DE2249792A1

DE2249792A1 - Dispersible fasern und diese fasern enthaltende produkte

Info

Publication number: DE2249792A1
Application number: DE19722249792
Authority: DE
Inventors: Robert William Faessinger
Original assignee: Scott Paper Co
Current assignee: Kimberly Clark Tissue Co
Priority date: 1971-10-08
Filing date: 1972-10-06
Publication date: 1973-04-26
Also published as: FI56232B; DE2249792C3; NL7213612A; FI56232C; FR2155661A5; CA987457A; DE2249792B2; JPS4861707A; GB1412002A; SE382480B; IT974808B

Description

Scott Paper Company, Industrial Highway at Tinicum-Island Road, Delaware County, Pennsylvania, WSt.A.

Dispersible Fasern und diese Fasern enthaltende Produkte

Die Erfindung betrifft allgemein eellülosische Gewebe mit verbesserten Eigenschaften, modifizierte Fasern, die bei der Herstellung dieser Gewebe verwendbar sind, und efh Verfahren zur Herstellung dieser Gewebe» Insbesondere betrifft die Erfindung cellulosisch^ Gewebe, die lange Fasern, wie Baumwolle oder Rayon enthalten, wobei die,se langen Fasern mit einer aus Acrylsäure, Methacrylsäure oder Natriüm-styrolsulfonat bestehenden Verbindung oder Comonomerengemischen, in welchen mindestens eines der Monomeren Acrylsäure, Methacrylsäure oder Natrium-Styrolsulfonat ist, pfropfcopolymerisiert und nachfolgend in das Ammonium-, ein Alkali- oder ein orga-· nischee Amin-Salz des Pfropfoopolymerisats überführt worden Bind. Die Gewebe werden auf einer herkömmlichen Papierherstellung- oder naß ausgelegten, nichtgewobenen Vorrichtung bei Konsistenzen, die normalerweise bei der Herstellung von Papier oder nichtgewobenen Produkten Anwendung finden, hergestellt.

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0«llulO8ische Gewebe, wie nichtgowobene Materialien und Papier, können aus einer wäßrigen Aufschlämmung oder einem Eintrag aus Fasern hergestellt werden. Die Fasern werden gewöhnlich in Wasser zwecks Bildung des Eintrags dispergiert, der Eintrag auf einem Drahtsieb ablaufen gelassen und das erhaltene Gewebe wird zu einem engen physikalischen Kontakt gepreßt und getrocknet. Das Ergebnis ist ein Blatt oder ^; Gewebe, in welchem die Fasern entweder durch die natürliche faser-Faser-Bindung zusammengehalten werden, die sich infolge der Wechselwirkung der Fasern miteinander ergibt, oder durch den Einschluß von Harzen in dem Blatt oder durch eine Kombination von natürlichem Verbund und Harzen. Der Grad und die Wirksamkeit der natürlichen Faeer-i'aeer-Bindung wird normalerweise durch Messen der ligneschaften des Blattes, wie der Zugfestigkeit Reißfestigkeit und Falzfestigkeit; bestimmt»

Die Fasern, welche normalerweise bei der Herstellung cellulosischer Gewebe verwendet werden, werden als "short fibers" definiert, d.h. die Länge der Fasern beträgt weniger als etwa 4fO mm. Diese Fasern werden normalerweise mit einer "headbox¹·-· Konsistenz von etwa. 0,1 % bis etwa 0,5 fi verwendet. Konsistenz wird hier benutzt, um die Gewichtsprozent des getrockneten Fasermaterials in der Kombination au3 Fasern und Wasser zu definieren. Die Verwendung langer Fasern bringt mehrere Probleme mit sich, welche bisher die Verwendung dieser Fasern in j naßausgelegten Geweber, verhindert haben. Wenn Fasern mit Längen von mehr als etwa 4»0 mm verwendet werden, hat ee eich als notwendig erwiesen, Faeerdispersionen von geringer Konsistenz und/oder mit geringer Geschwindigkeit auf der Gewebeformmaschine zu verwenden. Wenn synthetische Fasern -

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_ 3—

mit Langen von etwa 20 mm oder langer verwendet werden, ist es allgemein erforderlich, daß. die Fasern ein Denier von mindestens etjfra 10,0 haben und sie mit einer" Konsistenz von etwa 0,03 $> oder weniger verwendet werden.

