DE2407930A1

DE2407930A1 - Verfahren und vorrichtung zum automatischen schweissen von stahlrohren

Info

Publication number: DE2407930A1
Application number: DE19742407930
Authority: DE
Inventors: Kunio Arai; Tadao Kaneko; Akira Sakabe; Mitsuhiro Sakagami; Chiyomaru Takahashi
Original assignee: Hitachi Ltd; Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; Hitachi Ltd
Priority date: 1973-02-21
Filing date: 1974-02-19
Publication date: 1974-09-05
Also published as: US3920946A; JPS49109239A; GB1450470A; JPS5126315B2; CH579433A5; DE2407930B2

Description

Patentanwälte
DIpWnr- P. B '■■'■ E-TZ sen.
DJ^.ν* ι';, '-^:. i.Λ·νΐPi-.ECHT

Dr.-5ng. ii- ϊ·3 -" ::: T Z Jr.
München 22, Steinsdorfstr· 1t

81-22.2Ο4Ρ(22.2Ο5Η) 19. 2. 1974

HITACHI, LTD., Tokio (Japan) KAVASAKISTEELCORPQRATION, Kobe City (Japan)

Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Schweißen von Stahlrohren

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Schweißen von Stahlrohren, insbesondere zum seitlichen Stoßschweißen von Stahlrohren relativ großer Durchmesser sowie spiralförmig geschweißter Rohre zur Verwendung als GründungspfHhle oder anderer Tragkonstruktionen für Gebäude.

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Bei der Gründungspfählung werden Stahlrohrpfähle eingesetzt, deren einzelne Rohre gewöhnlich nacheinander eingetrieben und an ihren Stirnenden miteinander verbunden werden, bis der dadurch entstandene Pfahl die gewünschte Länge bzw. Eindringtiefe erreicht hat. Bei derartigen Konstruktionen unter Verwendung von Stahlrohrpfählen werden die aufrechten Rohre mit dem Fortschreiten der Konstruktion miteinander verbunden.

Für die Verbindung der aufrechten Stahlrohrsäulen ist das lichtbogenschweißen weit verbreitet. In den letzten Jahren wurden Versuche zur automatischen Durchführung des Schweißvorganges durchgeführt, um die Schweißarbeiten sicherer und die Schweißnähte gleichmäßiger zu machen. Die für solche Anwendungen entwickelten Techniken zum automatischen Schweißen der Stahlrohre haben jedoch mehr oder weniger bedeutsame Nachteile. Keine gewährleistet zufriedenstellende Ergebnisse hinsichtlich der Durchführbarkeit und Betriebssicherheit. Zur Erzielung von homogenen Schweißnähten ist es bei der vollautomatischen seitlichen Stoß-Stumpf-Schweißung derartiger Stahlrohre wesentlich, daß der Schweißbrenner bzw. die Schweißelektrode mit einer gleichbleibenden Geschwindigkeit bewegt wird und daß er die gleiche Position relativ zur Schweißstelle beibehält. Zur Verbesserung der Arbeits-Sicherheit sollte die Vorrichtung besonders leichtgewichtig und sehr einfach am Werkstück zu montieren sein.

Typische bekannte Schweißverfahren sind folgende: 1) Eingeteiltes, mit einer Führungsschiene und einem Zahnkranz ver-

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sehenes Tragband wird kurzzeitig um einen Flächenteil eines Stahlrohres in der Nähe der Schweißzone zwischen dem Rohrende und dem anstoßenden Ende konzentrisch zum Rohr herumgelegt. Ein den Schweißbrenner tragender Vagen wird an die Schiene eingehängt und ein durch einen am Wagen angeordneten Motor angetriebenes Zahnrad kämmt mit dem Zahnkranz und bewegt den Wagen um das Rohr.

