DE2319593A1

DE2319593A1 - Druckkompensator fuer heizplattenpressen

Info

Publication number: DE2319593A1
Application number: DE2319593A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Becker and Van Huellen GmbH and Co
Current assignee: Becker and Van Huellen GmbH and Co
Priority date: 1973-04-18
Filing date: 1973-04-18
Publication date: 1974-11-14
Also published as: DE2319593B2; SE382175B; FR2226273A1; US3968296A; FR2226273B1; IT1005349B

Description

• Dt.-mg. STARK · Dlpl.-lng. BONSMANN

PATE NTANWÄLTE

D-415O Krefeld 1 · Moerser Straße WO · Fernruf (O 21 51) 2 O4· 69 / 2 82

Datum: 17. April 1973

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2 Ta 72 417

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Ihr Zeichens

Becker & van Hüllen Niederrheinische Maschinenfabrik, 415 Krefeld, üntergath 100

Druckkompensator für Heizplattenpressen

Die Erfindung bezieht sich auf einen Druckkompensator für Heizplattenpressen zur Herstellung von Schichtpreßstoff platten, Laminaten aller Art, Mehrlagen-Kunststoff-Folien, insbesondere aber zur Beschichtung von Holzwerkstoff platten, wie beispielsweise Spanplatten, Faserplatten, Sperrplatten, Tischlerplatten mit Kunstharzfilmen bei Trocken- oder Naßverleimung unter Anwendung von Druck und Temperatur,

Druckkompensatoren haben die Aufgabe, Unebenheiten innerhalb der Plattenprodukte und Ungenauigkeiten im Preßraum auszu-. gleichen, so daß der erforderliche Preßdruck über die Produktoberfläche an allen Punkten im wesentlichen gleich ist und dadurch eine gleichmäßige fertige Produktoberfläche erreicht wird. In Sonderheit ist dies erforderlich, wenn die Produktoberfläche mit einem hohen Glanzgrad hergestellt werden soll. .

Die Druckkompensatoren werden regelmäßig zwischen wenigstens

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*_ 2 —

einer Heizplatte und einem an das herzustellende Plattenprodukt anliegenden Pressblech angeordnet. Unabhängig von ihrer Aufgabe, Unebenheiten auszugleichen, müssen demzufolge die . Druckkompensatoren aus einem Material hergestellt sein, das Wärme besonders gut weiterleitet.

Die bekannten Druckkompensatoren bestehen in der Regel aus Textil- oder Asbestgewebe mit oder ohne eingewebten Metalldrähten, Kraftpapieren in mehreren Lagen, wie beispielsweise Natron-Kraftpapier oder aus Gummimatten, die aus temperaturbeständigen Gummimischungen hergestellt worden sind. Der Nachteil dieser bekannten Druckkompensatoren besteht im wesentlichen darin, daß die erforderliche Wärmeleitfähigkeit zu gering ist ~ und sie demzufolge.eine Art Wärmebremse darstellen. Dadurch ergibt sich für die Heizplattenpressen ein erheblicher Leistungsverlust, da die erforderliche Temperatur am Plattenprodukt erst nach Überwindung des schlechten Wärmeleitvermögens erreicht werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Druckkompensator mit einer wesentlich besseren Wärmeleitfähigkeit zu schaffen. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß der Druckkompensator aus einem Metall-Siebgewebe besteht, dessen Sieböffnungen mit einem wärmeleitfähigen Füllmaterial ausgefüllt sind.

Diese Kombination bringt entscheidende Vorteile gegenüber den bekannten Kompensatoren auf Asbest-Textil- oder Gummibasis ' bzw. gegenüber dem ungefüllten Metallsiebgewebe alleine. Das Metall siebgewebe dient einerseits als Stützgewebe für das

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wärmeleitfähige Material, ferner als Festigkeitsträger und. zusätzlich als Wärmeleitfähigkeitsträger über die Siebdrähte. Zum anderen schaltet das wärmeleitfähige Füllmaterial die wärmeisolierende Wirkung der Sieböffnungen aus, die bei Verwendung normaler Siebgewebe vorhanden ist, bedingt durch die Luft in den Sieböffnungen.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung besteht das Metallsiebgewebe aus mehrfach drillierten Schuß- und Kettfaden. Als Material wird vorzugsweise Phosphorbronze oder Messing verwendet.

