DE2364803C3 - Verfahren zur Herstellung eines Schmelzoxidglases mit wenigstens einem der Oxide P↓2↓O↓5↓, GeO↓2↓, TeO↓2↓, Sb↓2↓O↓3↓ durch Flammhydrolyse - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Schmelzoxidglases mit wenigstens einem der Oxide P↓2↓O↓5↓, GeO↓2↓, TeO↓2↓, Sb↓2↓O↓3↓ durch FlammhydrolyseInfo
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Description
40
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schmelzoxidglas gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
Die Flammhydrolyse wurde zur Herstellung von reinen Kieselsäurepartikeln entwickelt, die zu einem
durchsichtigen, im wesentlichen nur aus SiO2 bestehenden
Glas weiterverarbeitet werden können. Hierbei wird der Dampf einer hydrolisierbaren Verbindung z. B.
Siliziumtetrachlorid, durch die Flamme eines Gases geleitet und dabei hydrolisiert. Das Produkt der
Hydrolyse wird dann zu dem entsprechenden Oxid zersetzt, vgl. US-PS 22 72 342.
Die entstehenden Oxidpartikel können in Rußform (unter Ruß sind feinteilige Oxidpartikel zu verstehen)
gesammelt und als Füllmittel, Streckmittel, Pigmente und dergleichen verwendet werden. Sie können auch
verpreßt oder auf einem Dorn niedergeschlagen und zu einem Glaskörper konsolidiert werden.
Wie später gefunden wurde, kann ein Glaskörper auch unmittelbar durch ansammeln von Glaspartikeln in
gläsernem Zustand in einer geschlossenen Kammer bei entsprechend hoher Temperatur z. B. in einem Ofen, b5
hergestellt werden. Die Partikel werden auf einem rotierenden Dorn in einer auf 1750—18500C erhitzten
Kammer niedergeschlagen. Man erhält so in einem Verfahrensschritt einen festen Körper aus klarem,
durchsichtigem Glas. Dies Verfahren hat sich daher zur Herstellung von Schmelzkieselsäure, eventuell mit
Titanoxidzusätzen, durchgesetzt.
In vielen Fällen sind geringe Oxidzusätze, sogenannte
Dotierungen, der Schmelzkieselsäure günstig; die Zusätze werden z. B. durch Mischen von Dämpfen
vorgenommen, US-PS 22 39 551 und 23 26 059, und können verschiedene Zusätze, einschließlich bis zu 0,5%
GeO2 enthalten, US-PS 33 34 982.
Glaszusammensetzungen werden meist auf Oxidbasis angegeben, und zwar auf Grundlage des Ansatzes. Im
Falle von Schmelzkieselsäuren oder anderen, durch Flammhydrolyse hergestellten Schmelzgläsern besteht
der Ansatz meist aus Chloriddämpfen.
Im folgenden werden Glaszusammensetzungen daher auf Grundlage der der Flamme zugeführten Chloriddämpfe
berichtet.
Bei der Untersuchung der Schmelzkieselsäureherstellung mit verschiedener Dotierung, z. B. GeO2, durch
Direktverglasung, wurde überraschend gefunden, daß zwar erhebliche Mengen Germaniumchlorid mit Siliziumtetrachlorid
als Ansatz gemischt werden können, aber das erschmolzene Kieselsäureglas unabhängig von
der Ansatzmenge stets weniger als 0,1% GeO2 enthält; so enthält das Glas eines auf 7 Gew.-% GeO2
berechneten Ansatzes nur etwa 0,03% durch chemische Analyse nachgewiesenes GeO2. Weitere Untersuchungen
zeigten ein ähnlich überraschendes Verhalten von P2O5, Sb2O3 und TeO2. Auch diese Oxide können daher
nicht in nennenswerten Mengen in durch Direktverglasung hergestellte Schmelzkieselsäuregläser eingeführt
werden.
Es könnte angenommen werden, daß die Verbrennungswärme und die Ofentemperatur von 1750—
1850° C so hoch ist, daß die Oxide statt zu verglasen, sich
verflüchtigen. Die gemessenen Dampfdrücke scheinen dies zu bestätigen. Andererseits belegen diese Dampfdrücke
aber auch die Verflüchtigung bei niedrigeren Temperaturen, wie sie erfindungsgemäß erfolgreich
eingesetzt werden. Auf jeden Fall ist die Herstellung der hier interessierenden Gläser mit bekannten Verfahren
der Schmelzkieselsäureherstellung nicht möglich.
