DE2423124B2

DE2423124B2 - Glasierbare nichtporoese porzellanaehnliche gegenstaende und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE2423124B2
Application number: DE19742423124
Authority: DE
Inventors: Joachim Dipl.-lng. Dr.; Horte Carl-Heinz; DDR 1100 Berlin; Graul Joachim DDR 1058 Berlin; Fleischmann Harald DDR 6530 Hermsdorf Wiegmann
Original assignee: Kombinat Veb Keramische Werke Hermsdorf, Ddr 6530 Hermsdorf
Priority date: 1973-06-15
Filing date: 1974-05-13
Publication date: 1977-09-15
Also published as: DE2423124A1; PL97179B1; DD114250A1; FR2233296A1; FR2233296B1; DE2423124C3; CS176530B1; RO70984A; SU672182A1; BG23623A1; HU172811B; BE816387A

Description

Die Erfindung betrifft glasierbare, nichtporöse porzellanähnliche Gegenstände hoher mechanischer Festigkeit, die aus geformtem, Glas enthaltendem Material bei Brenntemperaturen unter 900⁰C hergestellt sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Gegenstände.

Die auf Grund relativ geringer Rohstoffkosten günstig herzustellenden Porzellane bzw. porzellanartigen Erzeugnisse auf der Basis Quarz-Feldspat-Koalin/Ton erreichen in günstigen Fällen Biegefestigkeiten zwischen 1000 und 1200 kp · cm"² im unglasierten Zustand und benötigen zu ihrer Herstellung Brenntemperaturen von mehr als 1200⁰C. Für Keramikerzeugnisse, die eine höhere Festigkeit erreichen sollen, wie bspw. Steatiterzeugnisse oder Erzeugnisse aus Tonerdeporzellan, treten einerseits merklich höhere Rohstoffkosten auf und werden andererseits noch höhere Brenntemperaturen - im allgemeinen von übet 1350⁰C - erforderlich. Die hohen Brenntemperaturen, die naturgemäß hohe Brennkosten verursachen, sind bei allen genannten Keramikerzeugnissen erforderlich, weil zur Umwandlung des aus dem Rohstoffgemisch geformten porösen Körpers in den dichten (nichtporösen) Körper eine bestimmte Menge Schmelzphase notwendig ist. Diese wird aber erst durch Schmelzen einiger sogenannter flußmittelhaltiger Rohstoffkomponenten und durch Lösen anderer Rohstoffkomponenten bzw. von deren Umwandlungsprodukten in den Erstschmelzen bei den entsprechend hohen Temperaturen gebildet.

Es ist nun bereits bekannt, daß durch den Einsatz von flußmittelhaltigen Rohstoffkomponenten in vorr'eagierter Form, d. h. etwa in Form einer Glasfritte, die Sintertemperaturen für die Herstellung entsprechender Keramikerzeugnisse herabgesetzt werden können. So ist der US-Patentschrift 33 61 583 zu entnehmen, daß Mischungen, die aus 40 bis 95 Gew.-% eines feuerfesten keramischen Materials, das auch Quarz sein kann, 5 bis 40 Gew.-% Wollastonit, 2 bis 25 Gew.-% einer Glasfritte und 8 bis 25 Gew.-% eines Silikonharzes bestehen, nach einer Formgebung bei Temperaturen um 1070°C zu dichten Keramikerzeugnissen gebrannt werden können. Das Erreichen eines dichten quarzreichen Erzeugnisses mit Brenntemperaturen unter 900°C ist nach der Patentschrift jedoch nicht möglich, da ein zumindest teilweises Aufschmelzen der Woüastonitkomponenten hierzu nötig ist. Auch erreichen diese Keramikerzeugnisse keine Biegefestigkeit von mehr als 1200 kp · cm"².

