DE2336026A1

DE2336026A1 - Verfahren zur herstellung von modifizierten polyalkylenterephthalaten

Info

Publication number: DE2336026A1
Application number: DE19732336026
Authority: DE
Inventors: Ludwig Dipl Chem Dr Beer; Joachim Dipl Chem Dr Kunde; Heinz Dipl Chem Dr Pohlemann; Hugo Dipl Chem Dr Steehler
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1973-07-14
Filing date: 1973-07-14
Publication date: 1975-02-13
Also published as: JPS5039388A; IT1017077B; GB1466591A; FR2241574B1; DE2336026B2; BE817613A; FR2241574A1; NL7409168A; DE2336026C3; CA1050693A

Description

Unser Zeichen: O.Z. 30 OO7 Moe/IG 67OO Ludwigshafen, 13. 7. 1973

Verfahren zur Herstellung von modifizierten Polyalkylenterephthalaten

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von modifizierten Polyalkylenterephthalaten, wobei ein Teil der Terephthalsäure durch aliphatische Dicarbonsäuren ersetzt ist.

Polyester können bekanntlich dadurch hergestellt werden, daß man aromatische bzw. aliphatische Dicarbonsäuren oder Dicarbonsäureester mit aliphatischen Glykolen umsetzt. Diese Reaktion, die unter Abspaltung von Wasser oder Alkohol abläuft, wird im technischen Maßstab gewöhnlich in zwei oder mehr Stufen durchgeführt.

Verwendet man beispielsweise Terephthalsäuredimethylester als Ausgangskomponente, so kann dieser zunächst mit Äthylenglykol zu Diglykolterephthalat bzw. dessen oligomeren Kondensationsprodukten umgesetzt werden. Dieses erhaltene Produkt wird anschließend diskontinuierlich oder kontinuierlich unter Abspaltung von Glykol zu einem hochmolekularen Reaktionsprodukt polykondensiert.

Zur Herstellung modifizierter Polyester, die in bestimmten Anwendungsbereichen besondere Vorteile bieten, ist es grundsätzlich möglich, einen Teil der Terephthalsäure-Komponente durch geeignete aliphatische Dicarbonsäuren zu ersetzen. Die einzelnen Verfahren unterscheiden sich dabei durch die Art der Zusatzkomponente und den jeweiligen Zeitpunkt der Einbringung dieser Zusatzkomponente.

Es ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 520 284 bekannt, modifizierte Polyalkylenterephthalate dadurch herzustellen, daß man Gemische aus Terephthalsäuredimethylestern und Dialkylestern von aliphatischen Dicarbon-

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säuren unter Zugabe geeigneter Umesterungskatalysioren, wie Zink-, Mangan- oder Calcium-Verbindungen, mit einem Glykol zu den entsprechenden Glykolestern unter Freisetzung und destillativer Entfernung der monofunktionellen Alkohole umestert. Das resultierende Reaktionsgemisch aus monomeren und oliogomeren Glykolestern wird nach Zugabe geeigneter PoIykondensationskatalysatoren, wie Antimon- oder Germanium-Verbindungen, auf übliche Weise zu höhermolekularen Polykondensationsprodukten umgesetzt.

Dieses Verfahren läßt sich in vielen Fällen technisch weitgehend problemlos durchführen. Es bietet vor allem dann Vorteile, wenn die zur Modifizierung verwendete Säure infolge eines hohen Schmelz- oder Siedepunkts und geringer Löslichkeit in preiswerten Lösungsmitteln als solche schwer zu reinigen ist und deshalb die Reinigung umständlich über die entsprechenden Dialkylester vorgenommen werden muß. Wenn die betreffende Säure aber üblicherweise in freier Form gereinigt und zur Herstellung technischer Folgeprodukte eingesetzt werden kann, wie das bei Adipinsäure oder Sebacinsäure der Fall ist, wird man versuchen, den Umweg über die DialkylesteT aus wirtschaftlichen Gründen zu vermeiden.