2) Es wird ein mit Magnetrollen ausgerüsteter Wagen verwendet. Die Rollen befinden sich durch magnetische Anziehung in direktem Kontakt mit der Außenfläche des Stahlrohres im Bereich der Schweißzone zwischen dem einen Rohr und dem anstoßenden. Die Rollen an einer Wagenseite laufen in einer an der Rohrwand angeschweißten Führungsschiene und werden durch einen Motor am Wagen angetrieben, so daß dieser um das Rohr umläuft.

Das Verfahren 1) ist insofern nachteilig, weil das den Zahnkranz tragende Band viel zu schwer für eine einfache Handhabung ist, die Zentrierung des um das Rohr zu legenden Tragbandes ein beträchtliches technisches Können verlangt und das Tragband unter der Last des Wagens die Tendenz zum Abrutschen hat, wodurch der Schweißbrenner während des Schweißvorganges aus seiner zweckmäßigen Arbeitsposition gebracht wird, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß die Halterung des Bandes lediglich durch die Reibungskraft zwischen der Rohrfläche und den Enden von Einstellbolzen erfolgt.

Hinsichtlich seiner Durchführbarkeit ist das Verfahren 2) gegenüber dem ersteren vorteilhaft. Wird diese Methode jedoch bei Stahl-

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rohren mit Schweißnähten, z. B. spiralgeschweißten Rohren angewandt, dann können die Relativpositionen des Schweißbrenners und der Schweißstelle sich jedoch durch Vibrationen des Führungswagens verändern, dessen Magnetrollen die als Rippen von der Rohroberfläche abstehenden Schweißnähte überfahren müssen. Dies führt zu einem unerwünschten Schweißeffekt. Auch nahtlose Schweißrohre mit Rost-, Schmutzoder anderen Fremdstoffansätzen an ihrer Oberfläche können weniger geeignet für die Magnetrollen sein, da die Anlagerungen unter dem Einfluß des Vagengewichtes ein Ansteigen der Rollen über die Führungsschiene bewirken, so daß der Schweißbrenner aus seiner richtigen Relativlage zur Schweißstelle gebracht wird. Diese Merkmale stellen das Verfahren 2) hinsichtlich der Betriebssicherheit der Schweißoperation in Frage.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen seitlichen Stoßschweißen von Stahlrohren zu Gründungspfeilern oder Stahlsäulen für Bauwerke aufzuzeigen, die unter Überwindung der Nachteile bekannter Verfahren ein hohes Maß an Betriebssicherheit des Schweißbetriebes und Zuverlässigkeit der Verbindungen ergeben.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 stirnseitig übereinander angeordnete Stahlrohre für Pfahlgründungen in perspektivischer Ansicht,

Fig. 2 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Tragband,

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Fig. 3 eine Vorderansicht auf eine der Verbindungen des Tragbandes nach Fig. 2,

Fig. 4 eine Vorderansicht auf eine andere Verbindung des Tragbandes,

Fig. 5 einen Schnitt durch das Tragband längs der Schnittlinie V-V in Fig. 3,

Fig. 6 einen Schnitt durch das Tragband längs der Schnittlinie VI-VI in Fig. 3,

Fig. 7 einen Schnitt längs der Schnittlinie VII-VII in Fig. 4,

Fig. 8 einen Schnitt durch eine offene Verbindung des Tragbandes,

Fig. 9 einen Teil des Tragbandes in perspektivischer Seitenansicht,

Fig. 10 eine teilgeschnittene Seitenansicht der betriebsbereit montierten Schweißvorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 11 eine Draufsicht auf die er findlingsgemäße Vorrichtung in Richtung eines Pfeiles XI in Fig. 12, und

Fig. 12 eine Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 10.