Ferner ist der US-Patentschrift 28 62 827 zu entnehmen, daß ein Keramikerzeugnis mit Brenntemperaturen zwischen 550 und 870⁰C aus Mischungen, die aus 40 bis 95 Gew.-% einer keramikbildenden anorganischen Verbindung mit einem Schmelzpunkt über der Brenntemperatur und 60 bis 5 Gew.-% einer vorgeschmolzenen, nach dem Erkalten feinzerkleinerten Glasfritte spezieller Zusammensetzung mit einem Schmelzpunkt unter der Brenntemperatur bestehen, hergestellt werden können. Als keramikbildende anorganische Verbindungen werden Kaolin, Ton, Wollastonit genannt, also Materialien, die für sich genommen bereits zur Bildung von Keramikkörpern geeignet sind. Die nach dieser Patentschrift herzustellenden Erzeugnisse haben jedoch den Nachteil, daß sie im allgemeinen noch porös sind und daß zu ihrer Herstellung so billige Rohstoffe wie Quarz, der für sich genommen zur Herstellung von Keramikerzeugnissen nicht geeignet ist, nicht einsetzbar sind. Auch diese Keramikerzeugnisse erreichen keinesfalls Biegefestigkeiten von 1200 kp · cm"².

Mit der Herstellung von gebrannten Erzeugnissen bei Temperaturen zwischen 900 und 1000⁰C aus Mischungen einer zerkleinerten aluminiumhaltigen Fritte mit relativ niedrigem Schmelzpunkt und Quarz beschäftigt sich die DL-PS 20 914. Die DL-PS 47 600 beinhaltet die Herstellung von gebrannten Kunststeinen bei Temperaturen zwischen 600 und 700⁰C aus Mischungen von zerkleinertem silikatischen Material und 45 bis 80 Gew.-% zerkleinertem, in Glashütten nicht mehr verwertbarem Abfallglas, insbesondere Müllglas. Diese Patentschriften behandeln jedoch ausschließlich die Herstellung poröser Erzeugnisse mit einer relativ niedrigen mechanischen Festigkeit, wobei die eingesetzte Fritte bzw. das eingesetzte Glas durch Erweichen beim Brennvorgang zu einem gewissen Verkleben der Quarzkomponente bzw. des silikatischen Materials führt. Wege oder Hinweise zur Herstellung dichter Keramikerzeugnisse mit einer mechanischen Festigkeit, die den von guten Prozellanerzeugnissen entspricht, werden in diesen Patentschriften nicht aufgezeigt

Der ungarischen Patentschrift 1 63 881 ist zu entnehmen, daß man wärme- und lichtbogenbeständige Innenausrüstungen für Starkstrom aus einem Keramikmaterial herstellen kann, das aus mindestens 30 Gew.-% eines Kristall körpers, vorzugsweise Aluminiumoxid und bzw. oder Magnesiumoxid, und höchstens 70 Gew.-% einer vorgeschmolzenen und nach dem Erkalten zerkleinerten aktiven Glaskomponente, die aus einer Glasfritte und Flußmittelzusätzen bei einer Temperatur bis zu 1400°C erschmolzen wird, bei Temperaturen zwischen 400 und 1000°C gebrannt wird. Wesentlicher Nachteil des der Patentschrift zu entnehmenden Verfahrens ist, daß zur Erreichung der niedrigen Brenntemperaturen die eine Glasfritte zunächst in einem ersten Prozeß mit einem Flußmittelzusatz versehen werden muß, um sie in eine aktive Glaskomponente umzuwandeln. Erst die so hergestellte, aktive Glaskomponente ermöglicht infolge Reaktion mit dem Kristall körper die Ausbildung einer eutektioden Schmelzphase, die die niedrigen Brenntemperaturen ermöglicht. Wege zur Erzielung eines dichten Keramikzeugnisses hoher Festigkeit sind aus dieser Patentschrift für den Fachmann nicht ableitbar.

