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Titel: Nähnadel, insbesondere für chirurgische Zwecke Die Erfindung
betrifft ein Verfahren zur Herstellung von öhrlosen Nähnadeln, insbesondere für
chirurgische Zwecke, die aus einem Mantelrohr aus Metall mit Metallkern bestehen
sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Nähnadel. Derartige Nadeln werden
insbesondere zum Nähen bei Operationen an Menschen oder Tieren verwendet.
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Es ist bereits eine öhrlose, atraumatische Nadel bekannt, die aus
einem Rohrstück hergestellt wird. Die Nadelspitze wird dabei am Rohr durch KaIthänmiern
geformt. Derartige Hohlnadeln kdnnen Jedoch nicht mit ausreichender Elastizität
und
Steifigkeit gefertigt werden. Beim Operieren werden die Nadeln häufig mit einer
Zange geführt, und es besteht die Gefahr, daß die Zange tiefe Eindrücke in den Nadeln
hinterläßt und dieselben in unerwünschter Weise verformt. Nachteilig ist ferner,
daß Nadeln dieser Herstellungsart an der Spitze nicht grat frei verschlossen werden
können.
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Um ein Loch zur Aufnahme des Fadens zu erhalten, wurde bei einer bekannten
Nadel in den röhrenförmigen Mantel ein Kern eingefügt, der aus säurelöslichem Material
besteht. Dieses Kernmaterial wird vor der Fertigstellung der Nadel bis zu der gewünschten
Tiefe des Sackloches für den Nähfaden mit Säure herausgelöst. Durch die Säurebehandlung
wird auch das Mantelmaterial angegriffen und die Oberfläche desselben aufgerauht,
so daß diese keine ausreichende Korrosionsbeständigkejt mehr besitzt.
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Darüber hinaus ist die umständliche und zeitraubende Säurebehandlung
für eine wirtschaftliche Massenfertigung wenig geeignet. Beim Anschleifen der Spitze
entsteht an der Ebergangsstelle zwischen Kern und Mantel ein feiner Grat, der sich
bei Benutzung der Nadel störend bemerkbar macht.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Nadel zu schaffen, bei der
die oben geschilderten Nachteile nicht auftreten
und die eine wirtschaftliche
Massenfertigung zuläßt.
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Elne solche Fertigung wird gemäß der Erfindung auf vorteilhafte Weise
dadurch erreicht, daß in das Innere des Mäntelrohres ein Metalldraht eingesteckt
oder élngepreßt wird, der zur Bildung eines Sackloches zur Aufnahme des Nähfaden
kürzer ist als das Mantelrohrt, daß dann das Mantelrohr an dem zur Anspritzung vorgesehenen
Ende verschweißt und anschließend durch spanlose Verformung die Nadelspitze sowie
die Nadel selbst in Profil und Form fertiggestellt wird.
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Die erfindungsgemäße Fertigung hat den Vorteil, daß als Endprodukt
eine Nadel erzeugt wird, die von der Spitze bis zum Schaftende glatt und ohne Unterbreohflg
an der Oberfläche ist und bei der für die Einführung knoten freier Päden ein ausreichend
tiefes Sackloch zur Verfügung steht. Weiterhin besitzen die Nadeln ein. gute Elastizität
und Steifigkeit, Bo daß sich einwanüfreie Stiche lind Nähte erzeugen lassen. Die
nadeln können in der Federkraft bzw. Elastizität durch entsprechende Wahl der Yerbund-Werkstofte
beeinflußt eerdbn. Da mit dem erfindungdgemäßen Verfahren durch Arbeitsgänge, die
dem Verformen zähharter, korrosionsbeständiger Werkstoffe entgegenkommen, eine wirtschafthohe
Massenfertigung möglich ist, können wegen der niedrigen Herstellungskosten die Nadeln
nach einmaliger
Benutzung weggeworfen werden (Einmal-Nadeln), so
daß eine kostspielige Reinigung und Desinfizierung nach der Benutzung entfällt.
