DE2414036B2 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines oxidischen Schleifmittels mit gesteuerter Kristallgrößenverteilung, sowie dessen Verwendung - Google Patents
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines oxidischen Schleifmittels mit gesteuerter Kristallgrößenverteilung, sowie dessen VerwendungInfo
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- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/653—Processes involving a melting step
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines oxidischen Schleifmittels
mit gesteuerter Kristallgröße.
Die Anforderungen der Hersteller von Schleifscheiben und von Schleifmitteln auf Unterlage an die von
ihnen verwendeten Schleifkorn-Qualitäten haben sich in den letzten Jahren beträchtlich erhöht. Die lange Zeit
ausreichende Definition einer Schleifmittel-Körnung durch chemische Analyse, Korngröße, Schüttgewicht
und allenfalls Kapillarität reicht heute in vielen Fällen nicht mehr aus. Als weitere Kriterien für die Beurteilung
eines Schleifmittels gewinnen Kornzähigkeit und Kristalliten-Größe bzw. Kristallstruktur zunehmend an
Bedeutung.
Ohne Kenntnis dieser Kriterien ist die richtige Auswahl des Schleifkorns zur Erzielung optimaler
Schleifergebnisse in vielen Fällen nicht mehr möglich. So kann z. B. ein durch chemische Analyse, Korngröße
und Schüttgewicht definierter Zirkonkorund in Hochdruckscheiben beim Schleifen von Baustahlbrammen
ein ausgezeichnetes Ergebnis liefern, beim Schleifen von Edelstahl dagegen versagen. Ferner kann ein für
bestimmte Schleifscheiben-Typen gut geeigneter Zirkonkorund sich beim Einsatz in Schleifmitteln auf
Unterlage als völlig ungeeignet erweisen.
Bei Analysierung der Gründe für diese Feststellungen hat sich die hervorragende Bedeutung der Gefügestruktur und der Kristalliten-Größen eines Schleifkorns herausgestellt mit der Folge, daß die Anpassung dieser Bestimmungsparameter eines Schleifkorns an die Anforderungen des Schleifprozesses von immer größerer Wichtigkeit wird.
Bei Analysierung der Gründe für diese Feststellungen hat sich die hervorragende Bedeutung der Gefügestruktur und der Kristalliten-Größen eines Schleifkorns herausgestellt mit der Folge, daß die Anpassung dieser Bestimmungsparameter eines Schleifkorns an die Anforderungen des Schleifprozesses von immer größerer Wichtigkeit wird.
Werden oxidische Schleifmittel nach dem Blockschmelzeverfahren hergestellt, sind die Einzelkristalle
des Schleifmittels sehr grobkristallin. Es zählt daher zum Stand der Technik, durch Abguß der Schmelze des
Schleifmittels feinkristallinere Gefüge zu erhalten. Der Abguß kann z.B. nach dem US-Patent 24 26 643 in
einem Gußwagen erfolgen, wenn die Anfo· όμ. angen an
das Gefüge im Schleifmittelkorn nicht hoch sind. Mit zunehmenden Anforderungen an das Gefüge muß
rascher gekühlt werden, z. B. durch Guß in kleine Graphit- oder Stahiformen (Brit Patent 9 93 894) oder
zwischen Kühlwalzen, wie in der DE-AS 12 59 762 beschrieben. Wird die Schmelze auf artgleiche Klumpen
(DE-OS 19 18 759), Metallkugeln (DE-OS 22 05 436, DE-OS 21 07 455, DE-OS 22 09 429, DE-OS 22 12 311)
oder zwischen Metallplatten (DE-OS 22 27 642) abgegossen, erhält man, abhängig von den gewählten
Abkühlbedingungen, Kristallgefüge von grob bis zur
in extremen Feinheit. Sind die Gußbedingungen bei den
vorgenannten Verfahren einmal festgelegt, verursacht jede Änderung (z. B. Wahl anderer Kugeln zur
schnelleren Abkühlung) erhebliche Mehrkosten. Außerdem sind alle genannten Verfahren nur diskontinuierlich
υ zu betreiben.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung oxidischer Schleifmittel so
auszubilden, daß die Kristallgröße durch einen einfachen Einstellvorgang auf den gewünschten Wert
gebracht werden kann.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Schmelze des Schleifmittels in Keilkokillen
abgegossen wird und durch das Füllvolumen der Kokillen die Kristallgröße gesteuert wird. Durch
4) Steuerung der Drehgeschwindigkeit des Gießautomaten
oder Einstellung der Stärke des Gießstrahles wird die Füllhöhe der Schmelze in den Einzelkokillen
eingestellt. Damit gelingt es, die Gefügestruktur des Schleifmittels in weitesten Grenzen zu variieren.