Zusätzlich iet ein Bindemittel gewöhnlich erforderlich, um dem nassen Gewebe genügend Festigkeit zu verleihen, damit es von den Formdraht zu dem Trockenfilz überführt werden kann, und um dem getrockneten Gewebe Zusammenhalt zu geben. Solche Herstellungserfordernisae setzen die Produktivität der Maschine herab, schaffen Probleme bei der Wiederverwendung von Abfall oder Ausschuß aus dein Blattformungsarbeits- ^! gang und liefern Produkte einer unerwünschten Grobheit, Synthetische Fasern von Längen größer als.etwa 20 mm neigen auch dazu, selbst tei äußerst geringen Konsistenzen, verheddert zu werden, Knoten und .Reepe zu bilden, welche die Formung > eines gleichmäßigen Gewebes auf dem Formdraht verhindern.

Ein Versuch, der als !Technik zur Dispergierung langer Fasern vorgeschlagen worden ist, ist die Zugabe eines Ein- ; dickers zu dem Eintrag, wie Hydroxyäthyl-cellulose und , bestimmte Derivate derselben, wie es in d-er britischen ' ; Patentschrift 1 049 675 offenbart wurde. Diese Zusätze erhöhen ^: die Viskosität des Eintrags, wodurch das Verhedderungsproblem reduziert wird. Jedoch erhöht die Verwendung dieser Zusätze die Kosten des hergestellten Produktes bedeutend, ' beeinträchtigt oft in widriger Weise andere Eigenschaften ! des Produktee und wegen der erhöhten Viskosität führen aie

zu einem geringeren Wasserentzug auf dem Drahtsieb, wodurch ' die Produktion herabgedrückt wird. Mit synthetischen Fasern mit einem Denier von etwa 1,0 bis etwa 10,0 und einer Länge von etwa 19 ntn oder länger ist die Wirkung von Eindiekern

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j vernachläseigbar. Wie oben erwähnt, ist es nunmehr in ^; der Technik allgemein bekannt, daß durch Erhöhung des

Btniers oder dea Gewichts in Gramm pro 9000 m einer Paser
einer speziellen Länge die Dispergierbarkelt jener faser
verbessert wird. Jedoch hat auch dies praktisch Grenzen
und iat keine befriedigende Lösung, da eine Zunahme im
Denier die Steifheit des Produktes erhöht, bedeutend zum
Gewicht des Gewebes beiträgt und die Opakheit dea Gewebes

senkt. Alle diese Resultate lind für die meisten Anwendungszwecke unerwünscht.

j Sie PfDpfcopolymerisatäon cellulosischer fasern 1st in ;

j der Technik auch allgemein bekannt. Siehe zum Beispiel die '

j US-Patentschrift 3 59 224 mit dem Titel "Tfaioated Celluloeio ' j Amylaceous Sutstratea^Bthylenically Unsaturated Monomer

' Graft Copolymer", ertafltlt an R. W. Paiesainger et al. f j

j die US-Patentschrift 2 955 015 mit dem Titel "Grtft^Polymer!- ; I zation of Certain Beters of Acrylic Acids with Cellular

Substrate¹¹, erieilt an IT. Segrow et al j und die US-Patent- ! schrift 3 083 118 mit dein Titel "Method of Depositing a , ; Polymer of Olefinioally Unsaturated Monomer within a Polymeric Material and the Resulting Produkt¹¹, erteilt an D.J. j ^! Bridgeford. .

i Die Verwendung von Holzfasern in einem Papierprodukt s:it einem: darauf abgeschiedenen teilweise hydrolyaierten Polymerisat '

[ 1st in der US-Petentschrift 3 370 935, erteilt an D.J. Bridge-:

I ford, und der US-Patentschrift 3 395 070, erteilt an Adams !

I et al., vorgeechlageu worden. Die verwendeten Fasern in- den _;

• Patenten vcn Bridgeford und Adams waren von üblicher Papier- ; hergetellungßlänge, und das auf diesen Pasern abgeschiedene
Polymerisat war zumindest teilweise hydrolysiert, bevor die :

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Pasern verwendet wurden. Keine Patentschrift-berichtet

über die außergewöhnlichen Gewebe-bildenden Eigenschaften

von Textil-lan^en, pfropfpopolym.erisierteri Rayon- und'

Baumwolle-Paseru. Hsher stand kein praktisches, technisches Verfahren zur Herstellung von Geweben aus langen, cellulosischen Fasern mit normalen Papierhe.rstellungskon3istenzen und normalen Papierherstellungsgeschwindigkeiten zur Verfügung.