Es ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 520 284 weiterhin bekannt, modifizierte Polyalkytenterephthalate dadurch herzustellen, daß man Terephthalsäuredimethylester mit dem jeweiligen Glykol in Gegenwart geeigneter Umesterungskatalysatoren umsetzt, das Gemisch anschließend mit der zur Modifizierung dienenden freien Säure versetzt und dieses Dreikomponentengemisch schließlich auf übliche Weise zu hochmolekularen Copolyestern umsetzt. Die Säure wird dabei in fester oder schmelzflüssiger Form zugegeben. Dieses Verfahren vermeidet zwar die umständliche Herstellung des jeweiligen Dialkylesters; es hat aber immer noch einige erhebliche technische Nachteile. Zunächst ist insbesondere bei Verwendung von Adipinsäure als Modiflzierungskomponente die Einbringung des Festproduktes in das Umesterungsgemisch problematisch. Erfolgt die Zugabe der Adipinsäure oder einer beliebigen anderen aliphatischen Säure in fester Form, so

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ergeben sich erhebliche technische Schwierigkeiten dadurch, daß diese durch hochsteigende Glykoldämpfe feucht wird, was letztlich zu hartnäckigen Verstopfungen der Zuführungsorgane, wie Zellradschleusen oder Förderschnecken führt. Die Zugabe von Adipinsäure in geschmolzener Form ist ebenfalls problematisch, da diese in der Schmelze sehr leicht Nebenprodukte bildet, die die Qualität des Polyesters, insbesondere auch die Farbqualität, stark beeinträchtigen. Ein weiterer Nachteil bei der Zugabe freier Säuren in das Umesterungsgemisch ergibt sich dadurch, daß hierbei durch die nachfolgende Veresterungsreaktion erhebliche Mengen an Reaktionswasser entstehen, die das abdestillierende Methanol und Glykol verunreinigen und deren Wiederverwendungsmöglichkeiten einschränken bzw. die Aufarbeitung verteuern. Auch beim anschließenden Evakuieren des Reaktionsgemisches bringt das sich bildende Wasser Schwierigkeiten mit sich, da das notwenige Endvakuum von etwa 1 Torr sich nur sehr zögernd einstellt und damit die Polykondensationszeit merklich langer wird, was letztlich wiederum zu einer Qualitätsverschlechterung und zu einer Produktverteuerung führt. Die Anwesenheit größerer Mengen freier Säuren im Umesterungsgemisch bringt außerdem die Gefahr mit sich, daß diese mit dem Umesterungskatalysator unlösliche Salze bilden, die sich in den Reaktoren und Rohrleitungen vor allem im kontinuierlichen Betrieb ablagern und unangenehme Folgeerscheinungen verursachen.

Eine Zugabe von freier Dicarbonsäure vor der Umesterung des Terephthalsäuredimethylesters mit dem betreffenden Glykol verbietet sich in den meisten Fällen, da die metallkatalysierte Umesterungsreaktion durch" geringe Säuremengen in der Reaktionsgeschwindigkeit stark beeinträchtigt wird.

Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung Dicarbonsäuremodlfizierter Polyalkylenterephthalate besteht darin, daß man anstelle der modifizierenden freien Säure den Bisglykolester dieser Säure in das Umesterungsgemisch einbringt (vgl. 0. B. Edgar und E. Ellery, J. Chem. Soc. 1952, Seite 2633). Der zur Modifizierung verwendete Bisglykolester wird dabei separat durch quantitative Veresterung von Adipinsäure mit

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dem betreffenden Glykol im Molverhältnis 1 : 2 hergestellt. Diese Methode vermeidet zwar einen Teil der oben erwähnten Nachteile dadurch, daß die Veresterungsreaktion drucklos
und ohne Verwendung von Veresterungskatalysatoren durchgeführt wird. Andererseits ist sie durch die vollständige Veresterung der freien Säure zeitaufwendig und durch die relativ hohen Einsatzmengen an Glykol unwirtschaftlich.

Aufgabe der Erfindung ist neben der Vermeidung der Nachteile der bekannten Verfahren vor allem die Verwendung geringer Glykolanteile und gleichzeitig Verringerung der Reaktionszeiten. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von modifizierten Polyalkytenterephthalaten aus Terephthalsäure und einem Glykol, bei denen bis zu 50 Mol# der Terephthalsäurereste durch aliphatische Dicarbonsäurereste
mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ersetzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß man eine aliphatische Dicarbonsäure mit dem polyesterbildenden Glykol im Molverhältnis 1 : 1,2 bis 1 : 1,8 bis zu einem Veresterungsgrad von 90 bis 95 Mol#, bezogen auf aliphatische Dicarbonsäure, verestert, das so erhaltene Veresterungsgemisch mit einem auf übliche Weise erhaltenen Umesterungsgemiseh aus einem Terephthalsauredialkylester
und dem polyesterbildenden Glykol vermischt und dieses
Gemisch auf an sich bekannte Weise polykondensiert.

