DE2322371C3

DE2322371C3 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines geformten Gegenstandes aus geschäumtem faserverstärktem Kunstharz und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE2322371C3
Application number: DE2322371A
Authority: DE
Inventors: Toru Takatsuki Morimoto; Fumihiko Hirakata Okagawa; Norio Shimamoto Michima Sagane
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1972-05-17
Filing date: 1973-05-04
Publication date: 1981-01-29
Also published as: US3917774A; DE2322371B2; JPS5137108B2; DE2322371A1; FR2184997A1; GB1426932A; JPS4913270A; FR2184997B1

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines geformten Gegenstandes aus geschäumtem faserverstärktem Kunstharz, wobei eine Vielzahl von parallel zueinander angeordneten Fasern JO in Gestalt eine flachen Bandes angeordnet und mit einem flüssigen schäumharen Cunstharzgemisch getränkt und anschließend durch einen Formdurchgang bewegt wird, in dem die getränken Fasern entsprechend dem Querschnitt des Formdurchgangs geformt a werden.

Ein solches Verfahren beschreibt die DE-OS 17 04 740. Dort werden die Fasern in einem von ihnen durchlaufenen Tränkbad mit Kunstharz getränkt. Dies mag bei einer relativ geringen Anzahl von Fasern angehen. Sofern jedoch eine größere Anzahl von Fasern mit flüssigem Kunstharz gut getränkt werden so'l, genügt ein einfaches Hindurchführen der Fasern durch ein Tränkbad nicht mehr.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das -*; Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß die Tränkung der Fasern mit dem Kunstharz verbessert wird.

Dies gelingt gemäß der Erfindung dadurch, daß die Fasern nach dem Tränken mit dem Kunstharzgemisch ■>" in Querrichtung zu ihrer Bewegungsrichtung komprimiert und dekomprimiert werden.

Durch diese Maßnahmen erhält man eine bedeutend verbesserte Verteilung des flüssigen Kunstharzes zwischen den Fasern, auch bei einer größeren Anzahl ">"· von Fasern. Durch das abwechselnde Komprimieren und Dekomprimieren werden Fasern und flüssiges Kunstharzgemisch einem Walkprozeß unterworfen, der beide Bestandteile innig miteinander mischt.

Zur Durchführung des Verfahrens sind mehrere ^hft Vorrichtungen geeignet. Bevorzugt wird eine Vorrichtung, bei der in Bewegungsrichtung hinter der Tränkstation der Fasern mit Kunstharzgemisch über einer Grundplatte wenigstens eine senkrecht zu der Bewegungsrichtung der Fasern bewegliche Kompri- »>■> mierplatte angeordnet ist. Die Komprimierplatte wird mit einem Anteil eines Vektors senkrecht zur Bewegungsrichtung der Fasern hin und her bewegt, wodurch über der ortsfesten Grundplatte die angestrebte abwechselnde Komprimierung und Dekomprimierung der erwähnten Bestandteile auf konstruktiv einfache Art und Weise erreicht wird.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 perspektivisch eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung in ihren wesentlichen Bauelenenten;

Fig.2 in einem Schnitt senkrecht zur Bewegungsrichtung der Fasern eine Anordnung, mit der das abwechselnde Komprimieren und Dekomprimieren der in eine biegsame Hülse eingeschlossenen Fasern erreicht werden kann;

Fig.3—5 perspektivisch und schematisch weitere bevorzugte Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

