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Verfahren zum Härten von synthetischen, polymeren Filmschichten durch'
die Bestrahlung mit Strahlungsenergie.
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Härten einer synthetischen,
polymeren Filmbeschichtung.
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Folgend der Entwicklung von Elektronenbeschleunigern mit niedriger
Spannung und hoher Energie sowie von ultravioletten Strahlungsvorrichtungen mit
hoher Energie, wurde kürzlich ein Verfahren zum Aushärten von polymeren Filmschichten,
angewandt auf eine Basismaterial Oberfläche durch die Wirkung von Elektronenstrahlen
oder ultravioletten Strahlen, mit Interesse beobachtet, Ein derartiges
Interesse
ist auf die zwei folgenden Gründe zurückzuführen.
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(1) Das Strahlungshärten der polymeren Filmschichten wird bei Umgebungstemperatur
ohne Erhitzen, in einer Zeit, die kürzer ist als die für die Hitzeaushärtung erforderliche,
durchgeführt.
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(2) Die durch Strahlung gehärteten Filmschichten haben Schichteigenschaften,
die denen der durch Hitze ausgehärteten Filmschichten gleichwertig oder überlegen
sind.
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Das Prinzip der Strahlungshärtemethode für die polymeren Filmschichten
ist, daß eine polymerisierbare Verbindung mit äthylenartig ungesättigten Gruppen
in der Filmschicht gehärtet werden und durch die Strahlungsenergie- inter-oder intramolekular
querverbunden wird, um in eine unlösliche und unschmelzbare Filmschicht umgewandelt
zu werden.
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Es ist bekannt, daß Schichtmaterialien mit einem ungesättigen Polyester,
modifizierte Epoxydharze mit äthylenartig ungesättigten Grenzgruppen sowie äthylenartig
ungesättigte Monomeren infolge von Elektronenstrahlen oder ultravioletten Strahlen
strahlungshärtbar sind. Das Strahlungshärten wird gewöhnlich in einer Inertgasatmosphäre
durchgeführt, die keinen Sauerstoff enthält, d.h. Stickstoffgas und gebranntes Gas,
das Stickstoff und Kohlendioxid etc. enthält. Im allgemeinen neigt Sauerstoff dazu,
das Strahlungshärten der polymerisierbaren Verbindungen zu behindern. Entsprechend
muß die Strahlungsatmosphäre unter sauerstoffreier Bedingung gehalten werden. Weiterhin
ist es wichtig, im Sinne der Wirtschaftlichkeit, das Vermischen von Sauerstoff mit
dem Inertgas zu verhindern und den Verbrauch
Inertgas zu minimalisierene
Jedoch ist die obige Verhinderung und Minimalisierung im industriellen Strahlüngsaushärteprozess
schwierig.
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Um diese Nachteile auszuschalten, wurde vorgeschlagen, die nicht ausgehärtete
Filmschicht mit einem undurchlässigen Lack zu beschichten, der dazu imstande ist,
rasch einen Film zu bilden. Der Lackfilm ist wirkungsvoll, um die nicht ausgehärtete
Fiimschicht von der Einwirkung von aktiven Gasen wie Sauerstoff, während des Strahlungsausb
härtens in der atmosphärischen Luft zu schützen. Deh., der schützende Lackfilm ermöglicht
eine Strahlungsaushärtung in atmosphärischer Luft. Da jedoch die nicht ausgehärtete
Filmschicht im Status einer viskosen Flüssigkeit ist, ist es sehr schwierig, die
nicht ausgehärtete -Filmschicht-Oberfläche mit dem schützenden Lack gleichförmig
zu beschichten, ohne die nicht ausgehärtete Filmschieht-Ober fläche zu deformieren,
Deh w daß die nicht ausgehärtete Filmschicht deformiert wird, wenn der Lack angewendet
wird.
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Deshalb hat die ausgehärtete Filmschicht eine unerwünschte rauhe Oberfläche,
wenn der -Schutzfilm entfernt wird.
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Andererseits ist es bekannt, daß die nicht ausgehärtete Filmschicht
mit einem nicht durchlässigen festen Plastikfilm oder einer Folie bedeckt werden
kann. Jedoch ergibt sich daraus die Bildung einer rauhen Oberfläche der ausgehärteten
Filmschicht, und zwar aus den gleichen Gründen wie oben erwähnt. Dazu kann das Schützen
einheitlich ohne Sc#hwierigkeiten nur für eine flache Filmschicht durchgeführt werden.