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In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung können als Schweißverfahren
Nikroplasmaschweißen, elektrisches Stumpf- oder Widerstandsschweißen angewendet
werden.
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Zur Erzielung einer guten Wärmeableitung beim Schweißen können die
Mantelrohre mit den Kerndrähten in eine feintolerierte Lochplatte aus gut wärmeleitendem
Material bis an den Rand der Schweißstelle gesteckt und dann verschweißt werden.
Die Spitze und das Nadelprofil im Querschnitt können durch Kaltverformung, beispielsweise
durch Hämmern, Walzen oder Pressen geformt und anschließend leicht geschliffen und
poliert werden. Mantelrohr und Kerndraht können aus härt- bzw.
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vergütbarem Federwerkstoff hergestellt und durch Vernickeln, Verchromen
oder dergl. gegen Korrosion geschützt werden. Mantelrohr und Kerndraht können aber
auch aus nichtrostenden Edelstählen, vorzugsweise nichtrostenden Federstählen, hergestellt
werden.
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Optimale Elastizitäts- bzw. Federeigenschaften der Nadeln lassen sich
bei guter Korrosionsbeständigkeit dann erreichen, wenn zur Erzielung eines Verbund-Effektes
für Mantelrohr und Kerndraht zwei verschiedenartige Werkstoffe verwendet werden,
die zur Addition
der Elastizitätsmodule bezogen auf die Querschnitte
unter hohem Druck aufeinandergepreßt werden. Besonders geeignet hierzu ist korrosionsbeständiger,
nichtrostender Federstahl für das Mantelrohr und härt- bzw.
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vergütbarer und korrosionsbeständiger Stahl hoher Elastizität, beispielsweise
Chromstahl, für den Kerndraht.
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Das Mantelrohr wird zweckmäßigerweise aus einem Metallband gefertigt,
das nach seiner Profilierung längsnahtgeschweißt und dann mehrfach kalt nachgezogen
wird. Das Nähfadenende kann nach dem Einführen in das Sackloch durch Einformen umlaufender
Sicken oder dergl. in das Mantelrohr mit diesem verquetscht und damit knotenfrei
und abrißfest befestigt werden.
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In der Zeichnung sind als Ausführungsbeispiele für das erfindungsgemäße
Verfahren die einzelnen Herstellungsgänge dargestellt, und zwar zeigt in vergrößertem
Maßstab: Fig. 1 ein Mantelrohr, das zur Herstellung der Verbundnadel verwendet wird,
in Seitenansicht, Fig. 2 ein Kerndrahtstück mit zwei stumpfen Enden in Seitenansicht,
Fig.
3 ein Kerndrahtstück mit einem stumpfen und einem spitzen Ende, Fig. 4 ein Mantelrohr
mit eingeschobenem Kerndraht im Schnitt, Fig. 5 Mantelrohr und Kerndraht nach Fig.
4 mit einer durch Mikroplasrnaschweißen hergestellten Schweißstelle an dem zur Anspitzung
vorgesehenen Ende, Fig. 6 ein angespitztes Mantelrohr mit eingeschobenem Kerndrahtstück
nach Fig. 3 mit einer durch Nikroplasmaschweißen hergestellten Schweißstelle an
dem zur Anspitzung vorgesehenen Ende, Fig. 7 die fertige Nadel in Seitenansicht,
Fig. 8 die Herstellung der Schweißstelle durch Stumpfschweißung, Fig. 9 die Herstellung
der Schweißstelle durch Widerstandsschweißung, Fig.10 eine durch Biegen der Nadel
nach Fig. 7 hergestellte kreisförmige Nadel und
Fig. 11 eine gut
wärmeleitende Lochplatte mit zum Schweißen eingesetzten Nadelrohlingen.
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Aus einem beispielsweise längsnahtgeschweißten und mehrfach nachgezogenen
Rohr werden Stücke abgeschnitten, die etwa die Länge der herzustellenden Nadel haben.