Weiterhin wird in der DL-PS 81 363 beschrieben, daß man niedrig zu brennende keramische Werkstoffe, insbesondere für die Elektrowärmetechnik und den Schaltfunkenschutz, dadurch herstellen kann, daß feuerfesten Materialien, vorzugsweise Schamottebruch oder Scherbenmehl anderer keramischer Werkstoffe, bei niedriger Temperatur fließendes Glas, dessen Zusammensetzung (in Gew.-%) sich in folgenden Grenzen bewegt SiO₂ 20 bis 50; B₂O₃ bis 15; PbO 30 bis 50; R₂O₃ bis 20; CaO bis 5; MgO bis 5 und Na₂O + K₂O bis 7 zugesetzt wird und dieses Gemisch mit der Zusammensetzung in den Grenzen 20 bis 80 Gew.-%

ίο feuerfeste Materialien oder keramisches Scherbenmehl und 80 bis 20 Gew.-% Glasmehl plastifiziert, geformt und vorzugsweise bei etwa 400 bis 1000°C gebrannt wird. Der wesentliche Nachteil des beschriebenen Verfahrens besteht darin, daß zur Erreichung der niedrigen Brenntemperatur niedrig schmelzende Gläser mit einem beträchtlichen PbO-Gehalt und demgemäß hohen Preis verwendet werden müssen. Des weiteren ist der Patentschrift nicht entnehmbar, wie dichte Keramikkörper mit einer Biegefestigkeit von etwa 1200 kg · cm"² oder mehr herzustellen wären. Schließlich ist es noch bekannt, porzellanähnliche Gegenstände aus Massen herzustellen, die überwiegend aus Quarz und Glas bestehen. Außerdem enthalten die Massen jedoch noch Tonmaterialien, die nach Ablauf von Zersetzungsreaktionen zum Sintern beitragen. Dennoch werden bei Temperaturen unter 900⁰C keine dichten Werkstoffe mit vergleichbar hoher Festigkeit erhalten (DT-PS 1 82 107, 8 14 864 und 8 63 476).

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, unter Beseitigung der Mängel des Standes der Technik glasierfähige, nichtporöse porzellanähnliche Gegenstände mit einer hohen mechanischen Festigkeit zu entwikkeln, die in der Hauptsache aus Rohstoffen, die als Abfall oder industrielle Anfallstoffe zu betrachten sind, insbesondere leicht verfügbare und dementsprechend billige quarzreiche Rohstoffe und SiO₂-haltige Gläser, bei Brenntemperaturen unter 900⁰C herstellbar sind.

Die gefundenen glasierbaren, nichtporösen porzellanähnlichen Gegenstände hoher mechanischer Festigkeit und das Verfahren zu deren Herstellung sind den Ansprüchen zu entnehmen.

Das Erhitzen und Brennen der erfindungsgemäß hergestellten Formkörper kann in Brennaggregaten vorgenommen werden, die in der Keramikindustrie an sich bekannt sind und eine in bezug auf die Größe der zu sinternden Formkörper hinreichend gleichmäßige Temperaturverteilung aufweisen^ so daß das Erhitzen so erfolgen kann, daß die Formkörper zunächst entgasen und danach sintern.

Die gebrannten Formkörper enthalten nahezu den gesamten Quarzgehalt des Rohstoffgemisches in annähernd unveränderter Form, wie durch röntgendiffraktometrische Untersuchung und durch mikroskopische Gefugeuntersuchungen festgestellt werden konnte. Die röntgenografischen Quarzbestimmungen ergeben innerhalb der üblichen Fehlergrenzen Übereinstimmung der Quarzgehalte von Ausgangsmischung und Sinterkörper, die mikroskopischen Untersuchung gen bestätigten, daß die Kornformen und die Korngrößenverteilung des Quarzes im Keramikkörper denen der Ausgangsmischung entsprachen. Dieses Verhalten bedingt, daß zur Erzielung von nichtporösen Keramikkörpern der Glasanteil der erfindungsgemäßen Zu-.65 sammensetzungen mindestens so groß sein muß, daß er alle Hohlräume, die sich bei einer Packung des Quarzanteiles ergeben, vollständig ausfüllen kann, Höhere Glasanteile sind vom Standpunkt der Sinterung

zulässig, jedoch sinkt bei zu großem Glasanteil die Festigkeit der Keramikkörper.