Erfindungsgemäß werden eellulosische Gewebe hergestellt, die lange Pasern, wie Rayon oder Baumwolle, enthalten, v;elche mit einer Verbindung, die aus Acrylsäure, Methacrylsäure oder Natrium-styrolsulfonat besteht, oder Coaaononierengemischen, in welchen mindestens eines der Monomeren Acrylsäure, i/Iethacryl-Säure oder Hatrium-styrolsulfonat ist, pfropfcopolymerisiert ■und nachfolgend in das Ammonium-, ein Alkali- oder ein organisches Amin-Salz des Pfropfcopolymerisate überführt worden sind. Wie oben diskutiert werden erfindungsgemäß celluiosische Pasern mit einer Länge von etwa 6,0 mm oder länger zunächst pfropf copolymerisiert und das erhaltene Pfropfcopoly- '. merisat nachfolgend in das Ammonium-, ein Alkali oder ein organisches Ainin-Salz überführt. Die erhaltenen Fasern können in Wasser mit normalen Papierherstellungskonsistenzen di-spergiert werden und zu einem Gewebe auf eine r herkömmlichen Papierherstellungs© oder naß ausgelegten, nichtgewobenen Auerüstung geformt werden. Die Gewebe sind durch ihre ver- ; besserten Eigenschaften, wie erhöhte Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und Falzfestigkeit, gekennzeichnet. Der bei der ,; Herstellung dieser Gewebe erhaltene Ausschuß kann schnell ©ntfasert werden zur Wiederverwendung, indem man den Aus- J schuß in Wasser suspendiert.

Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung wird

es bevorzugt, lange Baumwoll- oder Rayonfasern zu verwenden.

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BAD ORfGfMAL

Der Begriff "lang¹¹ soll Fasern mit einer Länge von etwa 6,0 mm bis etwa 50 mm einschließen, verglichen mit - Fasern, die normalerweise bei der Papierherstellung ve !"wendet- werden und gewöhnlich eine Län^e von y.eniger als 4,0 mm haben. Zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung werden die laugen Pasern zunächst mit einer aus Acrylsäure, Metharylsäure oder Natrium-styrolaulfonat bestehenden Verbindung oder Comonoinergemiachen, in welchen mindestens eines der LIonomerenAcrylsäure, Methacrylsäure oder Katrium-styrolsulfoa?nat ist, pfropfcopolymerisiert. Zu besonders bevorzugten Materialien zählen Acrylsäure, Methacrylsäure und ein Comonomergemiüc- aus Acrylsäure und Methacrylsäure. Andere Comonome !-gemische, welche sich bei der Herstellung von Fasern gemäß der Erfindung als brauchbar erwiesen haben, sind zum Beispiel Acrylsäure-co-■hydroxyäthyl-methacrylat, Methacryls.iure-co-acrylamid, Acrylsäure-co-N-iaethylacrylamld, Acryleäure-co-acrylnitril und Methaorylsäure-co-methylacrylat.

Jedea Pfropf^polymerisationsverfahren, welches die notwendige Aufpolvmerisation (i. Orig. polymer add-on) ergibt, kann verwendet werden, um dispergierbare cellulosische Fasern gemäß der Erfindung herzustellen. Die wesentlichen Gewichtspunkte sind die Gleichmäßigkeit der Verteilung des Pfropfpolymerieats auf und in dem eellulosischen Subetratund der G-ehalt an Carboxyl-(COOH) oder SuIfO-(SO₅H)-Gruppen in diesem Pfropfcopolymerisat. Besonders werden jedoch die Anwendung der in der oben diskutierten US-Patent8chrif t 3'.,59 224 beschriebenen Pfropfcopolymerisationsmethoden bevorzugt. i)iese Verfahrensweise umfaßt!

(a) die Bildung eines Thiocarbonat-Derivats der zu Jtropfenden oeiluloeischen Faser, und

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BAD ORiQtNAL

(b) Umsetzung der thiocarbonatisierten Fasern mit einem äthylenisch ungesättigten Monomeren- im Gegenwart eines peroxidischen Freiradikal-Initiators. Der Prozentanteil der gepfropften Acrylsäure oder Methacrylsäure sollte böi etwa 10 bis 50 Gew.-^ der,pfropfcopolymerisierten Faser liegen.

Bevorzugt sind etwa 15 bis 30 Gew.-# Acrylsäure oder Methacryleäure in dem Pfropfcopolymerisat, und speziell bevorzugt sind etwa 18 bis 25 $>.