Möglich ist zwar die Herstellung durch einfaches Erschmelzen fester Ansätze, s. US-PS 35 42 572. Die so
hergestellten Gläser enthalten aber Mengen an Verunreinigungen in einer Größenordnung von 0,01 —
0,1 Gew.-% oder 100—1000 ppm, während erfindungsgemäß Reinheiten von weniger als 10 ppm angestrebt
und auch erzielt werden. Als Verunreinigungen werden dabei alle die günstigen Eigenschaften verschlechternde
Stoffe bezeichnet, wie z. B. Eisen, das die optische Durchlässigkeit beeinträchtigt, entglasungsfördernde
Alkalimetallionen, überhaupt die meisten Übergangsmetalle usf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Schmelzoxidglas nach dem eingangs genannten Verfahren verfügbar
zu machen, das wenigstens eines der Oxide P2O5,
GeO2, TeO2, Sb2O3 in einer 0,1 Gew.-% übersteigenden
Menge und die Glasqualität verschlechternde Verunreinigungen, wie zum Beispiel Eisen, entglasungsfördernde
Alkalimetallionen, in einer 10 ppm nicht übersteigenden Menge enthält.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst,
Bevorzugte Merkmale, die die Erfindung vorteilhaft weiterbilden, sind den nachgeordneten Patentansprüchen
zu entnehmen.
Die Mindestsintertemperatur kann auch als Konsolidationstemperatur
bezeichnet werden.
Erfindungsgemäß werden so Gläser mit wesentlich mehr als 0,1% GeO2, P2O5, TeO2 oder Sb2O3 und
weniger als 10 ppm Verunreinigungen erhalten.
In einfachster Form besteht das Glas ganz aus einem dieser Oxide. Es kann z. B. aus einer verdampfbaren
Verbindung hergestellt werden, die in der Flamme hydrolysiert wird und das gewünschte Oxid bildet. Am
einfachsten und billigsten ist das Chlorid, aber andere Verbindungen sind ebenfalls möglich. Ein verträgliches
Trägergas wird durch einen das Chlorid oder eine andere Verbindung enthaltenden Behälter geleitet und
führt dieses als Gas-Dampf-Gemisch durch die Brennerflamme, wo es hydrolysiert und zum Oxid zersetzt wird.
Demgegenüber sind diese Gläser durch die bisher übliche direkte Niederschlagung von Oxidpartikeln
nicht möglich. Durch schärfste Temperaturregelung können allenfalls Spuren der Oxide in Glasform
erhalten werden, aber die Verluste überwiegen bei weitem und auch die Steuerung der genauen Zusammensetzung
ist praktisch unmöglich.
Möglich wird die Herstellung erst, wenn nach dem Erfindungsvorschlag aus dem Oxid oder den Oxiden in
Partikelform eine poröse, verglaste Vorform gebildet wird. Dies kann in einer erhitzten Kammer geschehen,
sofern die Konsolidierung der Partikel bei der Niederschlagung und Formung vermieden wird. Die
Partikel können aber auch bei Zimmertemperatur gesammelt werden, was der Einfachheit halber bevorzugt
wird.
Die poröse Vorform wird anschließend durch Wärmeeinwirkung zu einem unporösen gläsernen
Körper entsprechender Form aber kleinerer Abmessung konsolidiert. Die Temperatur darf hierbei 16000C
nicht übersteigen und soll ferner nicht mehr als 2000C über der Mindestkonsolidationstemperatur für das
betreffende Glas liegen, d.h. mehr als 2000C über
derjenigen Temperatur, bei der ein Körper aus gläsernen Oxidpartikeln in angemessener Zeit zu einem
unporösen Glaskörper konsolidiert werden kann.
Diese Temperaturgrenze ist besonders wichtig bei Gläsern aus nur einem Oxid, weil hier eine Oxidverlust
verhindernde Wechselwirkung oder Bindung mehrerer Oxide fehlt, das Oxid nicht niedergeschlagen wird und
bei höheren Temperaturen verloren geht.
Die Herstellung von Gläsern mit nur einem Oxid sei an Hand von reinem GeO? Glas beschrieben.
Ein Tank konstanter Füllhöhe enthaltend flüssiges Germaniumtetrachlorid (GeCU) wird mit 1200 ccm/Min.
trockenem Stickstoff, N2, als Trägergas durchperlt. Das
GeCU wird auf einer Temperatur von etwa 45° C gehalten. Die N2-GeCU Mischung wird dann durch eine
aus je 4800 ccm/Min. Naturgas und Sauerstoff gespeiste Brennerflamme geleitet.