Wesentlich für die Erzielung von gebrannten Körpern hoher mechanischer Festigkeit ist die erfindungsgemäße Verwendung der Aiuminiumfluoridkomponente. Ohne daß der Mechanismus ihrer Wirkung in allen Teilen geklärt ist, kann festgestellt werden, daß offenbar mehrere Faktoren wirksam werden und als Ergebnis die Steigerung der Festigkeit gegenüber entsprechenden gebrannten Körpern, die ohne den AIuminiumfluoridzusatz hergestellt wurden, erzielt wird. Als Einwirkungen konnten durch Vergleich der Eigenschaften zwischen entsprechenden Masseaufbereitungen mit und ohne den Aluminiumfluoridzusatz u. a. nachgewiesen werden:

- eine Beeinflussung des Mahl- bzw. Mischvorganges der Rohstoffkomponenten,

- eine Wechselwirkung zwischen der Fluoridkomponente und dem Glasanteil während des Brennprozesses und

- das Auftreten gewisser Mengen kristalliner Neubildungen im fertigen Brennprodukt

Auf die komplexe Wirkung des Aluminiumfiuoridzusatzes weisen auch Versuche mit andersartigen Zusätzen, wie beispielsweise Kalziumfluorid, hin. Letzteres verursacht zwar ähnliche kristalline Neubildungen, führt jedoch zu keinem befriedigenden Brennprodukt.

Zu niedrige Zusätze an Aluminiumffuorid sind nicht in der Lage, die entsprechenden Effekte in ausreichendem Maße hervorzurufen, während zu hohe Zusatzmengen zu Störungen der Sinterung Anlaß geben, die sich beispielsweise in ungenügender Verdichtung oder unzureichender Formbeständigkeit der Formkörper während des Brennens äußern.

Die erfindungsgemäß hergestellten Gegenstände können, bei Verwendung von bezüglich des thermischen Ausdehnungskoeffizienten und des Temperatur-Viskositätsverhaltens angepaßten Glasflüssen, nach den in der Keramikindustrie üblichen Verfahren mit einer Oberflächenveredelung in Form von Glasurschichten versehen werden.

Die Vorteile der vorliegenden Erfindung liegen insbesondere darin, daß nichtporöse Gegenstände mit einer chemischen Beständigkeit, die der von gutem Porzellan entspricht, und einer Festigkeit, die die von Quarz-Fsldspat-Kaolin/Ton-Porzellan übersteigt, bei Temperaturen unter 900⁰C und demgemäß Energie sparend aus in der Hauptsache billigen Rohstoffen, insbesondere bisher nicht genutzten Abfallstoffen, hergestellt werden können. Die Gegenstände können mit Oberflächenveredlungen in Form von Glasuren und Dekoreri in der für Keramikgegenstände üblichen Weise versehen werden. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß hergestellten Gegenstände ist ihr thermischer Ausdehnungskoeffizient, durch den sie insbesondere zur Verbindung mit metallischen Werkstoffen, vorwiegend auf Eisenbasis, kombiniert werden können.

Die Erfindung wird durch folgende Ausführung:; beispiele noch näher erläutert.

Beispiel 1

Als Rohstoffe wurden Quarzsand Hohenbocka mit einem SiO₂-Gehalt über 98% und Scherben eines maschinengeformten Flachglases der chemischen Zusammensetzung (in Gew.-%) SiO₂ 71,8; Al₂O₃ 1,01; Fe₂O₃ 0,12; TiO₂ 0,83; CaO 7,74; MgO 4,39; K₂O 0,13; und Na₂O 13,5 verwendet Das Flachglas hatte eine Transformationstemperatur von 528°C und einen line-• aren thermischen Ausdehnungskoeffizienten

ff5O-5OGC = 8,1· 10"⁶

Das in Form von Scherben vorliegende Flachglas ίο wurde zunächst mit einem Backenbrecher auf eine Korngröße unter 0,8 mm vorzerkleinert und durch Passieren über einen Magnetschneider vom Eisenanteil des Brechers befreit