Zur Modifizierung von Polyalkylenterephthalaten nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren kommen aliphatische Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen in Frage, beispielsweise
Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Acelainsäure oder
Sebacinsäure.

1 bis 50, vorzugsweise 3 bis 40 MoI^, der Terephthalsäure im Polyäthylenterephthalat können durch die modifizierende Dicarbonsäure ersetzt sein.

Als glykolische Komponente eignen sich insbesondere aliphatische Glykole mit 2 bis 6, vorteilhaft 2 bis 4 Kohlen-

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stoffatomen, wie Äthylenglykol, Butandiol-1,4 oder Hexandiol-1,6.

Es ist grundsätzlich auch möglich, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Copolyester herzustellen, die reben Terephthalsäure zwei oder mehr verschiedene aliphatische Dicarbonsäuren und zwei oder mehr verschiedene Glykole chemisch gebunden enthalten. Die zusätzlichen Modifizierungskomponenten können z.B. als freie Glykole in die Umesterungsreaktion oder als freie Dicarbonsäuren und freie Glykole in die Veresterungsreaktion eingesetzt werden.

Die VeresterungsgemJSBhe werden beispielsweise folgendermaßen hergestellt:

Die aliphatische Dicarbonsäure und das Glykol werden im angegebenen Molverhältnis in einen beheizbaren, mit Kolonne oder Dephlegmator versehenen Rührbehälter eingefüllt. Das Gemisch wird bei Normaldruck im Verlauf von 1 bis 2 Stunden auf eine Temperatur hochgeheizt, die ca. 5 bis 20°C unterhalb des Siedepunkts des Glykols liegt. Während der Aufheizphase entwickeln sich bereits beträchtliche Mengen Reaktionswasser, die über den Kopf der Kolonne bzw. des Dephlegmators destillativ aus dem Veresterungsgemisch entfernt werden. Der Rücklauf der Kolonne bzw. die Temperatur des Dephlegmators wird dabei so eingeregelt, daß eine weitgehende Abtrennung des Wassers von dampfförmig mitgeführtem Glykol erfolgt. Im allgemeinen genügt hierzu ein Kolonnen-Rücklauf verhältnis von 1 : 1 bzw. eine Heiztemperatur im Dephlegmator von 101 bis 120⁰C. Der Reaktionsverlauf läßt sich über die anfallende Destillatmenge oder über die an Proben durchführbare Bestimmung der Säurezahl des Veresterungsgemisches bequem verfolgen. Im allgemeinen reichen bei Ausgangsmolverhältnissen von Dicarbonsäure zu Glykol wie 1 : 1,2 bis 1 : 1,8 Reaktionszeiten von 2 bis 4 Stunden aus, um den angestrebten Veresterungsgrad von 90 bis 95 Mol# einzustellen. Das Veresterungsgemisch enthält hauptsächlich Diglykolester der aliphatischen Dicarbonsäuren und deren Oligomeren. Der mittlere Polykondensationsgrad liegt unter 5· Vorteilhafterweise liegt bei der Herstellung des Veresterungs-

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gemischs das Molverhältnis der Ausgangskomponenten Dicarbonsäure und Glykol bei 1 : 1,3 bis 1 : 1,6. Bei höherem Glykolanteil als 1 : 1,8 wird das Verfahren zunehmend unwirtschaftlich, bei niedrigerem als 1 : 1,2 muß eine merkliche Verlängerung der Veresterungszeit in Kauf genommen werden.

Die Herstellung des Umesterungsgemisches erfolgt nach den üblichen Methoden aus Terephthalsauredialkylestern, insbesondere Terephthalsäuredimethylester, und dem entsprechenden Glykol oder Glykolen. Sie wird im allgemeinen drucklos bei Temperaturen von 130 bis 240°C durchgeführt. Es empfiehlt sich im allgemeinen, diese Reaktion möglichst schnell und schonend ablaufen zu lassen, da andernfalls Nebenreaktionen, wie die Bildung von Diglykol oder gegebenenfalls Tetrahydrofuran, sich störend bemerkbar machen. Das Molverhältnis von Terephthalsäuredialkylester zu Glykol beträgt hier im allgemeinen zwischen 1 : 1,2 und 1:2, vorzugsweise zwischen 1 : 1,2 und 1 : 1,8. In der Regel wird ein möglichst niedriger Glykolanteil gewählt, um die Einsatzstoffkosten klein zu halten und die Bildung von Nebenprodukten zu verringern. Die Umesterungsreaktlon wird in der Regel in Gegenwart geeigneter Umesterungskatalysatoren, wie Zink-, Mangan-, Calcium- oder Titan-Verbindungen, durchgeführt, wobei die Zusatzmengen im allgemeinen zwischen 0,01 und 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf Terephthalsäuredialkylester, betragen. Die Umesterung wird im allgemeinen bis zu einer Abspaltung von mindestens 95 % der insgesamt vorhandenen Alkoxylgruppen geführt. Das Umesterungsgemisch bespeht dann hauptsächlich aus Diglykolterephthalat und dessen oligomeren Vorkondensaten. Der mittlere Polykondensationsgrad liegt zweckmäßig unter