In F i g. 1 wird ein Faserbündel 1 zunächst von einem Walzenpaar 2 (vgl. Fig.3—5) eingeklemmt, wodurch die Fasern des Faserbündels als flaches Band angeordnet werden. Dann wird eine schäumbare Flüssigkeit, die aus einer Düse 3 austritt, auf die Fasern aufgetragen. Die Fasern werden dann durch eine Sammelvorrichtung 4 hindurchgeführt und dann zu einer Platte 41 bewegt, auf der eine elastische Hülse 42 aufliegt, auf der sich eine Komprimierplatte 43 befindet, die einen Druck ausübt. Die Platte 43 wird in der durch die Pfeile gezeigten Richtung hin und her bewegt, wobei sie gleichzeitig an die elastische Hülse 42 gepreßt wird. Ein Formdurchgang 9 ist mit endlosen Bändern 5, 6 hinterlegt (vgl. Fig.5), die entlang der Innenwände des Formdurchgangs umlaufen. Die Fasern, die mehr oder weniger gleichmäßig mit der Flüssigkeit durchtränkt wurden, werden in die elastische Hülse 42 eingeführt und gehen durch diese hindurch. Währenddessen wird auf die Hülse 42 durch die Platte 43 Druck ausgeübt. Die Platte 43 bewegt sich in der durch die Pfeile bezeichneten Richtung hin und her, und dabei wird die Flüssigkeit gleichmäßig und schnell in den Fasern verteilt.

Außerdem kann die elastische iiüise 42 durch die Platte 43 anstelle der durch Pfeile bezeichneten Hin- und Herbewegung zeitweise geklopft werden. Darüber hinaus kann die Hülse 42 wiederholt durch eine entsprechende äußere Vorrichtung erfaßt und losgelassen werden. Darüber hinaus kann die Hülse durch eine Kombination dieser Vorrichtung verformt werden. Weiterhin kann ein Pendel so aufgehängt sein, daß es sich in einer Richtung hin und her bewegt, die senkrecht zur Achse der elastischen Hülse liegt, und das untere Ende des Pendels kann gegen die Hülse 42 stoßen. Es kann auch die Platte 43 in der Bewegungsrichtung der Fasern vorwärtsbewegt werden, während die Platte 43 auf die Hülse 42 einen Druck ausübt. Zusätzlich kann die Hülse 42 durch ein Walzenpaar 44 und 45, wie es in Fig.2 gezeigt ist, festgeklemmt werden. Die Walzen haben jeweils eine unregelmäßige Form, und sie werden durch ineinandergreifende Getrieberäder 46 und 47 gedreht. Dabei wird die Hülse 42 ständig unregelmäßig durch die umlaufenden Walzen 44 und 45 verformt.

Es können mehrere derartige Verformungsmittel vorgesehen sein.

Um die Flüssigkeit gleichmäßig und schnell in den Fasern zu verteilen, können auch nach Fig.3 die Sammelvorrichtung 4 und die Platte 41 kombiniert werden. Die Sammelvorrichtung 4 in Fig.3 wird gebildet aus einer Bodenplatte 41 und Teilstücken 411, 412, 413, 414, 415, 416 einer Seitenwand, die zu beiden Seiten der Bodenplatte 41 stehen. Druckplatten 421 und 422 sind an den Stellen angeordnet, wo sich keine

Seitenwände befinden. Die Druckplatten können sich in Kontakt mit der Bodenplatte in den durch die Pfeile mit den durchgezogenen Linien gekennzeichneten Richtungen bewegen. Sie können sich auch zeitweise hinauf- und herunterbewegen, wie es durch gestrichelte Pfeile angedeutet ist, so daß sie zeitweise mit der Bodenplatte 41 in Kontakt geraten. Der Formdurchgang 9 hat endlose Bänder 5,6 (vgl. F i g. 5).

