DE2336957A1

DE2336957A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schaeften oder schaftteilen von schuhen o. dgl

Info

Publication number: DE2336957A1
Application number: DE19732336957
Authority: DE
Inventors: Harald Dipl Chem Dr Reimers; Klaus Sievers
Original assignee: Artos Dr Ing Meier Windhorst KG
Current assignee: Artos Dr Ing Meier Windhorst KG
Priority date: 1973-07-20
Filing date: 1973-07-20
Publication date: 1975-02-06

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schäften oder Schaftteilen von Schuhen o· dgl.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schäften oder Schaftteilen von Schuhen id. dgl. aus mit thermoplastischem Material beschichtetem natürlichen oder synthetischen Trägermaterial, bei dem das flächenförmige Material zunächst erwärmt, danach durch Anwendung von Vakuum verformt und anschließend gestanzt wird.

Schäfte oder Schaftteile von Schuhen werden bisher in der Weise hergestellt, daß zunächst in einem ersten Arbeitsgang die Teile geprägt werden, wobei sowohl die Druckprägung als auch die Saugprägung zur Anwendung kommen. Die Saugprägung setzt sich dabei in zunehmendem Maße durch, da sie den Vorteil hat, daß die notwendige Luftdurchlässigkeit des zu prägenden Materials erhalten bleibt. Der Arbeitsgang ist dabei so, daß das zu prägende Material zunächst erwärmt, dann geprägt und schließlich abgekühlt wird.

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In einem weiteren davon unabhängigen Arbeitsgang erfolgt dann das A/usstanzen in die gewünschte Form. Ein letzter Arbeitsgang befaßt sich dann mit dem Anschärfen der Ränder.

Die beiden getrennten Arbeitsgänge beim Prägen und beim Ausstanzen der Schäfte bzw. Schaftteile sind nicht nur unpraktisch, sondern auch sehr aufwendig. Es war also bislang nicht möglich, in einem Arbeitsgang Schäfte oder Schaftteile zu prägen und auszustanzen.

Durch die vorliegende Erfindung soll deshalb die Aufgabe gelöst werden, das Herstellungsverfahren für Schäfte und Schaftteile von Schuhen o.dgl. zu verbessern und zu vereinfachen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, den Vorgang der Verformung des plattenförmigen Materials zu den Schäften oder Schaftteilen einschließlich der vorherigen Erwärmung des Materials mit dem Vorgang des Ausstanzens der Schäfte oder Schaftteile aus dem plattenförmigen Material zu einem einzigen Arbeitsgang zu verbinden. Es hat sich dabei als zweckmäßig erwiesen, die Erwärmung des plattenförmigen Materials mittels Hochfrequenz vorzunehmen. Die Erwärmung kann aber auch mittels Infrarotstrahlung oder Heißluft erfolgen.

Das thermoplatische Material für die Beschichtung des Trägermaterials soll vorzugsweise aus poromerem Polyurethan bestehen und als Trägermaterial kann ein Gewebe , ein synthetisches Vlies oder natürliches Spaltleder Verwendung finden. Das thermoplastische Material kann aber auch eine verschäumte Polyvinylchloridzubereitung sein.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann beispielsweise so ausgebildet sein, daß in einer eine obere und

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eine untere Tischplatte sowie Stanzmesser aufweisenden Preßeinrichtung eine mit einer Musterung versehene poröse Platte, deren Rückseite mit einem Vakuum in Verbindung steht, sowie eine Heizeinrichtung nachgiebig gelagert sind. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Stanzmesser mit Kantenprägestempeln zu verbinden.

Die poröse Platte sowie die Heizeinrichtung können auf einer Grundplatte angeordnet sein, die mittels Federn auf einer Tragplatte abgestützt ist, an der auch die Stanzmesser befestigt sind. Die poröse Platte soll vorzugsweise aus Sintermaterial ausgeführt sein. Am Außenrand der Sintermaterialplatte können Anschärfkanten für das zu prägende und auszustanzende Material angeordnet sein, wenn auf die besonderen Kantenprägestempel verzichtet werden soll.

Auf der Zeichnung sind in den Figuren 1 und 2 zwei etwas von einander abweichende Ausführungsforraen von Vorrichtungen gemäß der Erfindung schematisch dargestellt.

In der Fig. 1 sind mit 19 und 22 die Tischplatten der Preßeinrichtung bezeichnet. Zwischen diesen Tischplatten wird das zu prägende und auszustanzende Material 20 hindurchgeführt. Oberhalb der Tischplatte 19 befindet sich eine Tragplatte 10, auf der die Stanzmesser 2*t und die Kantenprägestempel 23 befestigt sind. Auf der Tragplatte 10 ist eine Grundplatte 17 mittels Federn 18 el/astisch abgestützt. Auf der Grundplatte 17 liegt oberhalb einer Isolierung 16 eine Aluminiumplatte 1*f mit einem Anschluß A zur Einleitung des hochfrequenten Heizstromes. Auf dieser Heizplatte 14 sind Abstandhalter 13 aus leitendem Material angebracht, auf der die poröse Platte 11 mit der Musterung für die Prägung der Schaftteile aufliegt. Zwischen der Aluminiumplatte 14 und

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der porösen Platte 11 wird so mit Hilfe der Abstandhalter 13 ein Raum 15 gebildet, der an eine Vakuumeinrichtung angeschlossen werden kann. Damit kein seitliches Durchströmen der porösen Platte 11 erfolgt, soll diese an ihrer Außenkante mit einer Abdichtung 12 versehen sein.