Ein durch gewöhnliches Erschmelzen und Ausziehen hergestellter Glasstab aus 100% GeO2 mit einer Länge
von 12,7 cm und einem Durchmesser von 5 mm wurde in einem Abstand von ewa 14 cm von der Brennerflamme
als Kern für die Niederschlagung der GeO2 Rußpartikel angebracht. Der Kern hatte damit eine ähnliche
Wärmedehnung wie der Ruß. Er wurde mit etwa 60 UpM rotiert und mit ca. 30 cm/Min, hin- und
herbewegt. Nach 2 Std. war ein dichter, poröser Vprformkörper aus GeO2 Partikeln mit einem Durchmesser
von etwa 5 cm entstanden.
Der Träger mit der Vorform wurde dann in einen Ofen mit Heliumatmosphäre und einer Betriebstemperatur
von 9500C mit einer Vorschubgeschwindigkeit von etwa 6,35 mm/Min, eingeschoben und fortlaufend
konsolidiert. Der Enddurchmesser des Sinterlings betrug etwa 2,54 cm; er war optisch klar ohne
Gaseinschlüsse.
In ähnlicher Weise können auch GeO2-P2O5 oder
GeO2-Sb2O3 Gläser hergestellt werden, letztere beispielsweise
durch Einführen eines Germaniumchlorid-Antimonchlorid-Gasgemischs in eine Brennerflamme.
Besondere Bedeutung haben Gläser mit einem Anteil eines nicht flüchtigen Oxids, z. B. GeO2-SiO2. Ein
geeignetes Ansatzgas, z. B. Germaniumchlorid, wird mit der SiO2 ergebenden Komponente in berechnetem
Verhältnis, z. B. mit Siliziumtetrachlorid, SiCU, gemischt und in die Brennerflamme geleitet.
Zur weiteren Erläuterung diene als Beispiel das System GeO2-SiO2. Andere Systeme mit wenigstens
einem der Oxide GeO2, Sb2O3, TeO2, P2O5 und
gegebenenfalls einem weiteren durch Flammhydrolyse darstellbaren Oxid wie SiO2, TiO2, Al2O3, Ta2O5, Nb2O5
können entsprechend hergestellt werden.
Die Konsolidierung erfolgt zweckmäßig progressiv vom einen bis zum anderen Ende, wobei Gase aus den
Poren progressiv fortschreitend ausgetrieben werden, statt eingefangen zu bleiben, so daß ein klarer,
durchsichtiger Körper ohne die Lichtübertragung störende Einschlüsse entsteht.
In den Zeichnungen zeigen die Fig. 1 und 3 Schaubilder des Verhältnisses von Brechungsindex und
Oxidanteil bestimmter zweiphasiger Glassysteme;
die Fig. 2 zeigt ein Schaubild des Verhältnisses der
Mindestsintertemperatur und der Oxidanteile des GeO2-SiO2Systems.
Schmelzoxidgläser des GeO2-SiO2 sind besonders
interessant, weil mit steigendem Anteil von GeO2 im Vergleich zu SiO2 der Brechungsindex des Glases relativ
rasch zunimmt. Das ist besonders günstig zur Herstellung von Glasfasern mit Schichten unterschiedlicher
Brechung, aber möglichst gleicher chemischer Zusammensetzung, physikalischer Beschaffenheit, sowie großer
Reinheit. Die bisher verwendeten TiO2-SiO2
Gläser befriedigen nicht ganz, vor allem wegen der Unbeständigkeit der Wertigkeit des Titanions, vgl.
GB-PS 12 13 603.
In der F i g. 1 ist der GeO2 Anteil angefangen von
reinem SiO2 Glas bis zu reinem GeO2 Glas auf der
Waagerechten abgetragen, während die Senkrechte den Brechungsindex für die Natrium D Spektrallinie (no)
zeigt. Bestimmte Glaszusammensetzungen, deren Brechungsindex gemessen wurde, sind mit einem Kreis
gekennzeichnet. Die Senkrechte der Fig. 2 zeigt die Mindestkonsolidierungstemperatur für GeO2-SiO2
Gläser, die, wie gezeigt, von 9000C für reines GeO2 Glas
bis etwa 14000C für reines SiO2 reichen, also insgesamt
erheblich unter 16000C liegen und zur Vermeidung größerer GeO2 Verluste kritisch sind. Auch hier sind
Gläser mit Temperaturmeßwerten durch Kreise gekennzeichnet.
