DE2314505C3 - Bohr- oder Gewindeschneideinheit - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf eine Bohr- oder Gewindeschneideinheit als Aufbaueinheit für Werkzeugsondermaschinen, insbesondere für Transferstra-Ben, bestehend aus einem Gehäuse mit darin gelagerter Spindel, einem Vorschubantrieb für die Spindel, einem elektromotorischen Spindelantrieb, wobei zwischen dem Elektromotor und der Spindel ein Untersetzungsgetriebe sowie eine einstellbare federbeaufschlagte Reibungskupplung als Drehmomentkupplung angeordnet sind, und einem beim Ansprechen der Kupplung betätigbaren elektrischen Schalter.

Bei Aufbaueinheiten der vorbezeichneten Art können unter bestimmten Bedingungen am Werkzeug derartig starke Drehmomente auftreten, daß das Werkzeug bricht. Dies ist z. B. dann der Fall, wenn das Werkzeug stark abgenutzt ist oder wenn es — wie beim Gewindebohrer denkbar — auf den Grund der Bohrung aufläuft. Stellt man die erheblichen Anschaffungskosten für hochwertige Bohr- und Gewindeschneidwerkzeuge in Betracht, so leuchtet es ohne weiteres ein, daß aufgrund des geschilderten Nachteils hohe Unkosten entstehen können. Aber auch wenn es nicht zum Bruch des Werkzeugs kommt, wirken sich die von Zeit zu Zeit auftretenden hohen Drehmomente nachteilig aus. Bei bekannten Aufbaueinheiten der eingangs genannten Art ist nämlich das Untersetzungsgetriebe am Antriebsmotor angeflanscht, das heißt, es bildet mit diesem zusammen eine Baueinheit. Das Ar.triebselement für die Spindel ist also schon bei Normalbetrieb vom bereits untersetzten Abtrieb der Motor-Getriebe-Einheit her stark belastet. Diese Belastung steigt naturgemäß bei sehr kleinen, das heißt stark untersetzten Drehzahlen, wie sie für manche Arbeitsgänge erforderlich sind. Ebenfalls eine stark erhöhte Belastung des Antriebselements erhält man — wie bereits angedeutet — dann, wenn am Werkzeug aus den obengenannten Gründen ein überhöhtes Gegendrehmoment auftritt. Die Folge dieser starken Beanspruchung des Antriebselements ist ein vorzeitiger Verschleiß desselben. Um die Zeiten zwischen dem erforderlichen Auswechseln der Antriebselemente nicht allzu kurz werden zu lassen, hat man als Antriebselemente auch schon relativ widerstandsfähige, aber kostspielige und wartungsbedürftige Kettentriebe bzw. Zahnkettentriebe gewählt.

Eine Bohr- oder Gewindeschneideinheit der eingangs bezeichneten Art ist durch das Dt-Gbm 18 96 836 bekanntgeworden. Diese Druckschrift hat eine federbelastete einstellbare Reibungskupplung zum Gegenstand, die während des Bearbeitungsvorganges ständig sich drehend zwischen einer Antriebs- und einer Werkzeugwelle angeordnet ist. Im Falle eines am Werkzeug auftretenden Widerstandes wird die Werkzeugwelle abgebremst, und der infolgedessen an der Reibungskupplung auftretende Schlupf bewirkt über eine Gewindeleiteinrichtung die Verstellung eines Schaltnockens, der einen im Stromkreis des Antriebsmotors liegenden Mikroschalter betätigt. Das Abschalten des Motors erfolgt also nicht unmittelbar durch die bei Betrieb sich ständig drehende Reibungskupplung, sondern durch infolge des Schlupfes der Kupplung beeinflußbare zusätzliche Bauelemente, nämlich Gewindeleiteinrichtung und Schaltkolben. Diese aufwendige Ausbildung der Vorrichtung kann zum einen ein zuverlässiges sofortiges Abschalten des Motors nicht gewährleisten und zum anderen findet keine getriebliche Trennung vom Motor statt, so daß das Werkzeug tatsächlich erst entlastet ist, wenn der Motor stillgesetzt ist.