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In Fig. 1 sind zwei seitlich stoßzuverschweißende, mit ihren jeweiligen Stirnenden übereinander angeordnete Stahlrohre 1 und 2 gezeigt, die einen Teil eines Gründungspfahles darstellen. Das obere Rohr 1 besitzt an verschiedenen Punkten seiner Außenfläche befestigte Greifnasen 4, die vom unteren Ende oder der Schweißzone 3 jeweils gleichweit entfernt sind. Diese Greifnasen sind durch Biegen eines Stahlstreifens in die Rohrform, Schneiden des gebogenen Streifens in Einzelstücke und Verschweißen der Einzelstücke an vorbestimmten Punkten des Rohres gebildet. Sie können an der Rohrfläche bereits bei der Herstellung der Rohre in der Fabrik angeschweißt werden. Alter nativ kann jedoch auch ein durchgehender Ring anstatt der Nasen verwendet werden. Das Bezugszeichen 5 kennzeichnet eine Schweißnaht, die bei der Herstellung der Rohre durch spiralförmiges Biegen eines Stahlbandes und Zusammenschweißen Kante an Kante entstanden ist. Im Bereich der Schweißnaht 5, wo die Streifenränder miteinander verbunden sind, befinden sich über die Rohrfläche hinausragende Schweiß-Ansätze. Eine derartige Schweißnaht kann ein gravierendes Hindernis in der Bahn des Schweißwagens darstellen, der am Rohr umfang entlang geführt werden muß.

Zur Überwindung dieses Hindernisses enthält die Schweißvorrichtung gemäß der Erfindung ein Tragband 6 und Schweißwagen 7, 8 von besonderer, in den Fig. 2 bis 12 gezeigter Ausführung.

Das zur Abstützung und Führung des Schweißwagens längs der Schweißzone dienende Tragband 6 besteht aus einem Bügel oder Reifen, der je nach dem Rohrdurchmesser in zwei, drei oder mehr Segmente

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oder gebogene Blöcke unterteilt ist, die zur Montage und Demontage lösbar miteinander verbunden sind. Das Gewicht jedes gebogenen Blockes ist nur so groß, daß er gewöhnlich von einem Arbeiter getragen und anderweitig gehandhabt werden und das Tragband in der vorgesehenen Position am Rohr befestigt oder gelöst werden kann.

Die Fig. 2 bis 9 zeigen eine Ausführung eines aus drei gebogenen Stahlblöcken 6 , 6 , 6₃ zusammengesetzten Bandes. Das Trag band enthält eine ringförmige Führungsschiene 9 und eine innenliegende, sich von der Führungsschiene nach abwärts erstreckende zy lindrische Laufbahn 10. Als zusätzliche Teile besitzt jeder gebogene Block an seinem oberen Rand mehrere Klauen 11 zum Ergreifen der Nasen 4 an der Rohraußenwand sowie Stützfüße 12, 13, 14, die sich an gleichen Längen von verschiedenen Punkten aus erstrecken, und zwar an den Umfangsenden und an wenigen Zwischenpunkten jedes ge bogenen Blockes zum Rohrumfang hin.

Die Klauen 11 können durch Teil-Einschnitte im oberen Rand des den Hauptkörper jedes bogenförmigen Blockes bildenden Stahlstreifens und Umbiegen dieser eingeschnittenen Teile nach einwärts oder aber durch Anschweißen von gesonderten hakenförmigen Stücken an den Hauptkörper hergestellt werden. Wie oben daxjelegt, ist es in jedem Fall wünschenswert, daß die Klauen an mindestens den beiden Umfangsenden und wenigen Zwischenpunkten des Blockes vorgesehen sind. Als Mittel zum lösbaren Verbinden der gebogenen Blöcke zu einem Endlosband und Halten des Bandes in einer bestimmten Position um das Rohr sind ein vertikales Paar von Haltern 18 zwischen den Blöcken 6 und

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vorgesehen, von denen jeder Halter einen Stift 15, eine Bügelfeder 16 und einen Hebel 17 umfaßt. An den anderen Verbindungsstellen, d. h. zwischen den Blöcken 6. und 6 und zwischen den Blöcken 6_O und 6 befinden sich vertikale Paare von Verbindern 19, 20, die jeweils einen Anschlaghaken 42, einen federbelasteten Ring 43 und einen Hebel 44 enthalten. Die Stützfüße 12, 13 an den Umfangsenden der gebogenen Blöcke dienen auch als Unterlage für diese Halter und Verbinder.