Es ist sehr schwierig5 gleichmäßig eine gebogene oder kurvenförmige Filmschicht
mit einem festen Film zu bedecken.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Aushärten
einer synthetischen, polymeren Filmschicht durch Bestrahlung mit Strahlungsenergie
bei minimalem Edelgasverbrauch durchzuführen, das auch bei einer gleichförmigen
Aushärtung von gebogenen oder kurvenförmigen aynthetischen polymeren Filmschichten
anwendbar ist, Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein strahlungshrtbares,
synthetisches, polymeres Beschichtungsmaterial auf eine Basismaterial-Oberfläche
in Form eines Filmes aufgebracht wird, die Filmbeschichtung durch Bestrahlung mit
Strahlungsenergie in einer Atmosphäre, die 0,05 bis 21 Vol.-# Sauerstoff und als
Ausgleich ein Inertgas enthält, haibgehärtet wird, eine filmbildende, polymere Lösung
oder Emulsion auf die halbgehärtete Filmbeschichtungs-Oberfläche aufgebracht wird,
um einen schützenden Polymerfilm zu bilden, und die halbgehärtete Filmbeschichtung
durch Bestrahlen mit Strahlungsenergie durch den schützenden Film in Luftatmosphäre
vollständig ausgehärtet wird.
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Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann auf das Härten von strahlungshärtbarem
Beschichtungsmaterial angewendet werden, das mindestens ein durch Bestrahlung polymerisierbares
Vorpolymer oder Monomer enthält. Vorzugsweise weist das durch Bestrahlung polymerisierbare
Vorpolymer in seinem molekularen Aufbau 0,5 bis 12 polymerisierbare, ungesättigte
Reste wie Acryloyl-, Methacryloyl-, Allyl- und Malein-Reste enthält, bezogen auf
ein Molekulargewicht des Vorpolymers von looo. Ein derartiges Vorpolymer kann beispielsweise
aus den Itigenden Gruppen abgetrennt werden.
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(1), Ungesättigte Polyester-Vorpolymere, die vorbereitet werden durch
Kondensation von wenigstens einer ungesättigten, mehrbasigen Carbonsäure, beispielsweise
einer Maleinsäure, einer Furnarsäure und einer Itaconsäure mit wenigstens einem
mehrwertigen Alkohol.
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(2) Modifizierte Epoxydharze, die vorbereitet werden durch Zufügung
einer reagierenden Epoxydverbindung, die wenigstens einen Epoxydrest mit einem Vinylmonomer
auSweist, das wenigstens einen Carboxylrest hat.
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(3) Acryloylierte oder methacryloylierte Polyester, welche durch ein
Verfahren präpariert werden, wie beispielsweise, daß ein Grundpolyester durch Kondensation
von wenigstens einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens einem mehrwertigen Alkohol
präpariert werden und daß der Grundpolyester mit wenigstens einem Acryl- oder Methacryl-Monomer
reagiert, beispielsweise Acryl-ester und Methacryl-ester von mehrwertigen Alkoholen,
beispielsweise Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Tetraäthylenglykol
und Tri-, me thylpropan.
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Das Beschichtungsmaterial kann auf das zu beschichtende Grundmaterial
durch eine konventionelle Methode aufgebracht werden, beispielsweise durch Hänge-Fließbeschichtung,
Besprühen, Walzenbeschichtung, Rakelbeschichtung, Bürstbeschichtung oder Eintauchen.
Im allgemeinen liegt die Dicke der Filmbeschichtung in einem Bereich zwischen 3
und 500 Mikron.
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Nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wird
die
auf das Grundmaterial angewandte Filmbeschichtung halbgehärtet durch Hinlenkung
einer Strahlungsenergie, wie von Elektronenstrahlen und Ultraviolett-Strahlen einer
Wellenlänge zwischen 2000 bis ooo R. Die Bestrahlung wird in einer Atmosphäre durchgeführt,
die 0,05 bis 21 Vol.-, vorzugsweise o,1 bis lo Vol.-%, noch besser 0,05 bis 5 Vol.-%
Sauerstoff und als Ausgleich ein Inertgas enthält.