Der Quarzsand wurde durch eine 10 Minuten dauernde Mahlung in einer Scheibenschwingmühle vorzerkleinert Die mittlere Korngröße des Mahlproduktes lag bei 30 μπι.
Jeweils

35 g des vorzerkJeinerten Quarzsandes und
40 g des vorzerkleinerten Glases

wurden in einer Scheibenschwingmühle unter Zusatz von 1,5 g AlF₃ · V₂ H₂O gemeinsam während 10 Minuten trocken weiter zerkleinert. Das so vorbereitete Gemisch hatte folgende Korngrößenverteilung:

99,5 Gew.-% unter 60 μπι,

98,5 Gew.-% unter 40 μπι,
90 Gew.-% unter 20 μηι,
75 Gew.-% unter 10 μπι.

Zu einem Gewichtsteil dieses Gemisches wurden 0,08 Gewichtsteile Wasser und 0,008 Gewichtsteile wasserlöslicher Polyvinylalkohol gegeben und innig vermischt. Durch anschließendes Passieren durch ein Sieb (0,5 mm Maschenweite) erfolgte eine weitere Homogenisierung. Das Pulver wurde auf einer hydraulischen Presse mit einem Preßdruck von 300 kp · cm"² zu scheibenförmigen Formkörpern verpreßt, die zur Gewinnung einer gut rieselfähigen Körnung wiederum zerkleinert und durch ein Sieb (0,5 mm Maschenweite) gegeben wurden.

Das so granulierte Gemisch wurde in der für das Trockenpressen üblichen Weise bei einem Preßdruck von 600 kp · cm"² zu zylinderförmigen und stabförmigen Formungen verpreßt Die erreichten Preßdichten lagen zwischen 62 und 65% der theoretischen Dichte. Jeweils mehrere Formkörper wurden in einen elektrisch beheizten Muffelofen eingesetzt, auf 600⁰C aufgeheizt und, nach einer Verweilzeit von 30 bis 60 Minuten zum Temperaturausgleich des Ofens, mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 2°C pro Minute auf die im folgenden angegebenen Brenntemperatur weiter erhitzt, bei denen sie für die angegebenen Zeiten belassen wurden:

Brenntemperatur

Haltezeit

Brand 1	800⁰C	2 Stunden
Brand 2	800°C	7 Stunden
Brand 3	850°C	1 Stunden
Brand 4	85O°C	2 Stunden

Die nach dem Abkühlen des Ofens entnommenen formbeständigen Keramikkörper wiesen folgende Eigenschaften auf:

Brand

Lineare Brennschwindung,

bezogen auf den rohen Formkörper in %

Rohdichte in % der theoret

Dichte

Ergebnis der Porositätsprüfung

mit Fuchsinlösung

Biegefestigkeit (Mittelwert von

10 geprüften Stäben) in kp · cm"²

Linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient

10,2

92

dicht

1580 Brand 2

Brand 3

13,2 ·

-6 10,8

93,5

dicht

1600

13,5 · 10"'

10,2
93,5
dicht
1500

Brand 4

10,7 94

dicht 1020

13,4 · 10"⁶ 13,2 · 10

-6

Stabförmige Formkörper, die aus einer Vergleichsmischung nach der in diesem Beispiel beschriebenen Art ohne Zusatz von Aluminiumfluorid hergestellt werden, ergeben nach dem für diesen Versatz optimalen Brand von 4 Stunden bei 75O⁰C Biegefestigkeitswerte, deren Mittelwert bei 980 kp · cm"² lag.

Beispiel 2

Als Rohstoffe wurden der unter Beispiel 1 angegebenl QutsS und Scherben eines FtadgjbnKte (Gemisch aus maschinengezogenen Flachglassorten verschiedener Herkunft) ^r chem.schen Zusammensetzung (in Gew.-%) SiO₂ 72,2; Al₂O₃ 0,6, Fe₂O₃,0,1, CaO 10 6· MgO 2,7; Na₂O 13,4 verwendet. Der Flach-SS haue eine T-nsformationstemperatur von 525°C und einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten 0"50-500"C = 9,0 · 10 . D^hctnffp

Aufbereitung und Vorzerkleinerung der Rohstoffe wie in Beispiel 1 angegeben.