Durch die DL-PS 40 520 ist des weiteren eine Sicherheitskupplung für Werkzeugmaschinen bekanntgeworden, die als formschlüssige Kupplung ausgebildet und zwischen der Antriebswelle und der Werkzeugwelle angeordnet ist. Diese bekannte Sicherheitskupplung dreht sich ebenfalls beim Bearbeitungsvorgang ständig. Bei der bekannten Kupplung nach der DL-PS wird der den Motor beim Auftreten eines unzulässig hohen Drehmomentes steuernde Schalter infolge eines Axialhubes eines Kupplungsteils betätigt. Die bekannte Vorrichtung weist also die gleichen Nachteile wie die aus dem DT-Gbm 18 96 836 bekannte Kupplung auf.

Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Vorrichtung der hier in Rede stehenden Art einen besseren Schutz des Werkzeugs gegen Überlastung durch ein sicheres und zuverlässiges Ansprechen der Drshtnomentkupplung zu erreichen.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe bei einei Aufbaueinheit der eingangs bezeichneten Art dadurch gelöst, daß das Untersetzungsgetriebe aus einen· koaxial zur Spindel angeordneten Planetengetriebe besteht, dessen eines Sonnenrad fest mit der Spinde verbunden ist, und koaxial dazu das andere über di< Drehmomentkupplung am Gehäuse abgestützte Son nenrad angeordnet ist, wobei die Planetenräder ii einem die beiden Sonnenräder konzentrisch umgeben den Steg gelagert sind, der mit dem vom Elektromoto kommenden Antriebselement in Eingriff steht.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darir daß alle Elemente der Drehmomentkupplung währern des normalen Betriebsablaufes stillstehen. Hierdurc!

;rgibt sich ein besonders einfacher und zuverlässiger überlastungsschutz. Der Schalter kann nämlich direkt das Kupplungsteil abtasten. Die im Überlastungsfall notwendige Bewegung zur Betätigung des Schalters ist durch das in diesem Fall sich drehende Kupplungsteil gegeben. Demgegenüber müssen bei den bekannten Lösungen zwischen der im Betriebsfalle sich drehenden Drehmomentkupplung und dem feststehenden — weil mit der Steuerung verbundenen — Schalter geeignete Zwischenglieder angebracht werden, die den Übergang zwischen drehenden und feststehenden Maschinenbzw. Schaltelementen ermöglichen.

Ein weiterer wichtiger Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß das Getriebe sich nicht unmittelbar an den Elektromotor anschließt, wie dies bei bekannten Werkzeugmaschinen der hier in Rede stehenden Art der Fall ist, sondern daß das Getriebe vielmehr räumlich der Spindel zugeordnet ist. Hierdurch wird die Verwendung eines schnellaufenden Motors ermöglicht, der dann ein nur vergleichsweise geringes Drehmoment auf das Kraftübertragungsmittel ausübt. Hierdurch wird wiederum die Möglichkeit einer Verwendung von Zahnriemen, Keilriemen, Variatoren und ähnlichen weniger aufwendigen Kraftübertragungsmitteln geschaffen.

Von besonderer Bedeutung ist hierbei die Tatsache, daß die räumlichen Abmessungen derartiger Antriebe sich bei gleicher Leistung mit zunehmenden Umfangsgeschwindigkeiten etwa proportional verringern. Die Konstruktionsmerkmale des Anmeldungsgegenstandes, für die im Rahmen der vorliegenden Anmeldung Schutz beansprucht wird, schlagen sich daher nicht zuletzt als vorteilhaft hinsichtlich eines geringen Bauaufwandes und Platzbedarfs des Antriebs nieder.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der Steg an seinem Außenumfang als Riemenscheibe ausgebildet ist. Eine bevorzugte Ausführungsform dieses Gedankens zeichnet sich dadurch aus, daß der Steg unmittelbar auf seiner Umfangsfläche eine Außenverzahnung aufweist und daß als Antriebsmittel ein Zahnriemen vorgesehen ist.

Durch die erfindungsgemäße Zuordnung des Untersetzungsgetriebes zur Spindel wird zwischen Getriebeausgang und Spindel kein kettenartiges Kraftübertragungselement mehr benötigt. Dieses ist jetzt vielmehr zwischen Motorabtrieb und Getriebeeingang erforderlich. Da hier jedoch die Kräfte — weil noch nicht untersetzt — relativ klein sind, ist auch die Belastung dieses Antriebselements entsprechend gering. Dies hat den Vorteil, daß als Antriebselement ein Zahnriementrieb verwendet und auf aufwendige Kettentriebe verzichtet werden kann.