Veresterungs- und umesterungsgemisch können unmittelbar nach ihrer getrennten Herstellung, also noch heiß bei Temperaturen zwischen 200 und 240°C vereinigt und gut vermischt werden. Dies kann im technischen Maßstab mittels Dosierpumpen geschehen, die über geeignete Durchflußmesser kontrolliert werden können. Das Vermischen kann über übliche RUhrvorrichtungen oder statische Mischer erfolgen.

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Es ist aber auch möglich, das Veresterungsgemisch, das ja die modifizierende Komponente darstellt, auf Temperaturen von beispielsweise ^O bis 100⁰C abzukühlen, in geeigneten Vorratsbehältern zu lagern und dann erst dem Umesterungsgemisch zuzusetzen.

Nach Vereinigung von Ver- und Umesterungsgemisch erfolgt die Polykondensation auf an sich übliche Weise, wobei vor, während oder nach der Aufheizperiode auf den erforderlichen Reaktionsdruck evakuiert wird.

Auch die Polykondensation des Gemisches sollte, um die Bildung von Nebenprodukten, wie Diglykol oder Tetrahydrofuran, und den thermischen Abbau zu verringern, möglichst schonend, d.h. bei möglichst niedriger Temperatur und in möglichst kurzer Zeit, ablaufen. Die Polykondensation wird dementsprechend im allgemeinen bei Temperäuren von 240 bis 290°C, vorzugsweise 250 bis 28O⁰C, und bei einem Druck von 760 Torr bis herab zu 0,1 Torr durchgeführt. Die Reaktion wird normalerweise in Gegenwart geeigneter Polykondensationskatalysatoren, wie Antimon-, Germanium- oder Titan-Verbindungen, im allgemeinen in Mengen zwischen 0,01 bis 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf den jeweiligen Polyester, und phosphorhaltiger StabiliSEfcoren, wie Triphenylphosphat, ebenfalls in Mengen zwischen 0,01 und 0,2 %, durchgeführt. So lassen sich in schnell ablaufenden Polykondensationsreaktionen ohne weiteres Copolyester mit relativen Viskositäten von über 1,30, insbesondere 1,35 (gemessen in 0,5gewichtsprozentiger Lösung in einem Phenol-o-Dichlorbenzol-Gemisch im Gewichtsverhältnis 3 : 2 bei 25⁰C im Ubbelahde-Viscosimeter) erzielen.

Die Modifizierung von Polyestern ist gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mit großen Vorteilen durchzuführen: Die Herstellung der Modifizierungsmittel ist einfach und ohne großen apparativen Aufwand, z.B. in drucklos zu betreibenden Vorrichtungen ohne Verwendung von Katalysatoren möglich. Der wirtschaftliche Nachteil eines hohen Glykoleinsatzes wird vermieden, wobei gleichzeitig aber eine be-

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trächtliche Verringerung der zur Herstellung des Veresterungsgemisches als Modifizierungsmittel notwendigen Reaktionszeit möglich ist.

Es war nicht ohne weiteres vorauszusehen, daß sich die Reaktionszeiten der Veresterung von aliphatishen Dicarbonsäuren mit aliphatischen Glykolen bei Einsatz-Molverhältnissen von 1 : 1,2 bis 1 : 1,8 nur geringfügig unterscheiden, wenn man den Veresterungsgrad auf 90 bis 95 % der eingesetzten Dicarbonsäuremenge beschränkt, und daß sich das entstehende Veresterungsgemisch aus monomeren und oligomeren Dicarbonsäureglykolestern ohne Beeinträchtigung der Produktqualität und des Verfahrensablaufs zur Herstellung modifizierter Polyester einsetzen läßt.