Jeweils 30 g des vorzerkleinerten Quarzsandes und

45 g des vorzerkleinerten Glases

wurden in einer Scheibenschwingmühle unter Zusatz von 1,5 g AlF₃ · V₂ H₂O gemeinsam während 10 Minuten weiterzerkleinert.
Die Korngrößenverteilung entsprach der in Beispiel 1

angegebenen Zusammensetzung. Die Vorbereitung der Versatzmischung zum Pressen von Formkörpern und die Herstellung derselben erfolgte in der Weise, wie sie in Beispiel 1 angegeben ist Der Brand der Formkörper wurde in einem elektrisch beheizten

Muffelofen folgendermaßen vorgenommen: Aufheizen bis 600⁰C, Verweilzeit bei dieser Temperatur 60Minuten zum Temperaturausgleich, Aufheizen mit 2⁰C pro Minute bis 775°C, Haltezeit 2 Stunden (Brand 1) und 4 Stunden (Brand 2).

35 Brand 1

Brand 2

Lineare Brennschwindung, bezogen auf den rohen Formkörper in % Rohdichte in % der theoret Dichte

Ergebnis der Porositätsprüfung mit Fuchsinlösung

Biegefestigkeit (Mittelwert von 10 geprüften Stäben) .n kp · cm Linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient «»-«xrc 10,8

93,8

dicht

1480

12,8 · 10"⁶

10,8

94,0

dicht

1500

12,7 · 10"⁶

Beispiel 3 Als Rohstoffe wurden der Hydrozyklonunterlauf

Mineralzusammensetzung Quarz 91,4 yew. « Kaolinit 8,0 Gew.-% und die unter Beispiel! angebe benen Flachglasscherben verwendet Der ScMuff als quarzreicher Rohstoff wurde durch «ne 24stundge Trockenmahlung in einer Laborv.braüonskugUmuhle

"Sie Verkleinerung des Flachglases erfolgte wie in Beispiel 1 angegeben. Jeweils 204 Gew.chtste.le vorgemahlener Schluff und 196 Gewichtsteile vorzerkleinertes Glas wurden in der Vibrationskugelmühle unter Zusatz von 2 Gewichtsteilen AlF₃ · 0,5 H₂O

gemeinsam 24 Stunden trocken gemahlen. Das so vorbereitete Gemisch hatte die folgende Korngrößenverteilung:

99,5 Gew.-% unter 40 μπι,
93 Gew.-% unter 20 μΐη,

72 Gew.-% unter 10 μΐη.

Die Vorbereitung'der Versatzmischung zum Pressen von Formkörpern und die Herstellung derselben erfolgte so wie in Beispiel 1 angegeben. Jeweils mehrere Preßlinge wurden in einem elektrisch beheizten Muffel-

ofen bei den nachfolgend angegebenen Brenntemperaturen und Haltezeiten gebrannt, unter Einhaltung der in Beispiel 1 genannten Aufheiz- und Abkühlbedingungen.

709 537/347

ίο

Brand 1	Brand	2	Brand	3
800X	825X		85OX
1 bis 4 Std.	1 bis 7	Std.	1 bis 7	Std

93,4	94,0	95,0
dicht	dicht	dicht
1450	1500	1466

Lineare Brennschwindungen, 11,4 11,5 11,6

bezogen auf den rohen Formkörper in %

Rohdichte in % der theoretischen Dichte
Ergebnis der Porositätsprüfung mit Fuchsinlösung

Biegefestigkeit (Mittelwert von
10 geprüften Stäben) in kp · cm~²

Linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient a₅₀__400X 13,1 · 10"⁶ 13,2· 10"⁶ 13,1 · 10~⁶

Stabförmige Formkörper, die aus einer Vergleichs- wurden, ergaben nach den für diesen Versatz opmischung nach der in diesem Beispiel beschriebenen timalen Brand bei 825°C (1 bis 7 Stunden) Biege-Art ohne Zusatz von Aluminiumfluorid hergestellt festigkeitswerte, deren Mittelwert bei 850 kp · cnT² lag.