Die Maximalkonsolidierungstemperatur von 16000C
besagt nicht, daß alle Gläser bei dieser Temperatur konsolidiert werden können. Gläser mit einer Mindestkonsolidierungstemperatur
von 900-HOO0C sollten z.B. nicht wesentlich über 1100—130O0C erhitzt
werden, weil sie bei höherer Temperatur zusammensakken, ihre Form verlieren und manche Bestandteile
abdampfen.
Zur weiteren Erläuterung diene als Beispiel ein Glas mit 10% GeO2 und 90% SiO2.
Ein trockener Stickstoffstrom wurde mit einem Durchsatz von 3600 ccm/Min. durch eine GeCU-SiCU
Mischung im Verhältnis 24,6% : 75,4% in einem Behälter mit konstantem Füllspiegel und einer Temperatur
von 35°C durchgeperlt. Das entstehende Gemisch wurde durch einen mit Naturgas und Sauerstoff
gespeiste Brenner geleitet. Durch Hydrolisierung und Zersetzung der Chloriddämpfe in der Flamme entstand
GeO2-SiO2 Ruß aus annähernd 11% GeO2 und 89%
SiO2.
Der Ruß wurde wie in dem weiter oben beschriebenen Beispiel auf einen Kern aus Schmelzkieselsäure
niedergeschlagen und die Vorform mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 6,35 mm/Min, in einem 14000C
heißen Elektroofen mit Heliumatmosphäre eingescho- |5
ben und dabei fortschreitend zu einem klaren, hoch qualitativen Glaskörper mit einem Durchmesser von
2,54 cm und einer Länge von 12,7 cm ohne Gaseinschlüsse konsolidiert. Die chemische Analyse ergab 10%
GeO2 und 90% SiO2.
Ein Kern aus Schmelzkieselsäure ist wegen der Dehnungsübereinstimmung für Gläser mit bis zu 20%
GeO2 geeignet. Bei höherem GeO2 Gehalt nimmt die
Dehnung stärker zu, so daß Träger aus Graphit oder Mullit (3 A12O3 · 2 SiO2) günstiger sind. Bei noch
höherem GeO2 Anteil, besonders über 80%, wird als Träger Aluminiumoxid oder dergleichen empfohlen.
100%iges GeO2 Gas hat eine Dehnung von 88 χ 10'/ bei 25-3000C, während die Dehnung von Glas mit 10%
GeO2nur 10 χ 10~7beträgt.
Als weiteres Beispiel wurde ein optisch klarer Glasrohling mit 2,54 cm Durchmesser und 15,24 cm
Länge aus 5% Sb2Oj und 95% SiO2 hergestellt. Das
SiCU befand sich hier in einem Tank mit einer Temperatur von 35°C, das SbCU in einem weiteren
Tank mit einer Temperatur von 8O0C. Als Trägergas diente trockener Sauerstoff, der durch den ersten Tank
mit 6500 ccm/Min. durch den zweiten Tank mit 12 000ccm/Min. geleitet wurde. Die beiden Gas-Dampfgemische
wurden zusammengeführt und durch einen Brenner mit einer Zufuhr von 4900 ccm/Min.
Naturgas und 2700 ccm/Min. Sauerstoff geleitet. Die wie zuvor hergestellte Vorform wurde in einen 13000C
heißen Ofen gebracht. Der optisch klare Körper wurde auf 95,6% SiO2 und 4,4% Sb2O3 analysiert.
Weitere Beispiele enthalten die Tabellen I und H. Die erste Spalte verzeichnet die verdampfbaren Ansatzbestandteile,
die zweite Spalte ihre Temperatur bei der Dampfaufnahme. In den Beispielen der Tabelle I wurden
die Ansatzbestandteile in getrennten Behältern gehalten; die Spalte 3 zeigt daher den Trägergasdurchsatz
(Sauerstoff) durch jeden Behälter in ccm/Min. χ 104Jn
den Beispielen der Tabelle II wurden die Ansatzbestandteile dagegen gemischt; die dritte Spalte zeigt hier
die Zusammensetzung der Mischung in Gew.-%. Die vierte Spalte beider Tabellen gibt die Behandlungstemperatur
der Vorform zur Glasbildung an. Ferner sind angegeben das Oxidsystem und die Analyse in Gew.-%,
auf Oxidbasis.
