder auch der Strecke vom Eingang des Trichters 16 bis zur
LJmwandlungszone genannt dar und hat eine Länge SchncckensDitze26 (V.7I FU ?1 aut Air. τ ;;— -\„.
entsprechenden Strecke des Sclineckcnzylinders von der Schncckenkolben-Spritzgicßmaschine abgebildet (normiert) ist. Den Druckvcrlauf längs der so abgebildeten Strecke während des Plastifiziervorgangcs zeigt die Kurve el.
Diese Darstellung soll die der ersten Maschine völlig analoge Wahl der Trcibmittclziifuhrstclle 22 in der Schneckenzylinderzone des im wesentlichen gleichbleibenden oder ansteigenden Druckes bei der Verwendung der Vorplastifizierschnecke verdeutliehen.
Das Treibmittel wird aus dem Vorratsbehälter 17 mit Hilfe der Dosierpumpe 19 an der Zufuhrstelle 22 über ein Rückschlagventil 23 in die warmplastifizierte Vormischung eindosiert. Die mit dem Treibmittel versorgte vorplastifizierte Masse gelangt aus dem Schneckenzylinder 24 über einen mit Heizelementen 18 beheizten Kanal 27 in den Kolbenzylinder 21 und wird von dort mit Hilfe des Kolbens 20 durch eine Verschlußdüse 29 über den Angußkanal 30 in den Formenhohlraum 31 des Werkzeuges 32 gepreßt. Damit während des Einspritzvorganges keine plastifizierte Schmelze aus dem Zylinder 21 über den Kanal
27 in den Schneckenzylinder 24 rückentweichen kann, wird der Zylinder 21 gegenüber dem Kanal 27 mit einem Rückschlagventil 28 verschlossen.
Dieses Ventil 28 wird zyklusabhängig so gesteuert, daß es zu Beginn der Kolbenbewegung in Richtung der Spritzdüse 29 geschlossen und nach Beendigung des Spritzvorganges wieder geöffnet wird.
Gleichzeitig mit dem Schließen des Ventils 28 wird die Treibmittel-Dosierpumpe 19 stillgesetzt, und das Ventil 23 schließt. Das Einschalten der Dosierpumpe 19 und das Aufgehen des Ventils 23 geschehen unmittelbar, nachdem sich das Kolbenverschlicßventil
28 öffnet.
Bei beiden Spritzgießmaschinentypen richtet sich das notwendige Temperaturprogramm nach dem eingesetzten Kunststoff und wird in Vorversuchen ermittelt.
Geeignete thermoplastische Kunststoffe sind insbesondere Polyolefine, Polystyrole und Polyamide sowie allgemein thermoplastische Kunststoffe mit relativ niedriger Viskosität für die an der Treibmittel-Eindosicrstclle herrschende Schmelztemperatur und einem nicht zu breiten Erweichungsbereich.
Als Porenregler sind geeignet Carbonate und Bicarbonate des Natriums in Gemischen mit einer organischen Säure wie Citronensäure und gegebenenfalls mit anorganischen Verbindungen.
Als Treibmittel werden niedrigsiedende flüssige Substanzen verwendet, vorzugsweise aliphatische Kohlenwasserstoffe, die zwischen 20 und 70° C sieden, wie Pentan, Hexan oder auch Chlorkohlenwasserstoffe wie Trifluortrichloräthan, Tetrafluordichloräthan und Monofluortrichlonnethan. Neben diesen niedrigsiedenden, flüssigen Kohlenwasserstoffen können auch gasförmige Treibmittel wie Propan, Butan alleine oder als Gemische oder Abmischungen mit flüssigen Treibmitteln verwendet werden.
Die Menge des zu verwendenden Treibmittels richtet sich nach der Artikelgröße, fiem einzusetzenden thermoplastischen Kunststoff und der zu erzielenden Schaumstoffdichte sowie dem verwendeten Treibmittel selbst und beträgt 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmischung.
Das Verfahren gemäß der Erfindung erlaubt die Herstellung von Schaumstoff-Formkörpern durch definiertes Zudosicren des Treibmittels je nach dei gewünschten Dichte des herzustellenden Formkör· pcrs. Das Verfahren vermeidet dabei die Nachteile wie sie hei stetiger Zugabe des Treibmittels zusammen mit dem Kunststoff und bei Zugabe des Treibmittels unter niedrigem Druck in die warmplastifizierte Vormischung auftreten, beispielsweise das Auftreten von ungleichmäßigen Dichten und das Zurückvagabundieren des Treibmittels.
Gegenüber dem Spritzgießverfahren unter Verwenden eines Zwischenbehälters hat das erfindungsgemäße Verfahren den wesentlichen Vorteil der einfacheren technischen Durchführbarkeit.