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Claims

Patentansprüche:

1. Glasierbare, nichtporöse porzellanähnliche Gegenstände hoher mechanischer Festigkeit, die aus geformtem, Glas enthaltendem Material bei Brenntemperaturen unter 900⁰C hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstände aus einem Material hergestellt sind, das aus einem innigen Gemisch von 40 bis 55 Gew.-% eines zerkleinerten quarzreichen Rohstoffes der chemischen Zusammensetzung (in Gew.-%)

SiO₂ 90 bis 100

Al₂O₃ 0 bis 5

Fe₂O₃ 0 bis 0,4

Alkalioxide 0 bis 1

Erdalkalikarbonate 0 bis 0,5

wasserlösliche Salze 0 bis 0,1
mit einer Korngrößenverteilung

Kornanteil über 60 μΓη unter 2 Gew.-%

Kornanteil über 20μπι unter 25 Gew.-%
Kornanteil über 10 μΐη unter 50 Gew.-%
und 45 bis 60 Gew.-% eines zerkleinerten Glases, dessen chemische Zusammensetzung der der an sich bekannten maschinengeformten Flachgläser entspricht, mit einer Korngrößenverteilung, die der des zerkleinerten quarzreichen Rohstoffes entspricht oder feiner ist, sowie einem Zusatz von 0,4 bis 4,0 kg zerkleinertem Aluminiumfiuorid oder einer entsprechenden Menge einer Verbindung, aus der sich Aluminiumfiuorid bildet, auf je 100 kg der Summe aus quarzreichem Rohstoff und Glas, besteht.

2. Gegenstände nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstände aus einem Material hergestellt sind, das als quarzreicher Rohstoff einen Quarzsand, ein Quarzmehl, einen Glassand, gegebenenfalls minderer Qualität einen Aufbereitungsrückstand einer Gesteinsaufbereitung von entsprechender Zusammensetzung oder ein Gemisch aus den genannten Komponenten enthält.

3. Gegenstände nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstände aus einem Material hergestellt sind, das Glas der folgenden chemischen Zusammensetzung (in Gew.-%), neben geringfügigen anderen Bestandteilen, enthält:

SiO₂ 70,0 bis 73,5

Al₂O₃ 0 bis 2,0

Na₂O 12,0 bis 15,5

CaO 7,5 bis 12,0

MgO 0,5 bis 4,5

4. Gegenstände nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstände aus einem Material hergestellt sind, das als Glaskomponente Abfallglas enthält.

5. Verfahren zur Herstellung glasierbarer, nichtporöser porzellanähnlicher Gegenstände hoher mechanischer Festigkeit aus einem geformten, Glas enthaltenden Material bei Brenntemperatur unter 900⁰C nach den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Herstellung der Gegenstände verwendete, aus einem innigen Gemisch der Komponenten bestehende und in den Ansprüchen 1 bis 4 gekennzeichnete feine Material in bekannter Weise zu Formkörpern verarbeitet wird, die unter Einlegung einer Haltezeit bei einer Temperatur zwischen 100 und 200°C unter der Temperatur des Dichtbrennens bei einer Temperatur zwischen 700 und 900⁰C dichtgebrannt und danach mit stetig sinkender Temperatur bis aul Zimmertemperatur abgekühlt werdea

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Herstellung der Fremdkörper verwendete feine Material derart erzeugt wird, daß der quarzreiche Rohstoff und das Glas einzeln oder gemeinsam in einer Stufe oder in mehreren Stufen zerkleinert werden und das Aluminiumfiuorid oder die Verbindung, aus der sich Aluminiumfiuorid bildet, vor der letzten Zerkleinerungsstufe den übrigen Komponenten zugesetzt wird.