Das Veresterungsgemisch aus aliphatischer Dicarbonsäure und Glykol kann bei leicht erhöhter Temperatur längere Zeit im flüssigen Zustand gelagert werden, ohne daß eine Qualitätsbeeinträchtigung eintritt. Die Dosierung des schmelzflüssigen Modifizierungsmittels bietet keine technischen Probleme. Die Verunreinigung des Alkanol- und Glykol-Destillats mit Reaktionswasser ist bei dieser Modifizierungsweise wesentlich verringert, was von großem Vorteil ist, da diese Destillate sonst nur noch schwer und kostenaufwendig einer technischen Wiederverwendung zugeführt werden können. Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet außerdem die Bildung störender Ablagerungen und in der Polykondensationsstufe betriebliche Schwierigkeiten durch anfallendes Reaktionswasser.

Das Verfahren läßt sich in herkömmlichen Polyesteranlagen diskontinuierlich und kontinuierlich gleichermaßen vorteilhaft durchführen.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Polyester zeichnen sich durch einen geringen Gehalt an Nebenprodukten, wie Diglykol, aus und weisen demgemäß gute Stabilitätseigenschaften auf. Auch die Farbqualität der Produkte ist ausgezeichnet.

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Bei der Herstellung modifizierter Polyester nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können übliche Zusätze, wie Pigmente, Antistatika, Farbstoffe, Glasfasern, Stabilisatoren oder Brandschutzmittel, vor, während oder nach der Polykondensation eingearbeitet werden.

Die erfindungsgemäß erhaltenen modifizierten Polyalkjäenterephthalate können direkt oder nach Überführung in Schnitzel oder dergleichen über die Schmelze weiterverarbeitet werden, beispielsweise zu Fasern, Fäden, Folien oder Spritzguß-Artikeln.

Die textlien Formkörper zeigen schon bei relativ niedriger Modifizierung, beispielsweise mit 5 bis 10 Mol# an aliphatischen Dicarbonsäuren ein stark verbessertes Anfärbeverhalten; bei höherem Gehalt an aliphatischen Dicarbonsäuren, beispielsweise mit 10 bis JO Mol#, lassen sie sich beispielsweise gut als Bindefasern oder Schmelzfasern zur Herstellung von Spinnvliesen einsetzen. Die erfindungsgemäß hergestellten Copolyester, besonders modifizierte Pölybutylenterephthalate, lassen sich aber auch als Schmelzkleber in der Schuhindustrie verwenden.

Die in den nachfolgenden Beispielen angegebenen Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

1) Herstellung des zur Modifizierung verwendeten Veresterungsgemisches

In einem Rührkessel, der mit einer Füllkörperkolonne mit Rücklaufteiler und nachfolgendem Kondensator verbunden ist, wird ein Gemisch aus 292 Teilen Adipinsäure (2 kMol) und 186 Teilen A'thylenglykol (3 kMol) innerhalb von einer Stunde auf l80°C erhitzt. Das bei der Veresterung entstehende Reaktionswasser wird über die Rektifizierkolonne bei einem Rücklaufverhältnis von 1 : 1 vom dampfförmig mitgeführten A'thylenglykol abgetrennt. Der Reaktions-

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verlauf wird über die Bestimmung der Säurezahl des Veresterungsansatzes und bei Kenntnis des Betriebsinhalts der Kolonne über die Destillatmenge verfolgt. Nach 3 Stunden . Reaktionszeit bei l80°C hat sich im Kessel ein Reaktionsgemisch mit einem Veresterungsgrad von ca. 93 #» bezogen auf eingesetzte freie Adipinsäure, gebildet.

Vergleichsversuch

Verwendet man für die Herstellung des Veresterungsgemisches 292 Teile Adipinsäure (2 kMol) und 248 Teile Äthylenglykol (4 kMol), so beträgt unter sonst gleichen Bedingungen die Reaktionszeit bei l80°C ca. 8 Stunden, wenn man eine weitgehend quantitative Veresterung, d.h. einen Veresterungsgrad von ca. 99 %r fordert.

2) Herstellung eines Ümesterungsgemisches aus Terephthalsäuredimethylester und Äthylenglykol

In einem beheizbaren Rührkessel mit aufgesetzter Kolonne zur Abtrennung des freiwerdenden Methanols werden 97 Teile Dimethylterephthalat (0,5 kMol) und 62 Teile Äthylenglykol (1 kMol) unter Rühren auf etwa l40°C aufgeheizt. In die homogene Schmelze werden anschließend 0,03 Teile Zinkacetat · 2 HpO und 0,08 Teile Antimonacetat in glykolischer Lösung eingetragen und die Temperatur des Reaktionsgeidsches im Verlauf von 3 Stunden unter gleichzeitigem Rühren auf 23O⁰C erhöht. Das freiwerdende Methanol wird über die Rektifizierkolonne (Rücklaufverhältnis R : D = 3) aus dem System entfernt.