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Als Inertgas kann Stickstoff, Kohlenstoffdioxid und gebranntes Gas
ausgewählt werden. Es ist wichtig, daß die Bestrahlungsatmosphäre für das Halbhärten
o>o5 bis 21 Vol.-% Sauerstoff enthält. Falls der Sauerstoff in einem Betrag unter
o,o5 Vol.-# enthalten ist, hat die halbgehärtete Filmbeschichtungs-Oberfläche eine
geringe Haft fähigkeit für den schützenden Film,der während Lagerung und Transport
des beschichteten Materials-fest auf der Filmbeschichtungsoberfläche gehalten wird.
Falls andererseits der Betrag.
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des Sauerstoffs in der Bestrahlungsatmosphäre für das Halbhärten höher
ist als 21 Vol.-#, wird die Filmbeschichtung infolge der hindernden Tätigkeit des
Sauerstoffes gegen die Härtung mit einer sehr niedrigen Rate durchgeführt.
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Entsprechend kann das Filmbeschichten nicht innerhalb einer industriellen
Beschichtungszeit von o,1 sek. bis 1 min.
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halbgehärtet werden. Bei dem erfind,ungsgemäßen Verfahren wird das
Halbhärten bis zu einem Betrag bewirkt, daß die halbgehärtete Beschichtungsoberfläche
eine Härte aufweist, die ausreichend ist zur gleichmäßigen Zufuhr von schützender
polymerer Lösung oder Emulsion ohne Deformation der Oberfläche. Zu diesem Zweck
ist es vorzuziehen, daß die Dose der Elektronenstrahlen und ultravioletten Strahlen,
die auf die Filmbeschichtung beim Halbhärten hingelenkt werden sollen, zwischen
der halben und dem funfzigsten Teil der Dosis einer konventionellen Härtemethode
liegt, bei
welcher das Härten in einer Stufe in einer Atmosphäre
ohne Sauerstoff durchgefUhrt wird. D0h., es ist vorzuziehen, daß die Elektronenstrahlen
in einer Dosis von o>o5,bis 5 Mrad hingelenkt werden, und daß die ultravioletten
W/sek./m Strahlen mit 50 bis 5000 W/sekO/m2 strahlen berechnet bei einer Wellenlänge
von 36oo Ro Die Dosis ist, basierend auf dem Anteil des Sauerstoffs in der Bestrahlungsatmosphäre,
zu einem Betrag bestimmt3 daß die halbgehärtete Filmbeschichtung eine Härte aufweist,
die zur Verhinderung einer Deformierung ihrer Oberfläche ausreicht die während der
Anwendung der schützenden polymeren Lösung oder Emulsion auftreten kann und für
eine Haftfähigkeit auf dem schützende den Film bis zu einem Betrag, daß der schützende
Film auf der gehärteten Filmbeschichtung während Lagerung und Transport festgehalten
wird und leicht von der gehärteten Filmbeschichtung abgetrennt werden kann, wenn
erwünscht.
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Die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendbare schützende de polymere
Lösung oder Emulsion enthält ein klares filmbildendes Polymer, das eine geeignete
Haftfähigkeit für die gehärtete Filmbeschichtung aufweist0 Ein derartiges, zur Bildung
eines klaren Filmes geeignetes Polymer kann aus Polyvinylalkohol Polyvinylbutyral
Acrylpolymeren, Polyvinylchlorid, und Polyvinylacetat gewählt werden, das einen
durchschnittlichen Polymerisationsgrad zwischen loo und loooo aufweist.
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Gewöhnlich ist der Polyvinylalkohol in Wasser in einer Konzentration
von lo Gew.-% gelöst und die wässrige Lösung wird auf die halbgehärtete Filmbeschichtungsoberfläche
angewandt. Die filmbildenden Polymere, wie oben angefÜhrt, sind mit Ausnahme von
Polyvinylalkohol in einer Konzentration
von 30 Gew.-% in einem organischen
Lösungsmittel wie Athylalkohol, Aceton, Xylol, Cellosolve-acetat oder Methyläthylketon
gelöst. Falls notwendig, ist die Lösung in Wasser unter Mithilfe eines oberflächenaktiven
Mittels emulgiert.
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Die organische Lösungsmittel-Lösung oder die Emulsion wird der halbgehärteten
Filmbeschichtungs-Oberfläche zugeführt, und, falls notwendig, getrocknet, um einen
klaren Film zu bilden. Die Anwendung einer Lösung oder Emulsion kann durch konventionelle
Beschichtungsmethoden bewirkt werden.