Im übrigen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, Metallsiebgewebe einzusetzen, die maximal 1,3 mm und minimal 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,8 und 1 mm dick sind.

Das wärmeleitfähige Füllmaterial für die Sieböffnungen besteht gemäß der Erfindung in besonders vorteilhafter ¥eise aus Siliconkautschuk. Siliconkautschug hat den Vorteil, daß er ab etwa 14O°C aufwärts eine ansteigende Wärmeleitfähigkeit besitzt. Ferner kann Siliconkautschuk ausgehärtet oder vulkanisiert werden, so daß eine gute dauerhafte Bindung zu dem Metallsiebgewebe erreicht werden kann. Die an sich nicht hohe Druckbeständigkeit des Siliconkautschuks wird durch das Metallsiebgewebe als Stützgewebe ausgeglichen.

Gemäß der Erfindung ist es ferner sehr vorteilhaft, eine solche Siliconkautschuk—Type zu verwenden, die unter- Luftabschluß und hohen Temperaturen nicht depolimerisiert.

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Nach, einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß dem wärmeleitfähigen Füllmaterial Zusatzstoffe noch höherer Wärmeleitfähigkeit zugemischt werden. Dadurch wird die Wärmesleitfähigkeit des Füllmaterials noch verbessert. Zweckmäßig liegt dabei der Anteil der Zuschlagstoffe zwischen 25 und 75 % der gesamten Füllmasse, vorzugsweise bei 50 %.

Als Zuschlagstoffe kommen in vorteilhafterweise Kupfer- und/oder Aluminium- und/oder Aluminiumbronze- und/oder Graphit- und/oder Ferrosilizium-Pulver in Betracht. Diese Zuschlagstoffe haben insbesondere für den außerordentlich günstigen Siliconkautschuk den Vorteil, daß sie eine gute innere Bindung und Festigkeit der Füllmasse erbringen und eine hohe Affinität zum Metallsiebgewebe beibehalten bleibt. Wenn die Zuschlagstoffe fein aufgemalen sind, ist dies sogar in erhöhtem Maße gewährleistet. Im übrigen hat sich herausgestellt, daß eine Mischung aus Kupfer- und Aluminiumpulver im Verhältnis 50:16% in der Gesamtmischung der Füllstoffe ein optimales Ergebnis erbringt.

Im folgenden sind einige Mischungsbeispiele für das Füllmaterial aufgeführt:

Beispiel 1: 16 Gewichts-% Aluminiumpulver -

50 " ^M Kupferpulver 34 % Siliconkautschuk ausvulkanisiert

Beispiel 2: 23 Gewichts-% Aluminiumpulver 33 ^{w w} Kupferpulver 11 % Graphitpulver
33 % Siliconkautschuk ausvulakanisiert

Beispiel 3: 25 % Aluminiumpulver
25 % Kupferpulver
50 % Siliconkautschuk ausvulkanisiert

Beispiel 4: 54 % Aluminiumpulver

46 % Silisonkautschuk ausvulkanisiert

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Beispiel 5: 60 Gewichts-^ Kupferpulver

40 " " Silikonkautschuk ausvulkanisiert

Beispiel 6: 55 Gewichts-% Ferrosilizium-Pulver

45 % Siliconkautschuk ausvulkanisiert

Beispiel 7: 30 Gewichts-^ Aluminiumbronze-Pulver

70 " ^M Siliconkautschuk ausvulkanisiert.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Druckkompensators gegenüber den bekannten Druckkompensatoren lassen sich wie folgt zusammenfassen:

a) Bessere Druckkompensation aufgrund der verbesserten Elastizität, die über das Füllmaterial verhalten wird.

b) Lange Gebrauchsdauer infolge der hohen Druckbeständigkeit durch die Verwendung eines Metallsiebgewebes als Stützgewebe.

c) Erheblich bessere Wärmeleitfähigkeit und dadurch bedingt einen Leistungsgewinn der Heizplattenpresse bei gleichzeitig ausgezeichneter Oberflächenqualität der Plattenprodukte.

d) Hohe Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einflüsse, wodurch eine ausgezeichnete Transport- und Manipulierfähigkeit ohne nachteilige Schrumpf- und Dehnspannungen bedingt ist.

e) Sehr hohe Temperaturbeständigkeit ohne Gefahr der Depolimerisation bis 300⁰C.