Die Erfindung ist nun anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung veranschaulicht und in der nachstehenden Beschreibung dieser Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 in Seitenansicht eine Bohreinheit nach der Erfindung mit elektrischem Antrieb und pneumatischem Spindelvorschub, mit hydraulischer Dämpfung,

F i g. 2 eine Gewindeschneideinheit nach der Erfindung in einer Ansicht entsprechend F i g. 1,

F i g. 3 die Bohreinheit nach F i g. 1 im vertikalen Längsschnitt, und

F i g. 4 die Gewindeschneideinheit nach F i g. 2 im vertikalen Längsschnitt.

Nach Fig. 1 bezeichnet 10 das im Querschnitt etwa quadratische Gehäuse der erfindungsgemäßen Bohreinheit, aus dem vorn eine axial verschiebbare Pinole 11 herausragt. Innerhalb der Pinole 11 ist — wie aus F i g. 3 näher ersichtlich — eine Spindel 12 drehbar gelagert, die vorn zur Aufnahme des nicht dargestellten Werkzeugs (Bohrer) eine axiale konische Ausnehmung 13 bi.w. 13a (F i g. 3) aufweist.

Als Antrieb für die Spindel 12 dient ein Elektromotor 14, der oberhalb des Gehäuses 10 stirnseitig an einem Getriebegehäuse 15 angeflanscht und durch letzteres mit dem Gehäuse 10 der Bohreinheit verbunden ist. Das Drehmoment des Elektromotors 14 wird durch einen

ίο Zahnriementrieb und ein im einzelnen aus Fig.3 ersichtliches Planetengetriebe 16 auf die Spindel 12 übertragen. Zahnriemenantrieb und Planetengetriebe werden von dem Getriebegehäuse 15 umschlossen. Auf dem Gehäuse 10 — zwischen diesem und dem Elektromotor 14 angeordnet — ist eine aus einem Hydraulikblock 17 und einem Pneumatikblock 18 bestehende hydropneumatische Steuerung für den Vorschub der Pinole 11 und damit auch der Spindel 12 untergebracht. Die Steuerung 17,18 wird von einem gemeinsamen, im Querschnitt ebenfalls etwa quadratischen Steuerungsgehäuse 19 abgedeckt. Die hydropneumatische Vorschubsteuerung der Spindel 12 bzw. Pinole 11 soll aber nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung sein, so daß sich eine ins einzelne gehende Darstellung und Beschreibung der Steuerblöcke 17,18 im Rahmen dieser Anmeldung erübrigen kann.

An der Unterseite des Gehäuses 10 befindet sich eine Aufspannplatte 20, welche Schraubenbohrungen 21 aufweist zum Aufspannen der Bohreinheit auf eine Werkzeug-Sondermaschine. Die in der Zeichnung nicht dargestellte Werkzeug-Sondermaschine weist entsprechende Spannstöcke, Schlittenführungen, Teilstöcke u. dgl. auf zur Befestigung von mehreren Aufbaueinheiten, wie beispielsweise im vorliegenden Fall die aus der Zeichnung ersichtliche erfindungsgemäße Bohreinheit. Außerdem enthält die Sondermaschine die Druckluftquelle und entsprechende Schlauchverbindungen zur programmierten oder Folgesteuerung der Werkzeugvorschübe und -drehzahlen bzw. der Reihenfolge der von den einzelnen Aufbaueinheiten zu leistenden Arbeitsgänge.

Wie im einzelnen aus F i g. 3 hervorgeht, ist die Pinole 11 im Gehäuse 10 axial verschiebbar gelagert und gegenüber demselben durch zwei vordere Dichtungs-

köpfe 22, 23 und zwei hintere Dichtungsköpfe 24, 25 abgedichtet. Zwei einstellbare Spannhülsen 26 dienen zum Ausgleich eines eventuellen radialen Spiels der Pinole 11 gegenüber dem Gehäuse 10. Die gegenüber der Pinole 11 axial fixierte Spindel 12 ist am vorderen Ende der Pinole 11 durch zwei Schrägschulterlager 27 und im hinteren Bereich durch ein Nadellager 28 innerhalb der Pinole 11 drehbar gelagert. Zur Werkzeugaufnahme dient ein selbsthemmender Morsekegel 13. Als Alternative ist in der unteren Hälfte von

Fig.3 als Werkzeugaufnahme ein Steilkegel 13i gezeigt. Auch ist hier die vordere Spindellagerung alternativ ausgeführt, nämlich durch zwei Axialwälzla ger29,30.