Um die Enden der gebogenen Blöcke in gegenseitiger Ausrichtung zu halten, sind an einem Umfangsende der Blöcke zusätzlich nach auswärts ragende Stifte 21 und an den anderen Blockenden Rohrglieder 22 zur Aufnahme der Stifte vorgesehen. Die Halter 18 und Verbinder 19, 20 sind dicht am Stahlrohr und außerhalb der zylindrisc hen Laufbahn 10 angeordnet, damit sie die Bewegung der Schweißwagen 7, 8 nicht stören können. Die Stifte 21 und die Rohrglieder 22 zur Aufnahme dieser Stifte sind an der Rückseite der Führungsbahn montiert (Fig. 3, 6 und 7). Zwischen den Blöcken 6 und 6 ist ein ausreichend großer Atn-

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stand vorhanden, um Dimensionsfehler oder Diskrepanzen zwischen dem Umfang des Stahlrohres und der Bandlänge auszugleichen. Zur Erzielung einer kontinuierlichen endlosen Laufbahn ist ferner die Verbindung oder der Stoß 23 zwischen zwei Blöcken zickzackförmig ausgebildet (Fig. 3). Zur Verhinderung von Rostbildung ist das Tragband vorteilhafterweise oberflächenbeschichtet, z. B. durch Plattieren.

Zum Anlegen des Tragbandes 6 um das Stahlrohr werden die einzelnen Blöcke nacheinander in Eingriff mit den Nasen 4 gebracht, wie es in Fig. 10 dargestellt ist. Die mit ihren Enden aneinander gehaltenen

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Blöcke werden dann durch die Verbinder 19, 20 aneinander befestigt. Schließlich wird das verbleibende Verbindungsteil 23 durch Überstreifen der vom Hebel 17 des Blockes 6 abstehenden Bügelfedern 16 über die Stifte 15 des benachbarten Blockes 6 überbrückt. Die Hebel 17 werden danach in ihre liegende Stellung verschwenkt, so daß das Band als Ganzes durch die Wirkung der Bügelfedern an dem Stahlrohr festgeklemmt wird. Dadurch gelangen die Stützfüße 12, 13 und 14 des Bandes in eine sichere Anlage an die Außenwand des Rohres bis auf den Bereich der Schweißnaht 5. Dadurch wird die Führungsschiene 9 des Bandes und die zylindrische Führungsbahn 10 genau zentrisch zum Rohrumfang ausgerichtet.

Wie gezeigt, sind die oberen Enden der Nasen 4 zur Rohrwand hin abgeschrägt, so daß die Klauen 11 sicher einrasten können und die einzelnen Blöcke um das Rohr sicher eingehängt gehalten werden, bis sie zu einem durchlaufenden endlosen Band miteinander verspannt werden.

Nach dem Zusammenbau des Tragbandes werden die Wagen zum Durchführen der Schweißungen am Band in der in den Fig. 10 bis 12 dargestellten Art angesetzt. Die dargestellte Vorrichtung besitzt zwei Schweißwagen, von denen einer ein selbstgetriebener Wagen 7 mit Antriebseinrichtungen und der andere ein getriebener Wagen 8 sind. Am selbstgetriebenen Wagen 7 ist ein Elektroden- oder Brennerhalter 25 von bekannter Ausbildung montiert, dereine Elektrode 24 derart trägt, daß ihr Abstand und Winkel nach aufwärts oder abwärts oder von rechts nach links verstellt werden kann. Der getriebene Wagen 8 besitzt einen

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Elektroden-Draht-Förderer 26 und einen Draht-Ablaufhaspel 27. Durch die Zweiteilung kann jeder Wagen erheblich leichter ausgeführt werden, gegenüber einem bekannten Wagen, an denen der Brenner und alle Zusatzeinrichtungen befestigt sind, wodurch sich eine erheblich einfache re Handhabung und Positionierung der Wagen ergibt. Muß in bestimmten Fällen der Elektroden-Draht über größere Distanzen geführt werden, dann kann der Drahtförderer und der Ablaufhaspel am Erdboden installiert werden.