In Fig. 3 werden die flüssigkeitsdurchtränkten Fasern in die Sammelvorrichtung 4 eingeführt, in der die 1» Fasern zeitweise durch die Druckplatten 421 und 422 gepreßt werden. Die Druckplatten bewegen sich während des Kontaktes mit den Fasern jeweils in den durch die durchgezogenen Pfeile gezeigten Richtungen. Auf diese Weise wird die Flüssigkeit gleichmäßig und i^r> schnell in den Fasern verteilt

Fig.5 zeigt eine andere Ausführungsform des Verfahrens, in der der Formdurchgang in besonderer Weise ausgebildet ist In dieser Ausführungsform wird, wie in dem in F i g. 4 gezeigten Verfahren, eine Anzahl von Fasern vorwärtsbewegt Die Fasern werden durch ein Walzenpaar 2 so eingeklemmt, daß sie bandförmig weit auseinander gebreitet sind. Dann werden die Fasern durch die Schaftlitzen 18 und 19 hindurchgeführt, und schäumbare Flüssigkeit wird durch die Düse 3 auf die Fasern gesprüht Dann werden die Fasern in die Sammelvorrichtung 4 eingeführt, in der die Fasern durch die Platten 421 und 422 gepreßt werden, damit sich die Flüssigkeit gleichmäßig und schnell in den Fasern verteilt Die Fasern werden dann in den jo Formdurchgang eingeführt Dieser wird aus den endlosen Bändern 5,6 usw, einem rechteckigen Rohr 9 und Walzen 12, 13, 14 usw. gebildet Die endlosen Bänder sind so angeordnet, daß sie entlang der Innenwände des Rohres 9 umlaufen können und π ebenfalls entlang der Innenseite der entsprechenden Walzengruppen 12, 13, 14 usw. Auf diese Weise wird verhindert, daß sich die endlosen Bänder nach außen ausdehnen. Dies wird durch das Rohr 9 und durch die Walzen 12,1J, 14 usw. verhindert, und daher erzielt man -to leicht einen gewünschten Gegenstand mit einem gleichmäßigen, rechtwinkligen Querschnitt.

Die folgenden Beispiele, sollen dazu dienen, die vorliegende Erfindung zu verdeutlichen.

Beispiel 1 ⁴ⁱ

In diesem Beispiel wurde ein Glasfaserbündel benutzt, das aus 36 Vorgespinsten bestand. Die Vorgespinste waren parallel zueinander angeordnet, und die Vorgespinste wurden jeweils aus 90 Strängen gebildet Die so Stränge bestanden jeweils aus 400 Einzelfasern mit einem Durchmesser von 9 Mikromillimetern. Das Bündel hatte 2 160 000 Denier.

Das schäumbare flüssige Gemisch, das ein geschäumtes, wärmehärtendes Kunstharz erzeugte, wurde aus v> einer Mischung von 100 Gewichtsteilen Polylit 8010 (dies ist ein Vorpolymer von ungesättigtem Polyester, in dem zu 30% des Gewichts Styrol enthalten ist, und das von Dai Nihon Ink. K. K. produziert wird) aus einem Teil Benzoylperoxid, drei Teilen Dimethylanilin, drei wi Teilen Wasser, einem Teil Silikonöl (L-5320, das von Union Carbide Corp. produziert wird), fünf Teilen Triäthanolamin, und 45 Teilen Desmodur 44 V (dies ist 4,4-Diphenylmethan-Diisozyanat, das von Bayer Co. produziert wird). Die Vercremungszeit des flüssigen t."> Gemisches betrug 75 Sekunden bei normaler Temperatur (15° C), die Steigztit 180 Sekunden und die Härtungszeit 300 Sekunden.

Es wurde die in F i g. 3 gezeigte Vorrichtung benutzt, in der die Gammelvorrichtung 4 zwei Druckplatten 42i und 422 einschließt