Beispiel 1
Es wird eine Schneckenkolben-Spritzgießmaschim mit einer Schnecke des Durchmessers 45 mm — aufgeteilt in drei Zonen — und einer Länge von 20 .v wobei .r den Schneckendurchmesser bedeutet, verwendet. Die Schnecke hat eine Einzugszonenläng« von 10 .r, eine Kompressionszone der Länge 2 .v unc eine Meteringzone der Länge 8 x. Die Gangtiefe dei Einzugszone beträgt 5,8 mm, und die Gangtiefe dei Meteringzone beträgt 1,5 mm. Daraus ergibt siel ein Kpnpressionsverhältnis von 3,87 :1. Die Schnekkenspitze ist mit einer Rückstromsperre versehen unc der Schneckenzylinder an der Spitze mit einer federbelasteten Verschlußdüse ausgerüstet. Die Steigunj der Schnecke beträgt 1 .v. Die Eindüsungsstelle de; Treibmittels (hier Monofluortrichlormethan) ist 2 ; vom Anfang der Meteringzone zur Schneckenspitz< hin gerechnet entfernt, wenn sich die Schnecke ir vorderster Stellung in dem Schneckenzylinder befindet.
Verarbeitet wurde ein Polystyrol der Rohdicht« 1,05 g/cm3 nach DIN 53 479 und einer Viskositä von 90, gemessen in Anlehnung an DIN 53 726, sowie einem K-Wert von 60, gemessen bei 20° C nacl der Polyvinylchlorid-Norm. Bei einem Dosierungsweg von 117 mm entsprechend 2,6 .v wurden be einer Zylindertemperatur-Einstellung vom Einfüll trichter zur Düse steigend von 180, 200, 21O0C unc einer Düsentemperatur von 210" C mit einer Massetemperatur von 2260C bei einem Schneckenstaudruck von 60 kp/cm2 in 20 see 170 cma Schmelze aufbereitet. Während dieser Schmelzenaufbereitum wurden 2,5 Gewichtsteile Monofluortrichlormethar an der beschriebenen Eindüsungsstelle unter eincrr Druck von 82 kp/cm2 in die Schmelze eingedüst. Di« Schneckendrehzahl betrug während des Piastizier Vorganges 60 UpM. Anschließend wurde unter einen Einspritzdruck von 800 kp/cm2 die das Treibmitte in feinverteilter Form enthaltende Polystyrolschmelze nach dem öffnen der Verschlußdüse übei einen 2,5-mm-Durchmesser-Zentral-Punktanguß ir den Hohlraum eines geschlossenen und gekühlter Werkzeuges gepreßt. Die Einspritzzeit betrug 1,2 see Die Schmelze schäumte erst in dem Werkzeughohlraum auf und füllte diesen im aufgeschäumten Zustand vollkommen aus. Nach einer Kühlzeit vor 60 see konnte der Artikel entformt werden. Während der Abkühlzeit des spritzgegossenen Formkörpers wurde für den nächsten Spritzvorgang bereit: die treibmittelhaltige, jedoch nicht aufgebläht« Schmelze in dem PlasHfizieraggregat aufbereitet. Di« Artikelabmessungen betrugen 250 mm Durchmesse! bei einer Wanddicke von 6,9 mm. Die Artikelober-
7 8
fläche war über eine Tiefe von 0,3 mm nicht auf- plastizierte Schmelze, bei einem Druck von 185 kp/
geschäumt, wahrend im Innern des Artikels eine sehr cm* an der beschriebenen Stelle des Schncckcnzylin-
g cichmaß.ge Porenstruktur festgestellt wurde mit ders in die Schmelze eingedüst. 1st die treibmiüel-
ejnem Porendurchmesser von im Mittel 0.15 mm. haltige Schmelzenmenge m den Kolbcnzvlindcr £-
Dic Durchschn.Usdichtc des Formkorpers betrug 5 langt, so wird gleichzeitig der Plastizicrvorgang
' gCm · durch Stillsetzen der Schneckenrotation unterbunden,
R . . . dle Rückschlagventile an der Eindüsungsstelle und
bclspicl - Im Zuführungskanal zum Kolhcnzylinder hin ge-
AF- ,r 1U · · ,. , ■ · schlossen, die Verschlußdüse geöffnet. Die Bcwe-
Auf einer Kolbenspritzg.cßmasch.nc mit Schnek- .o gung des Kolbens in Richtung Düse bewirkt unlrr
kcnvorpastizierung w.rd übe- einen zentralen einem Druck von 850 kp/cm* daß die Schmelze in
30 mm langen, sich von 4 auf ö mm erweiternden 1,8 see durch die Düse über den Ans .RknnVl in Has