Die erhaltene pfropfoopolymerisierte Faser wird dann zum Beispiel mit Ammoniak, dem Ammoniumsalz einer schwachen Säure, einem Alkalihydroxid, dem Alkalisalz einer schwachen Säure oder einem organischen Amin zwecks Überfuiirung der Carboxyl- oder SulfoSfgruppen, die im PfropfcQpolymerisat vorhanden sind, •in das Ammonium-, ein Alkali- oder ein organisches Aniinsalz behandelt. Die Salze werden vorzugsweise durch Tränken oder Besprühen des Pfropfcopolymerisate mit einer wäßrigen*Lösung eines organischen Amins, eines Alkalihydroxide, Ammoniumhydroxid, eines Alkalicarbonate oder -bicarbonate oder Ammoniumcarbonats oder -bicarbonate gebildet. Bs wird speziell bevorzugt, die in dem Pfropfcopolymerisat vorhandenen Carboxyl- \ oder Sulfo*gruppen in ihr Amuioniumsalz zu überführen. Die Überführung der Carboxyl- oder Sulfogruppen des Pfropfcopolymerisats in eine Salzform ist für die Dispergierbarkeit der hler hergestellten Fasern wesentlich, da gefunden wurde, daß · die freie Säurerorti des Pfropfcopolymerisats eine 7/asserdispergierbarkeit besitzt, die nicht besser als die Dispergierbarkeit des ungepfropften Substrats ist, aus welchem sie sich ableitet, d.h. dex^T nichtbehandelten Baumwoll- oder Eayo.nfasern.

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-θ-

Die wie oben beschriebenen >:;Odifizierten Fasern sind in Wasser schnell dispergierbar und können zu einem gleichförmigen Gewebe bei üblichen Papierherstellungskonsiatenzen geformt werden. Wenn der Prozentanteil an Carboxyl- oder 8ulfogruppen in dem .Pfropf copolymeriaat niedrig ist, wird es bevorzugt, Wasser mit einer Härte von weniger als etwa 300 ppm (ale Calciumcarbonat) zu verwenden, um die Bildung des Ammonium-, Alkali- oder organischen Aminsalzes des Pfropfcopolymerieets sicherzustellen. In jenen Fällen, wo die Härte des Wassere wichtig iat, wird speziell die Verwendung von Wasser mit einer Härte von etwa 0 bis 100 ppm (als Calciumcarbonat) bevorzugt.

Die modifizierten Fasern können entweder allein oder in Kombination mit Holzpulpefasern oder irgendwelchen anderen Fasern ähnlicher Länge verwendet werden. Wenn sie mit HoIzpulpefasern kombiniert werden, wird ea bevorzugt, etwa 10 bis 90 Gew.-^ der modifizierten Fasern zu verwenden, wobei das exakte Verhältnis von den im Endprodukt gewünschten phyeikaliaohen Eigenschaften abhängig ist.

Fasern, welche erfindungsgemäß kodifiziert worden sind, sind in einer Vielzahl von naß ausgelegten, nichtgewobenen Produkten brauchbar, tingeschlossen zum Beispiel Bandagematerial und sanitäres Tuch und Windeldeckmmaterialieti.

Um die vorliegende Erfindung zum Zwecke eines klareren Verständnisses zu beschreiben, sind die folgenden Beispiele gegeben. Diese Beispiele sind hauptsächlich zum Zwecke der Erläuterung gegeben, und eine spezielle Anführung eines darin enthaltenen Details sollte nicht als eine Beschränkung des

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erfindungsgemäJBen Konzeptes interpretiert werden. Die in den Beispielen gegebenen Testergebnisse wurden nach den folgenden Standardtests bestimmt*

Reißfestigkeit - TAPPI Standard T414ts-6i, Falzfestigkeit'- TAPPI Standard T4O3ts~63 Zugfestigkeit(trockene) - TAPPI Standard T4o4ts-66 Zugfestigkeit )naß) - TAPPI Standard T456ts-68