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In der Zeichnung ist die Erfindung näher veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 als schematische Vertikalschnitte Prinzipdarstellungen einer Mehretagenhorizontalpresse und einer Einetagenvertikalpresse;

Fig. 3 und 4 'den Druckkompensator in Schnittdarstellung und in Draufsicht.

Gemäß Fig. 1 besteht eine Mehretagenhorizontalpresse aus in Richtung des Pfeiles a heb- und senkbaren Preßkolben sowie Heizplatten 2, 3, 4, 5. Die untere Heizplatte 2 ist über einen Holm 2a fest mit dem Preßkolben 1 verbunden, die obere Heizplatte 5 ortsfest gelagert. Die Heizplatten 3 und 4 sind wie die Heizplatte 2 heb- und senkbar«

Zwischen den Heizplatten 2, 3> 4, 5 sind unter Zwischenschaltung von je einem unteren und einem oberen Preßblech 6a bzw. 6b und den erfindungsgemäßen Druckkompensatoren 7a bzw. 7b das zu pressende Produkt 8 angeordnet.

Ein analoger Aufbau gilt für die in Fig. 2 dargestellte Einetagenvertikalpresse, wobei die beiden Heizplatten 2¹ und 5¹ in Richtung der Pfeile a' durch Kolben 1' gegeneinander bewegbar sind. Die Preßbleche tragen die Bezugsziffern 6a¹ und 6b^f und die Druckkompensatoren die Bezugsziffern 7a¹ und 7b¹. Das zu pressende Produkt ist mit 8^l · gekennzeichnet.

In, den Figuren 3 und 4 ist der Druckkompensator 7 in ver- - 409846/0400

größertem Maßstabe, bestehend aus einem Metallsiebgewebe mitden Schußfäden 7¹ und Kettfäden 7" dargestellt, wobei die Sieböffnungen 7"¹ mit einem wärmeleitenden Füllmaterial 7 "" gefüllt sind. In der Figur 4 ist das Füllmaterial 7"" nicht mehr dargestellt.

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Claims

- 8 Ansprüche

1 ·) Druckkompensator für Heizplattenpressen zur Herstellung von Insbesondere beschichteten Holzwerkstoff platten, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckkompensator aus einem Metallsiebgewebe besteht, dessen Sieböffnungen mit einem wärmeleitfähigen Füllmaterial ausgefüllt sind.
2..Druckkompensator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallsiebgewebe aus mehrfach drillierten Schuß- und Kettfäden besteht.
3. Druckkompensator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallsiebgewebe aus Phosphorbronze besteht.

4. Druckkompensator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallsiebgewebe aus Messing besteht.

5. Druckkompensator nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallsiebgewebe maximal 1,3 mm und minimal 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,8 und 1 mm dick ist.

6. Druckkompensator nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmeleitfähige Füllmaterial aus Siliconkautschuk besteht.

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7· Druckkompensator nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmeleitfähige Füllmaterial aus einem Siliconkautschuktyp besteht, der unter Luftabschluß und hoher Temperatur nicht depolimerisiert.

-8. Druckkompensator nach Anspruch 1 bis 7» dadurch gekenn* zeichnet, daß dem wärmeleitfähigen Füllmaterial Zuschlagstoffe höherer Wärmeleitfähigkeit zugemischt sind.

9· Druckkompensator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Zuschlagstoffe zwischen 25 und 75 % des gesamten Füllmaterials liegt.

10. Druckkompensator nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Zuschlagstoffe 50 96 des gesamten Füllmaterials beträgt.

11. Druckkompensator nach Anspruch 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschlagstoffe aus Kupfer- und/oder Aluminium- und/oder Aluminiumbronze- und/oder Graphit- und/oder Ferrosilizium-Pulver bestehen.

12. Druckkompensator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschlagstoffe aus einer Mischung aus Kupfer- und Aluminiumpulver im Verhältnis 50:1696 in" der Gesamtmischung bestehen.

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■ -ΙΟΙ 3. Druckkompensator nach Anspruch 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverigen Zuschlagstoffe feinst aufgemalen sind.

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