3) Herstellung eines Adipinsäure-modifizlerten Polyäthylenterephthalats

Nach beendeter Umsetzung werden in das Umesterungsgemisch unter Rühren bei 230⁰C und Normaldruck 23,9 Teile des nach Abschnitt 1 hergestellten Veresterungsgemisches eingetragen, 5 Minuten nachgerührt und 0,05 Teile Triphenylphosphlt zur Stabilisierung zugesetzt. Das gerührte Reaktions-

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gemisch wird anschließend innerhalb einer Stunde unter gleichzeitigem Evakuieren von 76O auf weniger als 1 Torr auf 265 bis 270⁰C erhitzt und in diesem Temperaturbereich etwa 3 Stunden nachkondensiert. Das fertige Polykondensat wird unter Stickstoff ausgepreßt, nach Durchlaufen eines Wasserbades granuliert und getrocknet. Es resultiert ein praktisch farbloses Produkt mit einer relativen Viskosiiä; von 1,43. Das Material hat einen mikroskopisch bestimmten Erweichungspunkt von etwa 220 C.

Beispiel 2

1) Herstellung des Veresterungsgemisches

Wie im Beispiel 1 angegeben, wird aus 292 Teilen Adipinsäure (2 kMol) und 270 Teilen Butandiol-1,4 (j5 kMol) in dreistündiger Reaktionszeit bei 210°C ein Veresterungsgemisch mit einem Veresterungsgrad von 95 % hergestellt.

2) Herstellung eines Umesterungsgemisches aus Terephthalsäuredimethylester und Butandiol-1,4

In einem beheizbaren Rührkessel mit-aufgesetzter Kolonne werden 97 Teile Dimethylterephthalat (0,5 kMol) und 68 Teile Butandiol (0,75 kMol) unter Rühren auf etwa l40°C aufgeheizt. In die homogene Schmelze werden allmählich 0,1 Teile Tetrabutyl-o-titanat eingetragen und die Temperatur des Reaktionsgemisches im Verlauf von 2 Stunden unter gleichzeitigem Rühren auf 230°C erhöht. D,
über die Kolonne entfernt;

Rühren auf 230°C erhöht. Das .freiwerdende Methanol wird

Herstellung eines Adlplnsäure-modifizierten Polybutylenterephthalats

Nach beendeter Umsetzung werden in das Umesterungsgemisch unter Rühren bei 2j5O°C und Normaldruck 82 Teile des nach Abschnitt 1 hergestellten Veresterungsgemisches eingetragen und 5 Minuten nachgerührt. Das Reaktionsgemisch wird anschließend innerhalb einer Stunde unter Rühren und gleich-

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zeitigem Evakuieren von 76Ο auf weniger als 1 Torr auf 245 bis 250°C erhitzt und in di<
etwa 3 Stunden nachkondensiert.

245 bis 250 C erhitzt und in diesem Temperaturbereich

Man erhält ein weitgehend farbloses Polykondensat mit einer relativen Viskosität von 1,36. Das Material hat einen mikroskopisch bestimmten Erweichungspunkt· von etwa l60°C.

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Claims

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Patentanspruch
Verfahren zur Herstellung von modifizierten Polyalkylenterephthalat en aus Terephthalsäure und einem Glykol,,bei denen bis zu ^O Mol$ der Terephthalsäurereste 'durch aliphatische Dicarbonsäurereste mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ersetzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß man eine aliphatische Dicarbonsäure mit dem polyesterbildenden Glykol im Molverhältnis 1 : 1,2 bis 1 : 1,8 bis zu einem Veresterungsgrad von 90 bis 95 Mol$, bezogen auf aiiphatische Diearbonsäure, verestert, das so erhaltene Veresterungsgemisch mit einem auf übliche Weise erhaltenen Umesterungsgemisch aus einem Terephthalsäuredialkylester und dem polyesterbildenden Glykol vermischt und dieses Gemisch auf an sich bekannte Weise polykondensiert.
BASF Aktiengesellschaft
5 0 9 8 0 7 / 0 9 3 Ί* i- .; ■;

ORIGINAL I^SSFECτεD