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Der klare, schützende auf der halbgehärteten Filmbeschichtung gebildete
Film weist eine Dicke von 3 bis 300 Mikron auf, die zum Schützen der Filmbeschichtung
vor der Einwirkung von Sauerstoff in atmosphärischer Luft während der vollständigen
Härtung ausreichend ist.
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Weiterhin ist es wichtig, daß der schützende Film für die Bestrahlungsenergie,
wie Elektronenstrahlen und ultraviolette Strahlen, leitend ist.
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Die durch den Film so geschützte, halbgehärtete Filmbeschichtung wird
vollständig gehärtet durch die Bestrahlung mit Strahlungsenergie, vorzugsweise Elektronenstrahlen,
in Luftatmosphäre. Bei dieser Härtungsstufe wird die Filmbeschichtung durch den
schützenden Film von der Einwirkung von Sauerstoff geschützt und vollständig gehärtet.
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Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann mit Vorteil benutzt
werden, um schichtweise oder kontinuierlich Grundmaterialien zu beschichten, die
eine flache Oberfläche haben, beispielsweise Sperrholz, Hartplatten, Teilchenplatten,
galvanisierte
Platten und Aluminiumplatten und gebogene oder kurvenförmige Grundmaterialien, beispielsweise
Kühler, Grille und andere Teile von Autos und Instrumentenbrettern.
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Die folgenden Ausführungsbeispiele sollen als Darstellung der erfindungsgemäßen
Methode dienen.
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Beispiel 1: Eine Hartplatte, die eine Breite von 90 cm, eine Länge
von 180 cm und eine Dicke von 6 mm auSweist, wurde auf einem mit Riemen angetriebenen
Fördertisch mit einer Geschwindigkeit von lo m/min. zugeführt und kontinuierlich
mit einem strahlungshärtbaren Beschichtungsmaterial auf folgende Weise beschichtet.
Das Beschichtungsmaterial enthielt ein Polyester-Vorpolymer, das an beiden Enden
seines molekularen Aufbaues durch Methacryloyl-Reste begrenzt wurde.
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Das Vorpolymer wurde auf eine Art präpariert, daß loo Gew.-Teile von
Phthal-anhydrid mit l9oo Gew.-Teilen-von Äthylenglykol kondensiert werden, um einen
Polyester zu bilden, der an beiden Enden seines molekularen Aufbaues durch Hydroxylreste
begrenzt wird und ein durchschnittliches Molekulargewicht von 30 aufweist. 3700
Gew.-Teile von Polyester wurden mit 17ao Gew.-Teilen von Methacrylsäure kondensiertv
um ein Polyester-Vorpolymer zu bilden.
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Die auf dem Riemenförderband zugeführte Hartplatte wurde durch den
oben präparierten Polyester beschichtet, um eine Filmbeschichtung mit einer Dicke
von 40 Mikron zu bilden, Die Beschichtung wurde durchgeführt durch Benutzen eines
Hänge-Flußbeschichters. Die Filmbeschichtung wurde
halbgehärtet
durch Hinlenkung von Elektronenstrahlen mit einer Elektronenstrahldichte von lo
mA bei einer Beschleunigungsspannung von 3QQ kV durch ein Bestrahlungsfenster mit
einer Breite von 1200 mm in einer Stickstoffatmosphäre, die o>5 Vol.-'# Sauerstoff
enthielt, Die Dosis der Elektronenstrahlen betrug 1,8 Mrad. Nach Beendigung der
Halbhärtung war die Oberfläche der Filmbeschichtung nicht klebend und hatte eine
Bleistifthärte von B. Die halbgehärtete Filmbeschichtung wurde unmittelbar mit einer
wässrigen Lösung von lo Gew.-# von Polyvinylalkohol bei einer Dicke von 20 Mikron
unter Benutzung eines Hänge-Flußbeschichters beschichtet. Nach dem Trocknen war
die halbgehärtete Filmbeschichtung mit einem klaren Polyvinylalkoholfilm bedeckt.
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Elektronenstrahlen mit einer Elektronenstrahldichte von 40 mA wurden
auf die halbgehärtete Filmbeschichtung über den klaren Polyvinylalkohol-Film bei
einer Beschleunigung von 300 kV in Luftatmosphäre hingelenkt. Die Dosis der Elektronenstrahlen
betrug 7,2 Mrad. Durch die obige Härtung wurde die Polyester-Filmbeschichtung vollständig
zu einer Bleistifthärte von H gehärtet. Der Polyvinylalkohol-Film wurde auf der
gehärteten Filmbeschichtung während der Lagerung und des Transports erhalten und
konnte durch Abschälen leicht abgetrennt werden.
