DE2353694C3 - Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtplatte - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer MehrschichtplatteInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtplatte, bei welchem auf eine Schicht
aus einer ersten Mischung aus anorganischen Stoffen und einem Bindemittel eine Schicht aus einer zweiten
Mischung aus Spänen und/oder Fasern organischer oder mineralischer Herkunft und einem organischen
Bindemittel und darauf gegebenenfalls eine weitere Schicht aus einer dritten Mischung aus anorganischen
Stoffen und einem Bindemittel aufgebracht wird und die Schichten unter Erwärmung auf wenigstens 80° C
gleichzeitig zur Mehrschichtplatte verpreßt werden.
Bei derartigen bekannten Verfahren zur Herstellung feuerhemmender Mehrschichtplatten (DT-AS
04 366. DT-AS 11 26 119, DT-AS 12 96 381) wird als
erste bzw. dritte Mischung jeweils eine Mischung aus einem unbrennbaren mineralartigen Material, wie
Asbestfasern, porösen naturlichen und/oder synthetischen Mineralstoffen oder aufgeblätterten, sich in der
jeweiligen Schicht gegenseitig überlappenden Vermiculitteilchen,
und einem organischen Bindemittel eingesetzt, welches regelmäßig dem organischen Bindemittel
der zweiten Mischung entspricht. Bei höheren Temperaturen verlieren die Bindemittel derartiger Mehrschichtplatten infolge Verkohlung sehr schnell ihre Bindekraft,
so daß keine ausreichenden Festigkeitseigenschaften mehr gegeben sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, anzugeben,
wie man mit einem Verfahren der eingangs genannten Gattung Mehrschichtplatten mit erhöhter
Festigkeit, insbesondere bei höheren Temperaturen, erzeugen kann.
Die Erfindung besteht darin, daß als erste bzw. dritte Mischung jeweils eine durch siliko-alkalische Reaktion
ίο eine Mineralschicht bildende siliko-alkalische Mischung
eingesetzt wird.
Die Erfindung nutzt hierbei die Erkenntnis, daß die bisher nur zur Herstellung von einzelnen Mi.ieralkörpern,
wie Kunststeinen, eingesetzten siliko-alkalischen
Reaktionen siliko-alkalischer Mischungen ohne weiteres auch für die Herstellung von Mineralschichten
in Mehrschichtplatten brauchbar sind, daß diese Mineralschichten gleichsam im Eingangverfahren
zusammen mit üblichen Spanplatten u.dgl. erzeugt werden können, weil die entsprechenden Verfahrensparameter
praktisch einander entsprechen, und daß die auf diese Weise erzeugten Mehrschichtplatten infolge des
homogenen chemischen Verbundes in den Mineraldeckschichten besonders hohe Festigkeit aufweisen und
zwar auch bei höheren Temperaturen. Hierin sind die durch die Erfindung erreichten Vorteile hauptsächlich
zu sehen. Darüber hinaus besitzen die erfindungsgemäßen Mehrschichtplatten aber auch eine verbesserte
Wärmeisolations- bzw. Feuerhemmungswirkung.
Für die weitere Ausgestaltung bestehen im Rahmen der Erfindung mehrere Möglichkeiten. Als siliko-alkalische
Mischung für die Deckschichten der Mehrschichtplatten eignet sich grundsätzlich jede Mischung, die
unter den gegebenen Verfahrensbedingungen durch siliko-alkalische Reaktion eine Mineralschicht bildet.