Weiterhin ist aus Fig.3 der Antrieb der Spindel Ii durch das bereits erwähnte Planetengetriebe H ersichtlich. Das Planetengetriebe 16 besteht au mehreren Zahnrädern, von denen ein erstes Sonnenrai mit 31 bezeichnet und drehfest mit der Spindel i: verbunden ist. Ein zweites Sonnenrad 32 steh normalerweise fesi und überträgt dabei das Gegendreh moment auf das Gehäuse 15. Mit 33, 34 sind zw< Planetenräder bezeichnet, die einen Planetenradsat bilden, der mittels Nadellager 40, 41 in einet

Planetensteg gelagert ist, der aus den Teilen 35 und 36 besteht. Um die Sonnenräder 31, 32 sind in gleichem Winkelabstand mehrere solcher Planetenradsätze 33, 34, z. B. drei, angeordnet. Teil 35 des Planetenstegs weist an seinem Außenumfang eine Verzahnung 37 auf, in die der vom Elektromotor 14 (Fig. 1) angetriebene Zahnriemen (51) eingreift. Der somit gleichzeitig als Zahnriemenrad dienende Planetensteg 35, 36 ist durch Kugellager 38,39 im Gehäuse 10,15 drehbar gelagert.

In F i g. 3 ist weiterhin veranschaulicht, wie das dem Antriebsdrehmoment, welches auf die Spindel 12 wirkt, entgegengesetzte Reaktionsmoment von dem zweiten Sonnenrad 32 auf das Gehäuse 15 übertragen wird. Zu diesem Zweck ist das Sonnenrad 32 an seinem seitlich aus dem Gehäuse 15 herausragenden Ende mit einer innenverzahnten Kupplungs- bzw. Bremsscheibe 42 drehfest verbunden. Die Scheibe 42 trägt beidseitig einen Reibbelag 43 und ist zwischen einer mit dem Gehäuse 15 verbundenen Druckplatte 44 und einer Druckscheibe 45 eingespannt. Während die Druckplatte 44 ortsfest angeordnet ist, läßt sich die Druckscheibe 45 zwar nicht verdrehen, aber in gewissen Grenzen axial verschieben, zu welchem Zwecke sie an ihrem Umfang durch vier Nuten 46 und in diese eingreifende Schrauben 47 geführt ist.

Für den Anpreßdruck der Scheiben 44, 45 an die Bremsscheibe 42 sorgt eine Tellerfeder 48. Ein Kupplungsgehäuse 49 umschließt die beschriebene Kupplung, welches mittels der bereits erwähnten Schrauben 47 am Getriebegehäuse 15 angeflanscht ist. In das Kupplungsgehäuse 49 ist eine Stellhülse 50 eingeschraubt, die zur Ver- bzw. Einstellung des Druckes der Tellerfeder 48 auf die Druckscheibe 45 dient. Durch die Stellhülse 50 läßt sich also das von der Kupplung 42—45 übertragbare Drehmoment einstellen.

Wie weiterhin aus Fig.3 ersichtlich, enthält das Kupplungsgehäuse 49 einen eingeschraubten Endschalter 53. Der Endschalter 53 greift mit seinem radial nach innen gerichteten Schaltstift 54 in eine nur angedeutete Axialnut 55 am Umfang der Brems- bzw. Kupplungsscheibe 42 ein.