Jeder Wagen besitzt Magnetrollen 28, 29, Hilfsrollen 30 oder 31 und Führungsrollen 34 oder 35, die jeweils zu einem Paar von Lauf rollen oder hängenden Führungsrollen zusammengefaßt sind. Die Magnetrollen 28, 29 und die Hilfsrollen 30, 31 sind auf gemeinsamen Wellen montiert, wohingegen die Führungsrollen 34, 35 von Armen 32, 33 getragen werden, die sich von den beiden Enden der Wagen in der Weise nach auswärts erstrecken, daß die Achsen der Führungsrollen annähernd senkrecht zu denen der Magnetrollen 28, 29 verlaufen.

Die Magnetrollen 28, 29 enthalten kräftige Permanentmagneten und rollen durch magnetische Anziehung an der Laufbahn, wie es z. B. in der US-PS 3 764 777 beschrieben ist. Die als einfache Scheiben ausgebildeten, magnetfreien Hilfsrollen 30, 31 unterstützen die Magnetrollen 28, 29 und gewährleisten eine sichere Wagenbewegung an der Führungsbahn. Obwohl die beschriebene Ausführung Magnetrollen nur an einer Seite verwendet, können, falls notwendig, die Hilfsrollen durch gesonderte Magnetrollen ersetzt werden.

Die gemeinsamen Wellen der Magnetrollen 28 und der Hilfs-

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rollen 30 sind über ein nicht dargestelltes Untersetzungsgetriebe mit dem Antriebsmotor 39 am Wagen 7 verbunden und werden von diesem positiv angetrieben.

Bei richtig positionierten Wagen laufen die Führungsrollen 34, 35 mit ihren inneren Umfangsnuten auf der Führungsschiene 9, so daß die Wagen sicher eingehängt laufen können. Dadurch werden die Magnetrollen 28 und 29 und die Hilfsrollen 30 und 31 in enge Anlage an der zylindrischen Laufbahn 10 des Laufbandes gehalten. In diesem Zustand sind die beiden Wagen 7 und 8 durch eine lösbare Kette 36 aneinandergekoppelt. Der Brenner 24 am freien Ende eines Elektroden-Draht-Zufuhrstutzens 37 ist auf dem selbstgetriebenen Wagen 7 montiert und sicher auf die Schweißstelle ausgerichtet.

Die Energieeinheit des Elektroden-Draht-Zubringers 26 ist über ein Stromkabel 38 mit einer Schweißstromquelle am Erdboden verbunden, wobei der Schweißstrom über das Kabel zur Elektrode durch einen Leiter in dem Drahtstutzen 37 gelangt. Andere Einzelheiten, wie die Hilfskabel zur Leitungsübertragung zum Wagenmotor 39 und zum Motor 40 des Drahtzubringers, Schutzgas schläuche etc. sind zur Erzielung einer größeren Klarheit der Darstellung weggelassen worden.

Nach Abschluß der Vorbereitung zum Schweißen wird die Vorrichtung in folgender Weise in Betrieb gesetzt: Durch Einschalten der Kraftquelle treibt der Motor 39 die Magnetrollen 28 in Anlage mit der zylindrischen Laufbahn 10 durch magnetische Anziehung. Der selbstgetriebene Wagen 7 und der gezogene Wagen 8 bewegen sich dadurch zu-

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sammen längs der Schweißzone um das untere Ende des Stahlrohres unter gleichzeitiger Führung durch die Führungsschiene 9. Gleichzeitig wird ein kontinuierlicher Lichtbogen zwischen dem Rohrmetall und der Spitze des vom Haspel 27 zum Brenner 24 ablaufenden Drahtes erzeugt . Die aneinanderstoßenden Enden von Rohren werden dadurch automatisch zusammengeschweißt.