Beispiel I

Rayonfasern mit einer Länge von -40 ram und einetu Denier von 1,5 wurden mit Acrylsäure pfropfcopolymerisiert, um ein faserartiges Copolymerisat zu erhalten, das 44 i° aufgepfropfte Poly(acrylsäure) und 56 $ Rayön enthielt. Mehrere Einträge, wie in Tabelle I angegeben, wurden hergestellt, · welche die gepferopften Fasern und verschiedene Mengen an zerfaeerter (Canadian freeness von 4oo ecm), gebleichter, West Coast-, Sulfit-, Holzpulpe enthielten. Die gepfropften Fasern wurden in ihr Ammoniumsalz duron' Zugabe des Amcioniumhydroxids zu dem Eintrag in einer Menge, .die gleich dem, etwa 2- bis 3-fachen der stöchioinetrischen Menge, die für die in den Fasern vorhandenen Carboxylgruppen erforderlich wa_f überführt. Der Eintrag hatte eine Konsistenz von etwa 0,3 Ί» und bestand aus gleichmäßig verteilten Fasern ohne sichtbare Flockenbildung oder Verheddrung. Standard-Noble- und -Wood-Handblätter, die ein. Grundgewicht von etwa 51,9"g/m hatten, wurden aus jedem Eintrag hergestellt und getestet. Die Ergebnisse sind in !Tabelle I wiedergegeben.

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; Eintrag

Ί* Pfropf- i< > HoIz-

>copolymerisat pulpe

Tabelle I

Reißfestig keit

Falzfestig keit ₉ lbs/in

■Tr ο c Ice u Zugfestigkeit

qm/'in

O
25
50
75

100 75 50 25

77 344 658

774

25 H 17 18

291 124

73 54

gum Vergleich hatten Handblätter, die aus nichtüodifizierten Rayonfasern mit einer Länge von 0,635 cm und einem Denier von 9,0 hergestellt waren, keine Strukturfestigkeit und konnten nicht getestet werden. Handblätter konnten nicht aus Rayonfasern mit einer Länge über 0,635 om hergestellt werden.

Beispiel II

Rayoni'aeern wurden wie in Beispiel I mit Acrylsäure pfropfcopolymeriaiert, um ein faeerartigea Copolycierisat zu erhalten, das 35 i° Po Iy (acryl se ure) und 65 i» layon enthielt. Die gepfropften Fasern wurden in ihr Ammoniumsalz überführt, mit verschiedenen Mengen Holzpulpe kombiniert und wie in Beispiel I zu Blättern ausgeformt. Die Testergebaisse Bind in Tabelle II wiedergegeben.

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Tabelle II

Eintrag	io HoIz-	Reiß	Falz	III	.Trockenzug-
i» Pfropf-	pulpe	festigkeit	festigkeit ο	festigkeit
copolymerisat	100	M²	liDs/irr	gm/in
0	75	77	" 25	291
25	50	348	17	167
50	25	700	20	119
75		744	20	52
	Beispiel

Rayonfasern wurden wie in Beispiel I mit Acrylsäure pfropfcopolytaerisiert, um ein faserartiges Oopolycierisat zu erhalten, das 38 i» Poly (acrylsäure), und 62 # Rayon enthielt. Die gepfropften Pasern wurden in ihr Ammoniumsalζ überführt, mit yereohiedenen Mengen Holzpulpe kombiniert und zu» Blättern wie in Beispiel I ausgeformt. Die Testergebnisse sind in Tabelle ΠΙ wiedergegeben·

	i>. HoIz-	Tabelle	III	Trockenzug	i 1
Eintrag	.pulpe	Reiß	PaIz- ·	festigkeit	ϊ
# Pfropf-	100	festigkeit M²	feetigkeit	gm/in
copolymerisat	75	77	lbs/in*¹	291
0	50	340	25	181	I
25	25	720	19	98
50	941	20	50
75	20

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BoJBpiel 17

Rayonfasern mit einer Länge von 20 mm und einem Denier von 1,5 wurden mit verschiedenen Mengen Acrylsäure pfropfcopolymerisert. Die gepfropften Pasern wurden in ihr Attuaoniumealz durch Zugabe von Aminoniumhydroxid überführt, um in dem Eintrag einen pH-Wert von 8,0 aufrecht zu halten, mit Holz- > pulpe kombiniert und wie in Beispiel I zu Blättern ausgeformt. Die Krgebnisae der mit den Blättern ausgeführten Tests sind in Tabelle IV wiedergegeben.