^!roa"g2temmdbC e kellnOSerHKa h Sten ^ T^\ 8^1"* ^ ^hΙ^ΐΑπΑ ug" ang" ™ ? fn w Τ· ι % Tk ° mmu?na WOrin die Schmelze unter Wirkung des Treibmittel· mit 10 mm Wanddicke aus expand.erfahigem schlag- ,5 druckes expandiert und somit den gesamten Formenfestem Polystyrol -wie in Beispiel 1 spezifiziert - hohlraum ausfüllt, wobei sich efne unEcschhmn?e mit einer m.ttleren Dichte von 0 63 g/cm;, hergestellt. Oberfläche von 0.6 mm und en^geschloSel gTu-In dem Schneckenzylmder befindet sich eine Schnecke gebauter Kern mit einem ZeHendu ?chnieSer von mit einem Schneckendurchmesser von 45mm be, durchschnittlich 0,2 mm bilden De expandierte einer Lange des Sfachen Schneckendurchmessers*. *o Schmelze erstarrt, und nach 85 see wird der oben Die Lange der Einzugs- und Kompressipnszonc der beschriebene Artikel entformt. Die Gesamtartikel-Schnecke betragt jeweils 3 χ wahrend die Metering- dichte beträgt 0,63 g/cm«. Die GesamSSuS bezone eine Lange von 8 χ hat bei einer konstanten träet 90 sec HnmittPiKnr ^ ι a U- ei ι · Gangsteigung von . , Die Gangtiefe in der Einzugs- dTf ÄÄSm^S^^ isf ""Αϊ zone betragt 6 mm und die Gangtiefe der Metering- ,s gleichzeitig die Verschlußdüse geS Sen die Treib
s: STSS £äs;s vT τ
schiebbar angetrieben durch den Schneckenantriebs- Z
flüssiges Treibmittel eingesetzten Monofluortrichlor- stdle so daß das rIS "" η ■ .5ndosier»nf-
methans befindet sich fi.v nach Beginn der Mete- Treib'miudt t ΑΐÄjt'tSenia "
nngzone zur Schneckenspitze hm. Die sich mit Ferner öffnet rl™ Rii^tc^^i *·ιΓ · Ü 'p.,
120gUPM um ihre eigene Achse drehende Schnecke rungSÄ^Jbt^Änfofi JeTsSnS-"
plastifiziert das über den Einfülltrichter zugefuhrtc 35 kenförderdruckes der Schmelze Femer wird dc KoI-
Polystyrol-Granulat und druckt es wahrend dieser benriickdruck von 850 auf PSpS reduziert: so
Plastizierung kontinuierlich über einen beheizten Zu- daß die von der SchnerltP Intr ( f c reduziert, so
führungskanal mit Rückschlagventil unter einem der in den KlbÄ 8heferte Schme 12V
Druck lon 130 kp/cm^ in einen ebenfal.s beheizten ΑΪβ
Kolbenzylinder mit einem Innendurchmesser von 40 aufbereitet
65 mm, wobei sie. der Kolben infolge des Förder- ÄÄSÄrS? Z
druckes gegen einen Gegendruck, der 1 bis 2 kp/cm· „ich der^ntfSZnT te Λ^Ζνϊ^
niedriger als der Förderdruck der Schnecke ist, zu- spritzten ArtiWpk «,;JL »» vuri^en z.vkius ^c
rückbfwegt. Die treibmittelhaltige, jedoch noch nicht neue 'E?nSpr zJorean, 'IiT? Γ^Λ'
expandierte Schmelze wird in den Kolbenzylinder, 45 ne" kann οΐΓτβ^Γ,Γ ^" ^5
de? mit einer Verschlußdüse verschlossen ist, unter^ zoSen des Schnltetiff g
diesem Druck gehalten. Für die Herstellung des zur SSSS^
sssriTiiÄ s?2 s fvornde4rt2 st assssa r· h^4 τ
etwa ,OOOan. treiimittelha.tige Schmelze in den 5o auf SÄ5Ä ί
i id i
Während dieser Plastizilr- und Förderzeit wird mit TemperaSnsSunSn rSt "Tf?- ?ö ^65'" HUfe der Treibmitteldosierpumpe eine Treibmittel- ratur^- JnSsen S, A^ ? ί* Schl"eIze"tempemenge von 2,8 Gewichtsprozent, bezogen auf die 55 des KolbeSyiSe^s S C " "" ** Ό™ ~
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
309 550/435

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Verfahren mm Herstellen von Schaumkunststofr-Formkcrpcrn durch Spritzgießen einer wärmepla.stifizierten Mischung aus thermoplastischem Kunststoff mit niedrigsiedenden flüssigen oder gasförmigen Treibmitteln, bei d?m zunächst durch Wärme- und Druckeinwirkung im Schnekken-Zylinderraum einer Spritzgießmaschine eine fließfähige Vormischung aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt wird, diese Vormischung anschließend mit einem in den Schneckenzylinder der Spritzgießmaschine zugeführten Treibmittel vermischt und unter hohem Druck in ein Spritzgieß-Werkzeug ausgestoßen wird, wo diese Mischung druckentspannt aufschäumt und den Schaumkunststoffkörper bildet, dadurch gekennzeichnet, daß man das Treibmittel nach der Zone des ansteigenden Druckes des Schneckenzvmders derart einbringt, daß dieses Treibmittel nur während des gesamten, zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einspritzvorgängen liegenden Zeitabschnittes der Plastifizierung in den Schneckenzylinder eingeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einspritzvorgängen das Treibmittel in an sich bekannter Weise in einer pro Zeiteinheit gleichbleibenden Menge zugeführt wird.
DE1964748A 1969-12-24 1969-12-24 Verfahren zum Herstellen thermo plastischer Schaumkunststoff Form korper nach dem Spritzgießverfahren Ceased DE1964748B2 (de)

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