Wie gezeigt, sind die Führungsrollen 34, 35 mit ihren Tragspindeln 41 drehbar gegenüber den Armen 32, 33 montiert, wobei die Spindeln 41 zu Verlängerungen der Mittelachsender Magnetrollen 28, 29 ausgerichtet sind. Unter der Voraussetzung, daß die Richtzungen der Führungsrollen 34, 35 einfach geändert und an die einzelnen Größen der zu verschweißenden Rohre angepaßt werden können, erlaubt diese Anordnung die Verwendung von Wagen zum Schweißen von Rohren mit sehr stark unterschiedlichem Durchmesser.

' Gegenüber bekannten Ausführungen hat die Erfindung folgende Vorteile :

1) Der Wegfall jeglicher Zahnkränze führt zu einer beträchtlichen Verkleinerung des Tragbandgewichtes. Es braucht keinerlei schwerfällige Einstellung zur Ausrichtung des Bandes am Umfang des Stahlrohres vorgenommen werden. Das Tragband ist demzufolge leicht zu montieren und zu lösen.

2) Da das Tragband über die entsprechenden Rohrnasen gehängt und dadurch ausgerichtet wird und die Wagen auf der Führungsschiene

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hängend ablaufen, treten in keinem Fall Ausrichtungsabweichungen des Schweißbrenners aus seiner geeigneten Relativlage zur unteren Schweißzone auf. Darüber hinaus werden die Magnetrollen der Wagen durch ihre magnetische Anziehung an der zylindrischen Laufbahn des Tragbandes, die wiederum in fester Anlage an der Rohraußenwand - ausgenommen der Bereich ihrer Schweißnaht - anliegt, in genau konzentrischer Ausrichtung zum Rohrumfang gehalten. Dies gewährleistet eine konstante Höhenlage des Schweißbrenners zur Schweißzone und ermöglicht eine konstante Geschwindigkeit der Wagen ohne Abrutschen an der Laufbahn. Diese kombinierten Vorteile ermöglichen ein außerordentlich betriebssicheres Schweißen von hoher Qualität.

3) Das Tragband wird von Rost und Schmutz freigehalten, so daß das Schweißen gleichmäßig und unbeeinflußt von irgendwelchen Fremdstoff ablagerungen am Rohr durchgeführt wird.

Die Nasen am Rohr, die bereits bei der Herstellung des Rohres in der Fabrik vorgesehen werden können, erfordern keine zusätzlichen Arbeiten vor Ort.

Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren vorstehend zum seitlichen Stoßschweißen von Stahlrohren mit Schweißnähten zur Verwendung als Gründungspfähle beschrieben worden ist, kann es naturgemäß auch zusammen mit der entsprechenden Vorrichtung zum seitlichen Stoßschweißen von nahtlosen Stahlrohren und ferner von Stahlrohren zur Verwendung als Säulen bei Bauwerken angewandt werden.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum automatischen Schweißen der Stöße von übereinander angeordneten Stahlrohren mittels eines selbstgetriebenen Schweißwagens, der Magnetrollen, Antriebe für die Rollen und Führungsrollen mit annähernd senkrecht zu den Magnetrollenachsen verlaufenden Achsen enthält, dadurch gekennzeichnet, daß um das obere Ende des Rohres ein lösbares Tragband gelegt wird, welches aus einer ringförmigen Führungsschiene und aus einer an der Schiene hängenden zylindrischen Laufbahn zusammengesetzt ist, daß das Band in einer geeigneten Lage relativ zur Schweißzone an mehreren Nasen eingehängt wird, die zuvor an mehreren vorbestimmten Punkten des Rohraußenmantels unter jeweils gleichen Abständen zur Schweißzone befestigt sind, daß das Tragband verspannt und in mehreren um den Rohrumfang versetzten Punkten in Anlage an den Rohrmantel gebracht wird, daß die Führungsrollen des Wagens in eine Führungsschiene des Tragbandes derart eingehängt werden, daß die Magnetrollen des Wagens durch magnetische Anziehung in Kontakt mit der zylindrischen Anlaufbahn des Tragbandes gelangen, daß die Düsenspitze eines am Wagen angeordneten Schweißbrenners auf die Schweißzone ausgerichtet wird und daß durch Antrieb der Magnetrollen der Wagen zusammen mit dem Schweißbrenner entlang der Schweißzone bewegt wird.