Während die Vorgespinste mit einer Geschwindigkeit von 50 cm/min vorwärtsbewegt wurden, wurde eine flüssige Mischung auf die Vorgespinste in einer Menge von 120 g/min aus der Düse 3 gesprüht Die Düse wurde in den durch die Pfeile gezeichneten Richtungen hin ind her bewegt. So wurden die Vorgespinste je nach dem Gewicht der Vorgespinste mit zirka 100% der flüssigen Mischung versehen. Die Druckplatten 421 und 422 hatten eine Breite von 10 cm und ein Gewicht von 10 kg. Nachdem sie sich 10 Sekunden lang mit den Vorgespinsten in Kontakt befanden, wurden die Druckplatten nach oben gehoben und blieben 5 Sekunden ohne Berührung mit den Druckplatten. Weiterhin wurden die Planen in einer Richtung, die senkrecht zu den Vorgespinsten verläuft, in einer Distanz voti 10 cm hin und her bewegt So wurde die flüssige Mischung gleichmäßig in cem Bündel der Vorgespinste verteilt Dann wurde das üündel in den Formdurchgang eingeführt und durch diesen hindurchgeführt Der Formdurchgang 9 hatte einen imeren Durchmesser von 70 cm mal 25 cm und eine Länge von 8 m. Er war mit endlosen Bändern versehen, die in Fig.5 gezeigt sind. Weiterhin wurde er mit einer Heizvorrichtung versehen. Das flüssige Gemisch wurde erhitzt, um gehärtet und geschäumt zu werden, während es durch den Durchgang hindurchgeführt wurde. So erhielt man einen geschäumten Gegenstand.

Der erzielte Gegenstand enthielt eine Anzahl von Glasfasern, die in der Längsrichtung des Gegenstandes verliefen. Die Glasfasern waren in dem ebenmäßig geformten Gegenstand gleichmäßig verteilt Poren von beträchtlicher Dicke oder Lücken wurde in keinem der Querschnitte des Gegenstandes gesehen.

Beispiel 2

In diesem Beispiel wurde ein Bündel von Glasfasern benutzt, das aus 200 parallel zueinander angeordneten Vorgespinsten gebildet wurde. Die Vorgespinste wurden jeweils aus 200 Einzelfasern mit einem Durchmesser von 9 Mikromillimetern gebildet. Das Bündel hatte 12 000 000 Denier.

Das hier verwendete Kunstharz war Polyurethan. Die flüssige Mischung wurde hergestellt aus einer Mischung von 100 Teilen Polyäther (mit der Handelsbezeichnung Hiplox RQ-500 und einem Hydroxylgruppenwert von 400; es wurde von Dai Nihon Ink. Co. produziert), einem Teil Silikonöl (L-5310, produziert von U. C. C. Co.), einem Teil Wasser, 0,4 Teilen Dibutylzinndilaurat und 120 Teilen von rohem 4,4'-Diphenylmethan-Diisozyanat. Die Vercremungszeit dieser Mischung betrug lOO Sekunden bei 20° C, die Steigzeigt betrug 150 Sekunden, die Härtungszeit betrug 360 Sekunden.

Die hier verwendete Vorrichtung ist in F i g. 4 gezeigt, außer daß die Sammelvorrichtung mit zwei Druckplatten versehen wurde, wie in Fig.3 gezeigt Jeder einzelne Strang wurde durch eine Schaftlitze hindurchgeführt, und jede zweite wurde abwechselnd nach oben und nach unten bev^egt. Die Sammelvorrichtung wurde mit zwei Druckplatten versehen, und jede Druckplatte hatte eine Länge von 10 cm in der Bewegungsrichtung der Vorgespinste und ein Gewicht von 15 kg. Beide Druckplatten wurden unabhängig voneinander und zeitweise bis zu einer Höhe von 5 cm hochgehoben, und sie wurden alle vier Sekunden auf die Bodenplatte der Sammelvorrichtung abgesenkt Während des Kontaktes

mit der Sammelvorrichtung wurden die Platten unabhängig voneinander in einer Richtung, die senkrecht zur Bewegungsrichtung der Vorgespinste verläuft, hin und her bewegt, um auf diese Weise die Vorgespinste zu pressen.

Die Schaftlitzen wurden in Beziehung zu der Bewegung der Druckplatte, die sich in der Nähe der Schaftlitzen befand, bewegt. Die Schaftlitzen wurden aufwärts und abwärts bewegt, während diese Druckplatte hochgehoben wurde und ohne Berührung mit der Bodenplatte der Sammelvorrichtung blieb. Während die Druckplatte hochgehoben wurde, wechselte eine Hälfte der Schaftlitzen ihre Position. Die Schaftlitzen wurden in einem Zyklus von 15 mal/min bewegt.