Ansatz | Temperatur | O2-Durchsatz | Temperatur | Oxidsystem | Analyse in |
0C | 0C | Gew.-% | |||
SiCVSbCl5 | 35/80 | 0,3/1,5 | 1400 | SiO2/Sb2O3 | 79,8/20,2 |
SiCl4/SbCl5 | 35/80 | 0,075/1,63 | 1280 | SiO2/Sb2O3 | 49,1/50,9 |
SiClVSbCl5 | 35/80 | 0,65/1,2 | 1300 | SiO2/Sb2O3 | 95,62/4,38 |
SiCI4/SbCl5 | 35/80 | 1,09/0,75 | 1400 | SiO2/Sb2O3 | 97,73/2,27 |
SiCl4/SbCI5 | 35/80 | 0,4/1,2 | 1350 | SiO2/Sb,O3 | 91,5/8,5 |
Ansatz
Temperatur
C
C
Zusammensetzung d. Mischung
Temperatur
C
C
Oxidsystem
Analyse in
Gew.-%
SiCLVPCl3 | 35/35 | 22,37/77,63 | 1300 | SiO2/P2O5 | 62,1/37,9 |
S1CI4/PCI3 | 35/35 | 39,33/60,67 | 1300 | SiO2/P2O5 | 52,6/47,4 |
SiCLVPCI, | 35/35 | 77,94/22,06 | 1440 | SiO2/P2O5 | 77,5/22,5 |
SiCLVPCI3 | 35/35 | 87,5/12,5 | 1450 | SiO2/P2O5 | 85,8/14,2 |
SiCVPCl3 | 35/35 | 6,65/93,35 | 1350 | SiO2/P2O5 | 47,0/53,0 |
GeCVTiCl4 | 35/35 | 13,31/86,69 | 1300 | GeOj/TiO2 | 67,5/32,5 |
GeCVTiCI4 | 35/35 | 57,6/42,3 | 1300 | GeO2/TiO2 | 95,19/4,81 |
GeCVTiCI4 | 35/35 | 73,11/26,89 | 1300 | GeO2/TiO2 | 97,27/2,63 |
GeCVTiCI4 | 35/35 | 64,57/35,42 | 1400 | GeO2/TiO2 | 95,65/4,35 |
GeCVTiCI4 | 35/35 | 84,46/15,53 | 1200 | GeO2ATiO2 | 98,56/1,44 |
TiCVPCl3 | 35/35 | 95,8/4,2 | 1360 | TiO2/P2O5 | 60,4/39,0 |
TiCVPCl3 | 35/35 | 90,6/9,4 | 1430 | TiO2/P2O5 | 64,8/35,2 |
TiCVPCl3 | 35/35 | 73,9/26,1 | 1430 | TiO2/P2O5 | 38,9/61,1 |
In der F i g. 3 ist der Brechungsindex (pd) auf der
Senkrechten, die Glaszusammensetzung auf der Waagerechten abgetragen. Jede lineare Kennlinie bezeichnet
ein zweiphasiges Glassyslem, während die Ziffern entlang der Waagerechten die Gew.-% der zweiten
Komponente des jeweiligen Systems angeben. Das Gewicht der ersten Komponente ist also 100 abzüglich
zweite Komponente. Die Kreise, Dreiecke usw. bezeichnen erschmolzene und gemessene Zusammensetzung.
Es sind also sehr verschiedene Glassysteme mit ι ο sehr verschiedenen günstigen Brechungsindeces herstellbar.
Der überraschende Effekt ergibt sich auch aus den folgenden Vergleichsversuchen.
Mischungen von 16,21% GeCl4 und 83,79% SiCl4
wurden in einem 35°C warmen Behälter von Sauerstoff als Trägergas mitgenommen und durch die Flamme
geleitet. Die entstehenden Oxide wurden auf dem rotierenden Tisch eines Ofens mit der zur direkten
Herstellung von Schmelzkieselsäure entsprechenden Temperatur niedergeschlagen. Der nach einigen Stunden
entnommene Glasballen bestand aus fast reiner Kieselsäure.
Um das GeO2 im Glas zu halten, wurde der Versuch in
einer auf 1690°C gehaltenen Kammer zur Niederschla- 2r>
gung und Glasbildung wiederholt. Das nach 3'/2 Std. erhaltene Glas war optisch minderwertig. Die Oxide
verglasten, aber bildeten senkrechte Streifen (sog. »Elchzähne«), deren Grenzflächen die Lichtübertragung
stark verzerrten. Die chemische Analyse ergab nur jo
0,026% GeO4 statt der theoretischen 6,76%.