An der der Stanzkante des Messers 2k gegenüberliegenden Tischplatte 22 ist eine Gegenplatte 21 aus einem relativ weichen, nur gering polarisierbaren Material bzw. einem Material mit niedrigem dielektrischen Verlustwinkel, wie beispielsweise Polyäthylen oder einem weicheren Metall angebracht, damit das Stanzmesser 2k nicht etwa auf die harte metallische Tischplatte 22 auftrifft und dabei vorzeitig abgenutzt wird. Die Tischplatte 22 ist ebenfalls mit einem Anschluß B zur Einleitung des hochfrequenten Heizstromes versehen.

Die Arbeitsvorgänge mit der Vorrichtung laufen nun wie folgt ab. Zuerst wird das Material 20 zwischen die poröse Platte 11 und die Gegenplatte 21 eingebracht. Dann wird die Heizung eingeschaltet, indem ein hochfrequentes Feld zwischen der Aluminiumplatte ^k bzw. der porösen Platte 11 und der oberen Tischplatte 22 erzeugt wird. Wenn das

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Material erwärmt kxrk, wird das Vakuum eingeschaltet, wobei dann das Material in die Form auf der porösen Platte hineingesaugt wird, wobei dann die Prägung erfolgt. Es kann auch umgekehrt verfahren werden, indem erst das Vakuum eingeschaltet wird und dann die Heizung.

Nach der Prägung wird die Heizung wieder ausgeschaltet, wobei sich dann das Material abkühlt. Schließlich wird das Vakuum abgeschaltet, währenddessen die Abkühlung weiter vorsieh geht. Wenn schon eine gewisse Abkühlung erreicht ist, werden die Tischplatten 19 und 22 so weit zusammengefahren, daß das Schaftteil mittels der Stanzmesser ausgestanzt wird, wobei gleichzeitig mittels der Kantenanschärfeinrich-

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tung 23 die Kanten in der angedeuteten Form konisch zugeschrägt werden. Dabei erfolgt eine weitere Abkühlung des Materials. Nach dem Stanzen wird die Presse geöffnet unddas geprägte und gestanzte Material kann aus dieser entnommen werden; anschließend wird neues Material der Presse zugeführt, und der Vorgang wiederholt sich wie vorstehend beschrieben.

Eine andere Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gemäß Fig. 2 so ausgeführt, daß eine poröse Platte 11 mit der Musterung für die Prägung des Schaftteiles in ein Stanzmesser 2h eingepaßt wird, welche auf der Rückseite mit einer Metallplatte 17 od. dgl. luftdicht verschlossen ist. Zwischen der Metallplatte 17 und der porösen Prägeplatte 11 sind mehrere Abstandshalter 13 angeordnet. Das Stanzmesser 2k enthält eine oder mehrere Anschlüsse 25, an die das Vakuum angeschlossen wird. Durch Zusammenfahren der oberen 22 und unteren 19 Tischplatte wird die vorher erwärmte, beschichtete und zu prägende Ware 20 ausgestanzt und unmittelbar anschließend durch Anlegen des Vakuums in die Prägeplatte 11 hineingesaugt. Nach Öffnen der Tischplatten wird das Vakuum abgeschaltet, und es kann durch Einleiten von vorzugsweise erwärmter Preßluft in den vorher evakuierten Raum 15 der ausgestanzte und geprägte Schuhschaft aus der Form abgehoben werden. Die Preßluft ist erwärmt, um ein Abkühlen der Prägeplatte zu vermeiden.

Die oben beschriebenen Preßeinrichtungen können auch ohne Anwendung von Vakuum Verwendung finden, wobei diese dann nur als Stanzeinrichtungen angewendet werden.

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Claims

Patentansprüche

1.y Verfahren zur Herstellung von luftdurchlässigen Schäften oder Schaftteilen von Schuhen od.dgl. aus mit thermoplastischem Material beschichtetem natürlichen oder synthetischen Trägermaterial, bei dem das flächenförmige Material zunächst erwärmt, danach durch Anwendung von Vakuum verformt und anschließend ausgestanzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorgang der Verformung des plattenförmigen Materials zu den Schäften oder Schaftteilen einschließlich der vorherigen Erwärmung des Materials mit dem Vorgang des Ausstanzens der Schäfte oder Schaftteile aus dem plattenförmigen Material zu einem einzigen Arbeitsvorgang verbunden ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung des plattenförmigen Materials mittels Hochfrequenz erfolgt.

3· Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material für die Beschichtung des Trägermaterials aus poromerem Polyurethan besteht.

k. Verfahren najich Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß als Trägermaterial ein synthetisches Vlies, ein natürliches Spaltleder oder ein Gewebe dient.

5· Verfahren nach Anspruch 1 und *f, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material eine verschäumte Polyvinylchloridbereitung ist.

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6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einer eine obere (22) und eine untere Tischplatte (19) sowie Stanzmesser (2*0 aufweisenden Preßeinrichtung eine mit einer Musterung versehene poröse Platte (11), deren Rückseite mit einem Vakuumraum (15) in Verbindung steht, sowie eine Heizeinrichtung nachgiebig gelagert sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzmesser (2¹O mit Kantenprägestempeln (23) verbunden sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 und 7> dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Platte (11) sowie die Heizeinrichtung (i*f) auf einer Grundplatte (17) angeordnet sind, die mittels Federn (18) auf einer Tragplatte (10) abgestützt ist, an der auch die Stanzmesser (2*0 befestigt sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Platte (11) aus Sintermaterial ausgeführt ist.

lO.Vorrichtungnach Anspruch 9i dadurch gekennzeichnet, daß am Außenrand der Sintermaterialplatte (11) Anschärfkanten für das zu prägende und auszustanzende Material angeordnet sind.

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