Die Vorgespinste wurden in eine Sammelvorrichtung eingeführt, in der die flüssige Mischung gleichmäßig durch die Bewegung der Schaftlitzen in den Vorgespinst*»» t,t\*ia't\t *ttti»A*% Γ\·Α fli'tcei<TA \A icnhl in (T WlirAf*

außerdem durch die Bewegung der Druckplatten gleichmäßig verteilt. So erhielt man ein Bündel von Vorgespinsten, indem die flüssige Mischung äußerst ebenmäßig verteilt war. Das Bündel von Vorgespinsten wurde dann in einen Durchgang zum Formen eingeführt und durch ihn hindurchgeführt. Der Formdurchgang hatte einen inneren Querschnitt von I Ocm mal 10 cm und eine Länge von 8 m. Er war mit endlosen Bändern hinterlegt.

Der so erzielte geschäumte Gegenstand enthielt eine Anzahl von Glasfasern, die in der Längsrichtung des Gegenstandes verliefen, und die gleichmäßig in dem geschäumten Kunstharz verteilt waren. Der Gegenstand enthielt weiterhin ein ebenmäßig geschäumtes Kunstharz. Darüber hinaus drang das Kunstharz in das Innere der Fasern ein, und das Kunstharz hat eine ausgezeichnete Affinität zu den Vorgespinsten.

Bei der Messung der physikalischen Eigenschaften hatte der geschäumte Gegenstand ein spezifisches Gewicht von 0,45, eine Biegefestigkeit von 5,09 kg/mm², einen Biege-Elastizitätsmodul von 530 kg/mm², eine Kompressionsfestigkeit in der Längsrichtung von 2.64 ke/mm². Weiterhin hatte der Gegenstand ein Erscheinungsbild und Eigenschaften, die denen von natürlichem Holz ähnlich waren, und er war als Baumaterial geeignet.

Beispiel 3

In diesem Beispiel wollte man einen pfeilerförmigen Gegenstand aus geschäumtem Polyurethan, der Glasfasern enthielt, erzielen. Man benutzte die Vorrichtung nach F i g. 5.

Es wurde ein Glasfaserbündel benutzt, das aus 200 Vorgespinsten gebildet war, die parallel zueinander angeordnet waren. Die Vorgespinste bestanden jeweils aus 180 Strängen. Die Stränge bestanden jeweils aus 200 Einzelfasern mit einem Durchmesser von 9 Mikromillimetern.

Das flüssige Gemisch, das hier benutzt wurde, wurde hergestellt aus einer Mischung von 100 Teilen Polyäther (mit der Handelsbezeichnung Hiplox RQ-500, das von Dai Nihon Ink. Co. produziert wird), einem Teil Silikonöl (L-5320, das von U.CC Co. produziert wird), einem Teil Wasser, 0,4 Teilen Dibutylzinndilaurat, und 120 Teilen von rohem, 4,4'-DiphenyImethan-DiisozyanaL Die Zeit des cremigen Zustandes dieser Mischung betrug bei einer Temperatur von 20⁰C 100 Sekunden, die Zeit des Anschwellens 150 Sekunden und die Härtungszeil 360 Sekunden.