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Beispiel 2: Ein aus Kunstharz hergestellter Auto-Frontgrill wurde
an einem Forder-Einhängering, der mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min. zirkulierte,
eingehängt und kontinuierlich mit einem bestrahlungshärtbaren Beschichtungsmaterial
beschichtet. Das Beschichtungsmaterial bestand aus einem
modifizierten
Epoxydharz, das Acryloyl-Reste aufwies, die beide Enden seines molekularen Aufbaues
begrenzten.
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Das modifizierte Epoxydharz war auf derartige Weise vorbereitet, daß
194 Gew.-Teile von Bisphenol-A mit 200 Gew.-Teilen von Epichlorhydrin kondensiert
wurden, um ein Epoxydharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 800
zu bilden. 200 Gew.-Teile von Epoxydharz wurden einer zusätzlichen Reaktion mit
36 ¢ew,-Teilen von Acrylsäure unterzogen, um ein modifiziertes Epoxydharz vorzubereiten.
Der Frontgrill auf dem zirkulierenden Transport-Einhängering wurde mit einem modifizierten
Epoxydharz-Beschichtungsmaterial in Form eines dünnen Filmes mit einer Dicke von
lo Mikron durch Benutzung einer Besprühungsvorrichtung beschichtet. Die Filmbeschichtung
wurde halbgehärtet durch die Bestrahlung von Elektronenstrahlen mit einer Elektronenstrahldichte
von 5 mA bei einer Beschleunigungsspannung von 300 kV in einer Stickstoffåtmosphäre,
die 1 Vol.- Sauerstoff enthielt; die Dosis der Elektronenstrahlen war 1,8 Mrad.
Die halbgehärtete Filmbeschichtung hatte eine klebefreie Oberfläche mit einer Bleistifthärte
von 2 B.
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Eine Lösung von 20 Gew.-# von Polyvinylbutyral in einem Athanol-Lösungsmittel
wurde der halbgehärteten Filmbeschichtungsoberfläche durch Benutzung einer Sprühvorrichtung
zugeführt, um einen dünnen Film mit einer Dicke von lo Mikron zu bilden.
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Elektronenstrahlen mit einer Elektronenstrahldichte von 30 mA wurden
auf die halbgehärtete Filmbeschichtung durch den nassen Polyvinylbutyral-Film bei
einer Beschleunigungsspannung von Too kV in Luftatmosphäre hingelenkt. Während
dieser
Stufe wurde der nasse Film vollständig getrocknet. Die Filmbeschichtung wurde vollständig
gehärtet bis zu einer Bleistifthärte von H. Der klare Film wurde auf der Filmbeschichtungsoberfläche
während der Ladung und des Transportes fest erhalten und konnte durch Abschälen
oder Abbürsten leicht abgetrennt werden Beispiel 2.
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Eine Stahlplatte wurde auf einem riemengetriebenen Förderband mit
einer Geschwindigkeit von 5o m/min. herangeführt und kontinuierlich mit dem gleichen
Beschichtungsmaterial wie dem in Beispiel 1 verwendeten beschichtet. Das Besohichtungsmaterial
wurde durch Benutzung eines Hänge-Flußbeschichters beschichtet, um einen Film mit
einer Dicke von 20 Mikron zu bilden. Die beschichtete Platte wurde der Bestrahlung
von ultravioletten Strahlen bei einer Hauptwellenlänge von 3600 a in einer Stickstoffatmosphäre
ausgesetzt, die 1 Vol.-% Sauerstoff enthielt, um die Filmbeschichtung halb zu härten.
Die ultravioletten Strahlen wurden durch sechs Hochspannungs-Quecksilberlampen erzeugt,
von denen jede eine Lunge von 125 cm und eine Ausgangsenergie von 80 W/cm aufwies.
Die sechs Quecksilberlampen wurden mit Abständen von 30 cm angeordnet und in einer
Entfernung von 15 cm über der oberen Oberfläche der Filmbeschichtungsoberfläche
~angeordnet. Beim Halbhärten strahlten die ultravioletten Strahlen mit 2400 W/sec./m2.
Durch die Bestrahlung wurde die Filmbeschichtung halbgehärtet.
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Die halbgehärtete Filmbeschichtung hatte eine nichtklebende Oberfläche,
die eine Bleistifthärte von 2 B aufwies.