Als Material eignen sich Elektrokorund oder ein Gemisch aus AI2O3 und ZrO2. Auch ein Gemisch von
AhOj und ZrO2 mit einem 10- bis 60gew.-%igen Anteil
von ZrO2 oder aus ZrO2, Al2O 3 und MgO kann
verwendet werden. Als Zusätze zu Elektrokorund
,5 können der Schmelze Cr2Oj, TiO2, Fe2O3, SiO2, HfO2,
wird zur Herstellung von Schleifscheiben verwendet oder auf Unterlagen aufgebracht.
mi das erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden kann, soll die Funktion des Verfahrens zur Herstellung
oxydischer Schleifmittel mit gesteuerter Kristallgröße erklärt werden.
h> Schleifmittels gemäß der Erfindung in eine wassergekühlte
Kokille mit keilförmigem Querprofil abgegossen, kann man durch die Wahl des Füllgrades der Kokille die
durchschnittliche Kristallgröße im erstarrten Schleif-
mittel einstellen, wie die Meßdaten des nachstehenden,
willkürlich gewählten Beispiels zeigen.
Beispie] 1
In fünf quer zur GieQrichtung verschiebbare Keilkokillen
mit den Innenmaßen von 500 mm Länge, 500 mm Höhe, !50 mm oberer Weite und 10 mm unterer Weite
wurde eine 19500C heiße Schmelze bestehend aus 74 Gewichtsteilen AI2O3, 25 Gewichtsteilen ZrO2 und
1 Gewichtsteil TlO2 abgegossen. Die Gießgeschwindigkeit
bercrug 5 l/min. Die Füllhöhen wurden von 100 mm in Kokille 1 bis 500 mm in Kokille 5 variiert Die
erstarrten Schmelzen wurden durch einfaches Drehen der Kokille um 180° entleert und nach dem Erkalten in
üblicher Weise zerkleinert Das Ergebnis der mikroskopischen! Untersuchungen der fünf Abgüsse ist in der
Tabelle 1 zusammengefaßt:
und durchschnitfiicher Kristallgröße
Abguß-Nr. | Füllhöhe in der | Durchschnitt |
Kokille in mm | liche Kristall | |
größe der | ||
Al2O3-KristalIe | ||
in μπι | ||
1 | 100 | 7,5 |
2 | 200 | 20 |
3 | 300 | 50 |
4 | 4UO | 120 |
5 | 500 | 300 |
Die Tabelle zeigt deutlich, wie weit b.i gleichbleibendem
Krilwinkel nur durch Änderung des Füllgrades der Kokille die durchschnittliche Kristallgröße beeinflußt
werden kann.
In derselben 5-Kokillenanordnung wurden versuchsweise
auch Schmelzen von Edelkorund (AIÄ-Schmelzen
aus Tonerde), Normalkorund (A^Oi-Schmelzen aus
Bauxit) und Zirkonkorund mit 46 Gew.-% ZrO2 und 54
Gew.-% AI2Oi abgegossen. Auch in diesen Fällen
konnte die gezielte Steuerbarkeit der Kristallgrößen abhängig vom Füllgrad bestätigt werden.
Um den Abgießvorgang kontinuierlich zu gestalten, wurden. 60 Einzelkokillen mit einer oberen Länge von
500 mm, einer oberen Weite von 35 mm, einer unteren Länge von 475 mm bei einer unteren Weite von 10 mm
und einer Höhe von 320 mm zu einem Zellenrad zusammengebaut Der Gesamtdurchmesser des Zellenrades
betrug 1500 mm. Die Anordnung wurde gewählt, um eine geringe Gußhöhe zwischen der Abstichrinne
und den Kokillen zu erreichen. (Konstruktiv wäre eine horizontale kreisringförmige Anordnung gleich möglich.)
Die Drehgeschwindigkeit des Zellenrades ist von 1 Umdrehung pro Stunde bis 5 Umdrehungen pro Stunde
regelbar. Leitbleche an der Oberseite der Kokillen verhindern em Verspritzen der Schmelze und lenken
diese während der Radbewegung in die nächste Kokille.
Ein wassergekühltes Kühlblech an der ofenabgewandten Seite des Zellenrades verhindert ein vorzeitiges
Entleeren der Kokillen. Nach Drehung des Rades um 18Ci- 230° fällt die abgekühlte Schmelze aus den
Kokillen und wird über ein Förderband zum 1. Brecher befördert. Von dort aus erfolgt die Weiterzerkleinerung
in bekannter Weise.
Zur Erläuterung des erfindungsgemäßen kontinuierlichen Herstellungsverfahrens dient das nachstehende
Beispiel.
" Beispiel 2
15.617 kg Baycir Tonerde wurden mit 5.205 kg
Baddeleyi und 4116 kg Rutil gut gemischt und im
Ofensilo gelagert. Der Lichtbogenofen würde in
to üblicher Weise !angefahren und so lange Anteile des
Möllers nachchargiert bis das Ofengefäß bis 150 mm unter dem oberen Rand mit Schmelze angefüllt war.