Die beschriebene Vorrichtung arbeitet nun folgendermaßen: Setzt ein Werkstück, beispielsweise aus den eingangs erwähnten Gründen, dem Werkzeug einen derartigen Widerstand entgegen, daß eine Beschädigung des Werkzeugs zu befürchten ist, so steigt das für den Antrieb des Werkzeugs und damit der Spindel erforderliche Drehmoment stark an. Die Kupplung 42—45 ist nun durch entsprechende Vorspannung der Tellerfeder 48 so eingestellt, daß bei Überschreitung eines noch als zulässig angesehenen Spindeldrehmoments die Kupplungsscheibe 42 den Reibungswiderstand der beiden Druckscheiben 44, 45 überwindet und sich zu drehen beginnt. Damit dreht sich auch das Sonnenrad 32 und die Spindel 12 steht still. Durch die Drehung der Kupplungsscheibe 42 wird der Endschalter 53 betätigt, der nun den Elektromotor 14 entweder aus- oder auf Rücklauf schaltet oder auch nur ein Warnsignal in Tätigkeit setzt.

Die Gewindeschneideinheit nach F i g. 2 und 4 ist ähnlich aufgebaut wie die im vorstehenden beschriebene Bohreinheit nach F i g. 1 und 3. Entsprechende Teile sind daher der Übersichtlichkeit halber mit gleichen Bezugszeichen versehen. Da bei der Gewindeschneideinrichtung nach F i g. 2 und 4 die Bearbeitungsgeschwindigkeit (Spindelvorschub) von einer weiter unten noch näher erläuterten Leiteinrichtung bestimmt wird, ist hier kein hydraulischer Steuerblock erforderlich.

Vielmehr genügt hier zum schnellen Heranführen des Werkzeuges an das Werkstück der schon aus Fig.3 ersichtliche, in Fig.2 mit 18 bezeichnete pneumatische Steuerblock.

Der Antrieb der Spindel 12 in Drehrichtung durch einen Elektromotor 14 sowie ein aus Fig.4 näher ersichtliches Planetengetriebe 16 entspricht ebenfalls im wesentlichen der Ausführungsform nach F i g. 1 und 3 und bedarf daher keiner näheren Erläuterung mehr. Das

ίο Gesagte gilt auch hinsichtlich der Überlastsicherung in Gestalt der beschriebenen Drehmomentkupplung (hier mit 42—55 bezeichnet).

Wie insbesondere aus F i g. 4 ersichtlich, besteht die bereits oben erwähnte Leiteinrichtung für den Arbeits-

lj vorschub der Spindel 12 unter anderem aus einer Leitmutter 52. Die Leitmutter 52 ist als zylindrische Bronzemutter ausgebildet und weist ein Innengewinde 59 auf, das in seiner Steigung dem von der Gewindeschneideinheit jeweils zu schneidenden Gewinde entsprechen muß. An ihrem Außenumfang weist die Leitmutter 52 in gleichem Winkelabstand von 120° zueinander drei Halbgewinde 56 auf, die mit entsprechenden Halbgewinden 57 in einem zylindrischen Gehäuseteil 58 korrespondieren. In jeweils zwei

jj korrespondierende Halbgewinde 56, 57 greift je ein entsprechender Gewindestift 71 mit Innensechskant ein, welche Gewindestifte zum Festspannen der Leitmutter 52 im Gehäuseteil 58 dienen. Der zylindrische Gehäuseteil 58 dient zugleich als Kupplungsgehäuse für die Drehmomentkupplung 42—55 und ist mittels Schrauben 47 am Getriebegehäuse 15 befestigt.

Wie aus F i g. 4 erkennbar, weist die Leitmutter ferner an ihrem Umfang Axialnuten 60 auf. In den Nuten 60 sind Druckstangen 61 verschiebbar angeordnet, die über eine Druckplatte 62 die Tellerfeder 48 beaufschlagen. An ihren rückwärtigen Enden stützen sich die Druckstangen an einer Schraubenkappe 63 ab, die auf ein Außengewinde 64 des Gehäuseteils 58 aufgeschraubt ist. Vermittels der Druckstangen 61 und der Druckplatte 62 läßt sich also durch die Schraubenkappe 63 die Vorspannung der Tellerfeder 48 und damit das durch die Kupplung 42—55 übertragbare Maximalmoment ein- bzw. verstellen.
Mit der Leitmutter 52 kooperiert eine mit 65

bezifferte Leitpatrone, die durch eine Kerbverzahnung 66 mit dem nach hinten verlängerten Ende 67 der Spindel 12 drehfest verbunden ist. Das hintere Ende dei Spindel 12 bzw. 67 bildet ein mit derselben fesl verbundener Anschlagring 68. Das Außengewinde 6S

der Leitpatrone 65 entspricht dem Innengewinde 59 dei Leitmutter 52.