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Um die halbgehärtete Filmbeschichtung zu schützen, wurde
eine
Lösung von Polyvinylacetat in einem Aceton-Lösungsmittel auf der Filmbeschichtungsoberfläche
aufgebracht, um einen dünnen Film mit einer Dicke von 20 Mikron zu bilden. Die durch
die schützende Lösung halbgehärtete Filmbeschichtung wurde einer Bestrahlung von
Elektronenstrahlen mit einer Elektronenstrahldichte von loo mA bei einer Beschleunigungsspannung
von 500 kV in Luftatmosphäre ausgesetzt. Die Dosis der Elektronenstrahlen betrug
2,9 Mrad. Die dadurch erzielte Strahlungsenergie wurde durch die halbgehärtete Filmbeschichtung-durch
die schützende Lösung absorbiert und die Filmbeschichtung wurde vollständig gehärtet.
Nach der Trocknung wurde die schützende Lösung in einen dünnen Film umgewandelt.
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Die gehärtete Filmbeschichtung hatte eine Bleistifthärte von H und
war nichtklebend.
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Beispiel 4: Die gleichen Verfahren wie in Beispiel 3 wurden wiederholt,
um Stahlbleche mit einer Breite von loo cm und einer Dicke von 0,2 mm mit einer
Beschichtungszusammensetzung zu beschichten. Die Beschichtungszusammensetzung wurde
auf folgende Weise vorbereitet. 194 Gew.-Teile von Bisphenol-A wurden mit 200 Gew.-Teilen
von Epichlorhydrin kondensiert, um ein Epoxydharz mit einem Molekulargewicht von
oo vorzubereiten. Das Epoxydharz wurde einer zusätzlichen Reaktion mit Acrylsäure
in einem Verhältnis von 1 Mol Epoxyd-Rest des Epoxydharzes zu 1 Mol von Carboxyl-Rest
der Acrylsäure unterzogen. Durch diesen Zusatz wurden ein acryloyliertes Epoxydharz
mit loo Gew.-Teilen von 2-Äthyl-hexyl-acrylat gemischt, und loo #ew.-Teile der sich
daraus ergebenden
Mischung wurden weiterhin mit 2 Gew.-Teilen von
Benzoinisopropyläther gemischt, um die Beschichtungszusammensetzung vorzusehen.
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Die Beschichtungszusammensetzung wurde in der Form eines Dünnfilmes
mit einer Dicke von 20 Mikron der Oberfläche der Stahlbleche zugerührt, die an eine
Aufwickelvorrichtung mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min. zugeführt wurden.
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Die Filmbeschichtung wurde halbgehärtet durch die gleiche Bestrahlung
wie im Beispiel ) in einer Stickstoffatmosphäre, die 5 Vol.-# Sauerstoff enthielt.
Die halbgehärtete Filmbeschichtung hatte eine sehr leicht klebrige Oberflächenschicht
und eine hochgehärtete Innenschicht. Die klebrige Oberfläche der halbgehärteten
Filmbeschichtung wurde mit der gleichen schützenden Polyvinylbutyral-Lösung wie
im Beispiel 2 bei einer Dicke von 30 Mikron in der gleichen Weise wie im Beispiel
3 beschichtet. Die halbgehärtete Filmbeschichtung wurde durch Elektronenstrahlen
vollständig gehärtet, die durch den schützenden Film hindurch bei einer Elektronenstrahldichte
von 30 mA und einer Beschleunigungsspannung von 500 kV in Luftatmosphäre hingelenkt
wurden. Bei Entfernung des schützenden Filmes wies die gehärtete Filmbeschichtung
eine glatte, nichtklebrige freie Oberfläche mit einer Bleistifthärte von H auf.
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Kurz zusammengefaßt wird eine synthetische, polymere Filmbeschichtung,
welche ein durch Bestrahlung härtbares Vorpolymer oder Monomer enthält und einem
Grundmaterial zugeführt wird, durch die Bestrahlung mit Bestrahlungsenergie, wie
Elektronenstrahlen oder ultravioletten Strahlen in einer Atmosphäre halbgehärtet,
welche 0,05 bis 21 Vol.-% Sauerstoff und als Ausgleich ein Inertgas enthält, anschließend
durch
eine schützende Flüssigkeit bedeckt, die ein filmbildendes
Polymer enthält; und anschließend durch die Bestrahlung mit Bestrahlungsenergie
in natürlicher Atmosphäre vollständig gehärtet, Patentansprüche -