Bevorzugt wird jedoch als siliko-alkalische Mischung eine Mischung aus tonartigem Material und einer
Alkalilauge, wie Natronlauge, oder Kalziumoxid oder Natriumkarbonat oder eine Mischung aus tonartigem
4" Material und Sand oder eine Mischung aus Kaolin und Natriumchlorid. Anstelle natürlicher Tonarten können
auch synthetische Silikate, wie sie beispielsweise in FR-PS 15 84 873 und FR-PS 20 71 019 beschrieben sind,
verwendet werden. Der siliko-alkalischen Mischung können neben Sand auch Teilchen anderer mineralischer
Stoffe, wie Stein, Ziegel, Schiefer, Glas, Steinwolle, Vermiculit, Asbest und Blähton, zusätzlich als Füllstoffe
beigegeben werden, um die physikalischen Eigenschaften der Mineraldeckschichten den gewünschten Anforderungen
anzupassen. Zur Erzielung besonders harter und dichter Deckschichten empfiehlt die Erfindung
einen Zusatz von 1 bis 10% Alkalimetallsilikat zur siliko-alkalischen Mischung.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert.
Auf eine feste oder bewegliche Unterlage gibt man eine 5 mm dicke Schicht aus einem Gemisch, das zu 50
Teilen aus Kaolin und zu 50 Teilen aus feinem Sand, welchem 6% Natriumhydroxid und 12% Wasser
do beigegeben wurden, besteht. Auf diese Schicht streut
man eine Schicht aus einem Gemisch von 100 Teilen Holzsägespänen und 10 Teilen wärmehärtemdem
Harnstoff-Formaldehyd-Harz, und zwar in einer derartigen Mengen, daß die endgültige Dicke 20 mm beträgt.
'"> Das Ganze wird anschließend für 4,5 min bei einem
Druck von 20 kp/cm2 und einer Temperatur von 170° C verprcUt. Man erhält so eine beschichtete Holzfaserplatte,
deren Deckschicht weiß, glatt, hart und
mikroporös ist
Die Polymerisationszeit des genannten Harzes hängt
von der Dicke der zu verpressenden Gesamtheit ab. Besiut diese eine Dicke von 10 mm, verkürzt sich die
Preßzeit auf 3 min; bei einer Gesamtdicke von 50 mm beträgt die Preßzeit 25 min. Die erforderliche Preßkraft
hängt von der Zusammensetzung der zweiten Schicht ab und liegt im allgemeinen bei 5 bis 150 kp/cm2.
man vor dem Verpressen auf die zweite, aus Holzsägespänen und Harz bestehenden Schicht noch
eine weitere Schicht aus einem Gemisch aus Kaolin, Sand, Natriumhydroxid und Wasser auf.
Zur Erhöhung der Härte und Verminderung der Porositä» der Mineraldeckschichten gibt man dem
Kaolin-Sand-Gemisch noch 1 bis 10 % eines Alkalimetallsilikates bei.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtplatte,
bei welchem auf eine Schicht aus einer ersten Mischung aus anorganischen Stoffen und einem
Bindemittel eine Schicht aus einer zweiten Mischung aus Spänen und/oder Fasern organischer oder
mineralischer Herkunft und einem organischen Bindemittel und darauf gegebenenfalls eine weitere
Schicht aus einer dritten Mischung aus anorganischen Stoffen und einem Bindemittel aufgebracht
wird und die Schichten unter Erwärmung auf wenigstens 80° C gleichzeitig zur Mehrschichtplatte
verpreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß als erste bzw. dritte Mischung jeweils eine
durch siliko-alkalische Reaktion eine Mineralschicht bildende siliko-alkalische Mischung eingesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als siliko-alkalische Mischung eine
Mischung aus tonartigem Material und einer Akalilauge, wie Natronlauge, oder Kalziumoxid oder
Natriumkarbonat eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als siliko-alkalische Mischung eine
Mischung aus tonartigem Material und Sand eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als siliko-alkalische Mischung eine
Mischung aus Kaolin und Natriumchlorid eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche ! bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß der siliko-alkalischen
Mischung Teilchen mineralischer Stoffe, wie Stein, Ziegel, Schiefer, Glas, Steinwolle, Vermiculit, Asbest
und Blähton, zugesetzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung besonders
harter und dichter Deckschichten der siliko-alkalischen Mischung 1 bis 10% Alkalimetallsilikat
zugesetzt wird.
Applications Claiming Priority (4)
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Publications (3)
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