Zum Vergleich wurden die entstehenden Oxide außerhalb des Ofens als Ruß gesammelt. Dieser enthielt
4,7% GeO2· Eine Rußprobe wurde als Formkörper entnommen und eine halbe Stunde in einem Gradient- r>
ofen mit einer Höchststemperatur von 1550°C gebrannt.
Der entnommene Körper bestand aus voll verglastem Material guter optischer Qualität und 4,7%
GeO2 Anteil.
Die genauen Ursachen der überraschenden, erfindungsgemäßen Wirkung sind noch nicht abschließend
geklärt. Eine Erklärung könnte unterschiedliche Flüchtigkeit sein. Dem stehen jedoch die Dampfdruckwerte
entgegen, wie die folgenden Tabelle veranschaulicht. Sie zeigt für verschiedene Oxide den Siedepunkt und die
einem Dampfdruck von 100 mm Hg entsprechende Temperatur.
Tabelle UI | Siedepunkt | 100 mm Hg |
Oxid | C | "C |
1700 | 1550 | |
GeO, | 600 | 500 |
P1O, | 1100 | |
TeO, | 1570 | 1000 |
Sb2O3 | ||
Der Dampfdruck von 100 mm Hg ist so hoch, daß bei der entsprechenden Temperatur eine erhebliche Verflüchtigung
zu erwarten wäre. Trotzdem tritt dieser Verlust nicht ein, wenn beispielsweise GeO2—SiO2
Gläser bei einer diesem Dampfdruck entsprechenden Temperatur konsolidiert werden.
Es wird angenommen, daß in Gläsern aus einem Oxid (z. B. GeO2 oder Sb2O3) oder mehreren Oxiden (z. B.
GeO2-Sb2O3) eine Neigung zur Verflüchtigung besteht
und dieser Gefahr durch Niedrighalten der Partikelsammeltemperatur
und der Konsolidationstemperatur begegnet werden muß. Besonders bei Temperaturen von
mehr als 2000C über der Mindestkonsolidationstemperatur
werden diese Verluste für den praktischen Betrieb zu hoch. Im Gegensatz hierzu treten wohl Verflüchtigungsverluste
in Gläsern, die frei von den erwähnten vier flüchtigen Oxiden der erfindungsgemäßen Gläser
sind, nicht auf, obwohl der Dampfdruck bei der Konsolidationstemperatur verhältnismäßig hoch ist. Es
wird angenommen, daß eine Wechselwirkung oder Bindung die Verflüchtigung hemmt. Das GeO2-SiO2
Glas kann z. B. bei 15500C ohne die an sich erwarteten Verluste konsolidiert werden. Bei noch höherer
Temperatur wird die Bindung geschwächt und verschwindet ganz, so daß noch unterhalb von 1700°C fast
das gesamte GeO2 verloren geht.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Schmelzoxidglas, wobei mindestens eine verdampfbare, durch
Flammhydrolyse zu mindestens einem Oxid umsetzbare Verbindung in einem Gasstrom in die Flamme
eines Brenners geleitet wird, bei einer unter der zur Bildung eines unporösen Glases erforderlichen Mindesttemperatur
liegenden Temperatur in Form von Partikeln aufgefangen und zu einer porösen Vorform
gestaltet wird, und wobei aus dieser Vorform durch Erhitzen ein unporöser Glaskörper gebildet
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Vorform zur Herstellung eines Schmelzoxidglases,
welches wenigstens eines -der Oxide P2O5, GeO2, TeO2, Sb2O3 in einer 0,1 Gew.-% übersteigenden
Menge und die Glasqualität verschlechternde Verunreinigungen, wie zum Beispiel Eisen, entglasungsfördernde
Alkalimetallionen, in einer 10 ppm nicht übersteigenden Menge enthält, auf eine zwischen
der Mindestsintertemperatur und 2000C darüberliegenden,
jedoch 16000C nicht übersteigenden Temperatur erhitzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es mit nur einem Oxid durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es mit GeO2 durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es mit wenigstens einem weiteren Oxid
durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß es mit einem der zweiphasigen
Systeme GeO2-SiO2, Sb2O3-SiO2, P2O5-SiO2,
GeO2-TiO2 oder P2O5-TiO2 durchgeführt wird.
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8281 | Inventor (new situation) |
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