Die Vorgespinste in dem Bündel wurden parallel zueinander angeordnet und flach ausgebreitet. Jedes Vorgespinst wurde durch eine Schaftlitze hindurchgeführt, so wurde eine Anzahl von Schaftlitzen so angeordnet, daß jede zweite Schaftlitzc abwechselnd ' hochgehoben und abgesenkt werden konnte. Während die Vorgespinste mit einer Geschwindigkeit von 50 cm pro Minute vorwärtsbewegt wurden, wurde das flüssige Gemisch in einer Menge von 1500 g/min aus der Düse 3 auf die Vorgespinste gesprüht. Die Düse 3 wurde in den

in durch die Pfeile bezeichneten Richtungen hin- und herbewegt. In diesem Fall wurden die Schaftlitzen aufwärts und abwärts bewegt, während die Druckplatte hochgehoben wurde. So wurden die Schaftlitzen abwechselnd in einem Zyklus von 15 mal pro Minute

ii aufwärts und abwärts bewegt.

Die Druckplatten bestanden jeweils aus Eisen, sie hatten eine Länge von 10 cm in der Bewegungsrichtung Aer Vnrgpsninste und ein Gewicht von 15 kg. Die Druckplatten 421 und 422 wurden jeweils zeitweise aufwärts und abwärts bewegt, d. h., die Platten befanden sich vier Sekunden lang in einer Entfernung von 5 cm von der Bodenplatte der Sammelvorrichtung 4, und sie befanden sich wiederholt vier Sekunden lang in Kontakt mit der Bodenplatte. Während sich die Druckplatten 421

·?> und 422 in Kontakt mit der Bodenplatte der Sammelvorrichtung befanden, wurden die Druckplatten 421 und 472 in einem Bereich von zirka 10 cm in einer Richtung, die senkrecht zur Bewegungsrichtung der Vorgespinste verläuft, hin- und herbewegt, um die

><> Fasern zu pressen.

Die Vorgespinste wurden in der Sammelvorrichtung gepreßt, und so wurde das flüssige Gemisch gleichmäßig in den Vorgespinsten verteilt. Darauf wurden die Vorgespinste weiterhin in einen Durchgang zum

^!' Formen eingeführt.

Der Formdurchgang hatte den in F i g. 5 gezeigten Aufbau, der aus einem quadratischen Eisenrohr 9 bestand, Walzen, die parallel zueinander als Kreuze 12 bis 14 angeordnet waren und endlose Bänder S und 6.

■Ό Das quadratische Eisenrohr 9 befand sich in dem Einlaßende des Durchganges und hatte eine Länge von 4 m und einen inneren Querschnitt von 102 mm mal 102 mm. Die Walzen, die parallel zueinander und als Kreuze 12 bis 14 angeordnet waren, (die Walzen 15

■^t5 wurden in Fig.5 verkürzt), befanden sich an dem Auslaßende des Durchganges und hatten eine Länge von 4 m. So hatte der gesamte Durchgang eine Länge von 8 m. Die endlosen Bänder 5,6 usw. waren sowohl an dem quadratischen Eisenrohr 9 wie an den Walzen, die als parallele Kreuze 12 bis 14 angeordnet w -en, befestigt. Auf diese Weise konnten die endlosen Bänder entlang der inneren Oberflächen des quadratischen Eisenrohres 9 und der Walzen 12 und 14 umlaufen.

Die Walzen 12 bis 14 hatten jeweils einen Durchmesser von 38 mm. Die obere und die untere Walze 12 und 14 hatten eine Länge von 400 mm, und die rechten und die linken Walzen 13 hatten eine Länge von 95 mm. Die Walzen 12 bis 14 und dergleichen waren als parallele Kreuze angeordnet Auf diese Weise bildeten sie einen quadratischen inneren Querschnitt mit den Abmessungen 102 mm mal 102 mm. Die oberen und die unteren Walzen 12 und 14 wurden so angeordnet daG die Walzen 12 und 14 vorstanden, wogegen die rechten und die linken Walzen 13 nicht in einer Öffnung zwischen den Enden der oberen und unteren Walzen 12 und 14 eindringen konnten. Diese öffnung, d.h. dei Abstand zwischen den angrenzenden Walzen auf einet Ebene betrug 80 mm, und eine Achse der sich

kreuzenden Walzen wurde in die öffnung eingeführt. Daher waren die oberen und die unteren Walzen symmetrisch angeordnet, und die rechten und die linken Walzen waren auch mit Bezug auf die Achse des Durchganges symmetrisch angeordnet.