2. Vorrichtung zum automatischen Schweißen der Stöße eines übereinander stehenden Stahlrohrpaares, dadurch gekennzeichnet, daß an verschiedenen Punkten des Oberrohres radial abstehende Nasen (4)

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unter gleichen Abständen zur Schweißzone befestigt sind, daß ein lösbares Tragband (6) eine ringförmige Führungsschiene (9) und eine an der Schiene hängende zylindrische Laufbahn (10) aufweist und mit vom oberen Rand der Laufbahn abstehenden Klauen (11) zum Angreifen an den oberen Enden der Nasen (4) versehen ist und sich auf am Umfang versetzten Füßen (12) an verschiedenen Punkten der Rohraußenwand abstützt, daß Mittel (15, 16, 17) zum Verspannen des Bandes und zum Andrücken der Füße an die Rohraußenfläche vorgesehen sind, daß ein selbstgetriebener Wagen (7) mit magnetischen Rollen ausgerüstet ist, die durch magnetische Anziehung an der zylindrischen Laufbahn (10) des Tragbandes (6) abrollen und in Bewegung versetzt werden, wobei der Wagen über an der Führungsschiene (9) angreifenden Führungsrollen (34, 35) an der Führungsschiene hängt und einen Schweißbrenner trägt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Enden der Nasen (4) zum Rohr (l) hin abgeschrägt und die Klauen (11) des Tragbandes (6) zur Erzielung eines festen Eingriffes in dichten Kontakt entsprechend den oberen Enden dieser Nasen ausgebildet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragband (6) in mehrere Segmente (6 bis 6 ) oder gebogene Blöcke geteilt ist, wobei jeder Block die oberen Enden der Nasen (4) hintergreifende Klauen (11) und mehrere am Umfang des Rohres versetzt angreifende Stützfüße (12) von gleicher Länge aufweist und mindestens eine der Verbindungen (18) zwischen den Blöcken mit Klemm-

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organen zum Verspannen des gesamten Tragbandes an der Rohraußenfläche aufweist und die anderen Verbindungen (19, 20) lösbare Verbinder enthalten.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Verbindungen zwischen den Tragbandblöcken quer zur Laufbahn (1O) zickzackförmig (23) ausgebildet ist, so daß am Umfang des Rohres eine kontinuierliche, endlose Laufbahn entsteht und daß die eine Verbindung bildenden Enden jeweils einen Stift (21) bzw. ein Rohrglied (22) zur Aufnahme des Stiftes aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein getriebener wagen (8) lösbar am selbstgetriebenen Vagen (7) angekoppelt ist, daß der getriebene Wagen (8) Magnetrollen (29) enthält, die durch magnetische Anziehung in Kontakt mit der zylindrischen Laufbahn (1O) des Tragbandes (6) stehen, wobei seine Führungsrollen (34) an der Führungsschiene (9) des Tragbandes (6) angreifen und den Wagen hängend tragen und dieser getriebene Wagen (8) einen Elektroden-Draht-Haspel (27) und einen Drahtzubringer (26) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemm- und Verbindungsorgane (18, 19) nahe an der Stahlrohroberfläche und außerhalb der zylindrischen Laufbahn (10) angeordnet sind und ihre Abstützungen (12, 13) gleichzeitig als Stützfüße zur Fixierung der gebogenen Blöcke (6 bis 6 ) des Tragbandes dienen.

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