Dann wurde durch Stromzufuhr das Kohlerohr der Abstichöffnung aufgeheizt, bis die Schmelze zu fließen
begann. Die Abstichöffnung befand sich 230 mm unter der Schmelzbadoberfläche. Die Gußgeschwindigkeit
betrug 3,5 l/min. ][)ie Füllzeit pro Kokille betrug 1 Min.
Mit dem Abstich wurde der vorher beschriebene, aus 60
Keilkokillen besiehende Gußautomat mit 1 Umdrehung pro Stunde in Bewegung gesetzt Während des Abstichs
wurde mit einer Ofenleistung von 2650 kW weitergeschrnclzen,
die automatische Beschickung der abfließenden Menge angeglichen.
Nach 35 Min. begann der Austrag aus den Kokillen.
Nach 35 Min. begann der Austrag aus den Kokillen.
Das auf ca. 1800C erkaltete Schleifmittel wurde über das
Transportband zum Vorbrecher transportiert und durchlief anschl. die gesamte Aufarbeitungsanlage. Als
nach 12 Stunden die Häirte des Möllers eingeschmolzen war, wurde die Geschwindigkeit des Gußautomaten auf
to 2 Umdrehungen pro Stunde erhöht die Ausflußgeschwindigkeit des Gießstrahles jedoch gleich gelassen.
Die Kokillen enthielten dann nur noch die Hälfte der vorhergegangenem Füllmenge. Beim Austrag aus den
Kokillen hatte das; erstarrte Schleifmittel eine Tempera-
) j tür von 235° C. Es wurde ebenfalls gleich zerkleinert und
gesiebt. Von beiden Versuchsabschnitten wurde Normkorn 14 (nach FEPA) entnommen und auf Schüttgewicht,
Kornzähigkeit nach dem Battelletest und der durchschnittlichen:! Kristallgröße der AI2O3-KnSIaIIe
untersucht. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Tabelle 2
4_ Versuchsergebnisse von Beispiel 2
4_ Versuchsergebnisse von Beispiel 2
Untersuchtes Korn SN 14 | >o | Farbe der Körner | Drehgeschwin | Drehgeschwin |
nach FEPA (Rundkorn) | Schüttgewicht in kg/l | digkeit des | digkeit des | |
>> Kornzähigkeit | Kokillenrades | Kokillenrades | ||
(Battelletest, | 1 Umdr./Std. | 2 Umdr./Std. | ||
Kugelmühlenläuf« | hellgrau | hellgrau | ||
bis V, Zerfall) | 2,248 | 2,320 | ||
Durchschnittliche | 37 113 | 60 256 | ||
bn Al2Oj-Kristallitgroße | ||||
in um | ||||
56 | 22 | |||
Aus der Tabelle 2 ist klar zu erkennen, welchen h-, Einfluß die Drehgeschwindigkeit des Kokillenautomaten
auf die technologischen Eigenschaften des Schleifmittels hat und wie: groß der Steuerbereich bei gleichen
Kokillenbemessurigen ist.
Claims (9)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines oxidischen Schleifmittels mit gesteuerter
Kristallgröße, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze des Schleifmittels in Keilkokillen
abgegossen wird und durch das Füllvolumen der Kokillen die Kristallgröße gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Keilkokillen zellenrad- und
kreisförmig zu einer kontinuierlichen Gußvorrichtung zusammengeschlossen und diese mit einem
regelbaren Antrieb versehen werden, mit dem der Füllgrad der Kokillen bei gleicher Gußgeschwindigkeit
geregelt werden kann.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleicher Drehzahl der
kontinuierlichen Gußvorrichtung der Füllgrad der Kokillen durch Veränderung der Gußgeschwindigkeit
geregelt wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als oxidisches Material Elektrokorund
oder ein Gemisch aus AI2O3 und ZrO2
verwendet wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus AI2Oj und
ZrO2 mit einem 10- bis 60gew.-%igen Anteil an ZrO2
verwendet wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch, bestehend aus
ZrO2, Al2Oj und MgO verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Elektrokorund Zusätze
wie Cr2O3, TiO2, Fe2O3, SiO2, HfO2, V2O5 in der
Schmelze beigegeben werden.
8. Verwendung des oxidischen Materials nach den Ansprüchen 1 bis 7 zur Herstellung von Schleifscheiben.
9. Verwendung des oxidischen Materials nach den Ansprüchen 1 bis 7 zur Herstellung von mit
Schleifmitteln belegten Unterlagen.
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DE19742414036 DE2414036C3 (de) | 1974-03-22 | 1974-03-22 | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines oxidischen Schleifmittels mit gesteuerter KristallgröBenverteilung, sowie dessen Verwendung |
AT816374A AT341898B (de) | 1974-03-22 | 1974-10-10 | Verfahren zur herstellung eines oxydischen schleifmittels |
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DE2414036B2 true DE2414036B2 (de) | 1979-11-15 |
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- 1974-03-22 DE DE19742414036 patent/DE2414036C3/de not_active Expired
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