Die endlosen Bändern 5,6 usw. hatten eine Dicke von 1 mm. Die oberen und die unteren Bänder, wie z. B. das endlose ßand 5. hatten eine Breite von 102 mm, während die rechten und die linken endlosen Bänder, wie z. B. das endlose Band 6, eine Breite von 100 mm hauen. Alle endlosen Bändern konnten entlang der jeweiligen inneren Oberflächen des Rohres 9 und der Walzen 12 bis 14 umlaufen, weil die Walzen 12 bis 14 sich ungehindert drehen konnten, und weil weiterhin das Rohr 9 mit einer rollenden Vorrichtung (die in Fig. 5 nicht gezeigt ist) versehen war. Insbesondere konnten die endlosen Bänder durch eine geringe Kraft in Umlauf gebracht werden.

Der Durchgang wurde nicht vor außen geheizt, während die Vorgespinste durch den Durchgang zum Formen hindurchgingen. Er wurde vielmehr an dem Auslaßende in einem Bereich von 2 m Länge von dem Auslaßende gekühlt. Dieser Bereich wurde mit einem Kühlmantel versehen, in dem Kühlmantel wurde Eiswasser in Umlauf gebracht. Durch die Vorwärtsbewegung der Vorgespinste wurden die endlosen Bänder mit den Vorgespinslen in Umlauf gebracht. Die endlosen Bänder konnten leicht von den Oberflächen eines geschäumten Gegenstandes am Ende des Durchganges entfernt werden. So erhielt man einen geschäumten Gegenstand.

Der geschäumte Gegenstand war ein quadratischer Pfeiler mit einem Querschnitt von 100 mm mal 100 mm. Dies entsprach genau der gewünschten Form, und der Gegenstand hatte eine glänzende, schöne Oberfläche. Der Gegenstand enthielt eine Anzahl von Glasfasern, die in der Längsrichtung des Gegenstandes verliefen, und die gleichmäßig in dem ebenmäßig geschäumten Kunstharz verteilt waren. Weiterhin war das Kunstharz in jeden Glasfaserstrang eingedrungen. Dies zeigte sich, als der Gegenstand in mehrere Teile geschnitten wurde, und als diese Teile untersucht wurden. Der Gegenstand hatte eine Dichte von 0,45, eine Biegefestigkeit von 5,09 kg/mm², einen Biege-Elastizitätsmodul von 530 kg/mm^:, eine Kompressionsfesiigkeii in der Längsrichtung von 2,64 kg/min. Der Gegenstand hatte ein dem natürlichen Bauholz ähnelndes Erscheinungsbild. Weiterhin konnte der Gegenstand leicht gesägt, gehobelt und durch das Einschlagen von Nägeln mit anderen Gegenständen verbunden werden. So konnte der Gegenstand als Baumaterial benutzt werden, und er war dem übrigen synthetischen Holzmaterial überlegen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

!. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines geformten Gegenstandes aus geschäumtem faserverstärktem Kunstharz, wobei eine Vielzahl von parallel zueinander angeordneten Fasern in Gestalt eines flachen Bandes angeordnet und mit einem flüssigen schäumbaren Kunstharzgemisch getränkt und anschließend durch einen Formdurchgang bewegt wird, in dem die getränkten Fasern entsprechend dem Querschnitt des Formdurchgangs geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern nach dem Tränken mit dem Kunstharzgemisch in Querrichtung zu ihrer Bewegungsrichtung komprimiert und dekomprimiert is werden.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Bewegungsrichtung hinter der Tränkstation der Fasern mi! (Cunstharzgemisch über einer Grundplatte wenigstens eine senkrecht zu der Bewegungsrichtung der Fasern bewegliche Komprimierplatte (43) angeordnet ist.