Ein solches Rohrstück 1 mit einer Schweißnaht 2 zeigt Fig. 1.
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Von einem Draht werden ebenfalls Stücke abgeschnitten, die jedoch
kürzer sind als das Rohrstück 1, damit nach dem Einsetzen des wrerndrahtstückes
3 in das Rahrstück 1 ein Sackloch 6 (Fig. 4) zur Aufnahme des Nähfadenendes gebildet
wird. Die Tiefe des Sackloches kann durch entsprechende Bemessung der Länge des
Xerndralitstückes 5 den gegebenen Verhältnissen angepaßt werden. Das in Fig. 2 abgebildete
Kerndrahtstück 3 besitzt zwei stumpfe Enden, während das Kerndrahtstück 4 in Fig
3 eine Spitze 5 aufweist. Nach dem Einstecken oder Einpressen des Kerndrahtes 3
in das Mantelrohr 1 wird das zum Anspitzen vorgesehene Ende des Nadelrohlings verschweißt,
wie< dies durch die Schweißstelle 7 in Fig. 5 angedeutet ist, die durch Mikroplasmaschweißung
erzeugt wurde. Anschließend wird durch Hämmern, Pressen oder dergl. die Sitze 10
und die übrige Nadel geformt Falls erforderlich, wird die Nadel noch etwas nachgeschliffen
oder vernickelt bzw. verchromt und in ihre endgültige Form nach Fig. 7 gebracht.
Die in Fig. 6 abgebildete Nadel besteht aus
einem angespitzten Mantelrohr
1 mit einem Kerndrahtstück 4 nach Fig. 3. Das Mantelrohr 1 ist an seiner Spitze
mit einer Schweißstelle 8 verschlossen, die durch Nacharbeiten verfeinert wird.
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Statt einer Nikroplasmaschweißung (Fig. 5) kann auch eine elektrische
Widerstandsschweißung am Rohrende 9 mittels der beiden Elektroden 14 und 15 durchgeführt
werden, wie dies durch gestrichelte Linien 16 in Fig. 9 angedeutet ist. Auch eine
elektrische 6tump£-schweißung ist möglich, wie aus Fig. 8 hervorgeht, in welcher
die Schweißnaht mit 17 und das angeschweißte Ansatzstück aus Draht mit 18 bezeichnet
sind.
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Um mehrere Nadeln rationell schweißen zu können, kann die in Fig.
11 abgebildete Lochplatte 20 aus gut wärmeleitendem Material verwendet werden. In
die Löcher 21 dieser Platte werden die mit Kerndrähten bestückten Mantelrohrstücke
1 eingeschoben, so daß sie an der Schweißstelle etwas über die Plattenoberfläche
überstehen. In Fig. 11 ist links ein fertig geschweißter Nadelrohling, in der Mitte
ein gerade unter dem Sohweißbrenner 22 befindlicher Nadelrohling und reoht ein zum
Schweißen vorbereiteter Nadelrohling zu sehen.
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Die Verbundnadel nach Fig. 7 kann, wenn es gewünscht wird, auch in
die in Fig. 10 gezeigte kreisförmige Form gebogen werden.
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Am Schluß des Fertigungsprozesses wird der chirurgische Nähfaden mit
seinem einen Ende in das Sackloch 6 eingeführt und z.B. durch eine oder mehrere
hintereinander eingedrückte umlaufende Sicken im Mantelrohr 1 verquetscht und dadurch
knotenfrei und abrißfest befestigt.
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Es versteht sich, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte
Verbundnadel die verschiedensten Querschnitte und Formen aufweisen und für die-verschiedensten
Zwecke benutzt werden kann. Darüber hinaus sind Abwandlungen des Verfahrens zur
Anpassung an die verschiedenen Verwendungszwecke der-Nadel möglich, ohne daß dabei
der Rahmen der Erfindung verlassen wird. Die Erfindung ist also keineswegs auf die
in der Zeichnung dargestellten und oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.