Die Wirkungsweise der beschriebenen Vorrichtung nach F i g. 2 ist nun folgende:
Die Spindel 12 wird zunächst mit Eilgang durch dii

Pneumatiksteuerung 18 vorgeschoben, bis der An schlagring 68 auf der Leitpatrone 65 aufläuft. Gleichzei tig wird durch die Spindel 12 ein (nicht gezeigter) erste Endschalter betätigt, der den Antriebsmotor 14 für di Spindeldrehung in Gang setzt. In diesem Moment wir

der weitere Vorschub der Spindel (Arbeitüvorschut von der Leiteinrichtung 52, 65 übernommen, bis di gewünschte Gewindetiefe am Werkstück erreicht ist. I diesem Augenblick wird durch die Spindel 12 ei zweiter Endschalter betätigt, welcher die Drehrichtun

des Motors umkehrt.

Es kann nicht ausgeschlossen werden, daß di Gewindewerkzeug schneller abstumpft als vorgesehe oder daß eine Gewindebohrung nicht bzw. schied

ausgeführt ist. In diesem Falle steigt das Antriebsdrehmoment der Spindel stark an, so daß die Kupplung 42—55 in oben geschilderter Weise durchrutscht und dadurch über das Planetengetriebe 16 die Spindel 12 in Stillstand setzt. Durch die sich drehende Kupplungsscheibe 42 wird nun ein in dieselbe axial eingreifender Endschalter 53 (der dem mit 53 bezeichneten Endschalter nach F i g. 3 entspricht) betätigt, der dem zweiten Endschalter parallel geschaltet ist und ebenso wie dieser die Bewegungsumkehr einleitet. Die Spindel 12 bzw. das Werkzeug wird daraufhin durch Motor 14 und

Leiteinrichtung 52,65 wieder aus der Gewindebohrung herausgezogen, wobei der entgegenstehende niedrig eingestellte Druck des Pneumatiksystems 18 überwunden wird.

Nach erfolgtem Rücklauf des Gewindebohrers aus dem Gewindeloch heraus wird durch die Spindel 12 ein dritter (nicht gezeigter) Endschalter betätigt, der den Motor 14 stillsetzt und im Pneumatiksystem 18 eine Luftdruckumkehrung bewirkt. Die Spindel kann nun im Eilrücklauf in ihre Ausgangsposition für einen neuen Arbeitsgang zurückfahren.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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Claims (3)

23 1450 Patentansprüche:

1. Bohr- oder Gewindeschneideinheit als Aufbaueinheit für Werkzeugsondermaschinen, insbesondere für Transferstraßen, bestehend aus einem Gehäuse mit darin gelagerter Spindel, einem Vorschubantrieb für die Spindel, einem elektromotorischen Spindelantrieb, wobei zwischen dem Elektromotor und der Spindel ein Untersetzungsgetriebe sowie eine einstellbare federbeaufschlagte to Reibungskupplung als Drehmomentkupplung angeordnet sind, und einem bei Ansprechen der Kupplung betätigbaren elektrischen Schalter, d a durch gekennzeichnet, daß das Untersetzungsgetriebe (16) aus einem koaxial zur Spindel (12) angeordneten Planetengetriebe besteht, dessen eines Sonnenrad (31) fest mit der Spindel (12) verbunden ist, und koaxial dazu das andere über die Drehmomentkupplung (42—45) am Gehäuse (15) abgestützte Sonnenrad (32) angeordnet ist, wobei die Planetenräder (33, 34) in einem die beiden Sonnenräder konzentrisch umgebenden Steg (35,36) gelagert sind, der mit dem vom Elektromotor (14) kommenden Antriebselement in Eingriff steht.

2. Bohr- oder Gewindeschneideinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (35, 36) an seinem Außenumfang als Riemenscheibe ausgebildet ist.

3. Bohr- oder Gewindeschneideinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (35, 36) unmittelbar auf seiner Umfangsfläche eine Außenverzahnung aufweist und daß als Antriebsmittel ein Zahnriemen (51) vorgesehen ist.