	Tabelle	IV	Reiß festig keit	Falz festig keit ρ lbs/in*	Trockei Zug festig keit qm/in
Pfropfcopoly- ineriaat i» Poly (acryl säure)	Eintrag . 5 io Pfropf- sat	ί Holz pulpe	64	20*	198
40	0	100	110	17	182
40	25	75	254	13	112
40	50	.50	280	8	71
40	75	25	64	20	198
32	0	100 ,	155	16	174
32	25	75	352	14	115
32	50	50	438	12	55
32	75	25	520		143
25	50	50	459		133
15	50	50	-		-
7⁺	50	50	-		-
3⁺	50	50	76		260
0	50	50

schlechte Blattbildung

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BAD ORtQINAL

Beigpiel T

Rayonfasern mit verschiedenen längen und. einem Denier von · 1,5 wurden mit verschiedenen Monomergemischen pfropfGopolymerisiert. Die verwendeten Monomeren, die Prozent Polymerisat indem Pfropf oopoiymerisaii und der Prozentanteii jedes Monomeren in dem Polymerisatteil des Pfropfcopolymerisats sind in Tabelle T wiedergegeben. Die gepfropften ffasern wurden durch Zugabe Ton Ammoniumhydroxid in ihr Ammoniumsalz überführt, um in dem Eintrag einen pH-Wert von 7,0 aufrecht zu halten, mit HqIzpulpe kombiniert und wie in Beispiel I zu Blättern ausgeformt. Die -Ergebnisse der mit den Blättern durchgeführten Tests sind auoh in Tabelle V angegeben.

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	40	co	40	i» Polyme- Monomer«	Acrylsäure	—		(50	Tabelle	.	- —		Trockenzug
		^ 4-0		risat	Acrylamid		(50		jteols-			festigkeit
	40	co	20		Acrylsäure.			Bintra/c	pulpe	Eeiß-	Falz	oz/in ·
		3 40		44	Acrylamid			fi£t TO pf-	100	feetig-	festigkeit	248
	40	-j	20		Acrylsäure			copplymer		keit (Μ^έ)	lbs/in²
Pfropfoopolyaerisat	--40		44	Acrylamid	(15)		0	75	74	21	141
Kayonfaser	—»	'. 20		Acrylsäure	(85
τηηΊ	° 40		44	Acrylamid	(15	25	50	325	14	97
	c*> co	20		Acrylsäure	85
	44	Acrylamid	(15	50	25	623	13	38
	Acrylsäure	85
48	Acrylamid	15	75	100	633	14 *	248
	Acrylsäure	85
48	Acrylamid	21	0	75	74	21	66 ^
	Acrylsäure I	79
48	Acrylamid j	21	25	50	263 ^v	15	107
	Acrylsäure	79
48	21	50	25	585	14	49
	79
41		75	100	585	15	260

41		0	50	75		113

40		50	100	205	—	260

40		0	50	75	-	140

		50	177




[21)
79)
50)
It&ylaerylat CSO)
Acrylsäure (50)
üthylacrylai
Acrylsäure {
6 150)
,50
Ae*ylttltrUC5O
Acrylsäure
Acrylnitril

-15-Beiepiel -YI

Rayonfasern mit einer Länge τοπ 20 mm und elneui Denier von 5 »5 wurden mit Acrylsäure pfropfcopolyoierisiert, um ein faeerartigee Copolyinerisat zu -erhalten, das 56 tfo Polyacrylsäure) und 64 9» Rayon enthielt. i>ie gepfropften Fasern wurden in ihr Äthanolamin-Sale; durch Tränken' der sauren Fasern mit einer 2'?6igen Äthanolarain-Lösung während 10 Minuten und Filtern zwecks Gewinnung der Fasern überführt. Drei Teile,Fasern wurden dann mit einem Teil Holapulpe kombiniert und su Blättern ausgeformt, die ein Grundgewicht von etwa 44,4 g/m hatten. Die Blattbildung war ausgezeichnet, und die Blätter hatten die folgenden physikalischen Eigenschaftenϊ

Reißfestigkeit (M²) -73 Falzfestigkeit (lfcs/in²) -10

Beispiel YII .

Rayonfaaern mit einer Länge von 20 mm und einets Denier von 5»5 wurden mit Methacrylsäure pfropfcopolymerisiert, um ein fnaerartiges Copolymerisat,zu erhalten, das 40 $> PolyCmethacrylaäure) und 60 ^ Rayon enthielt. Mehrere Eintrage wurden herge-. stellt, die die gepfropften Pesern und verschiedene Mengen nichtzerfaserter, gebleichter, südlicher Kiefern-, Kraft-, Holzpulpe enthielten«, Die gepfropften Fasern wurden in ihr · ' Ammoniumealz überführt, und es wurden wie in Beispiel I Handblätter hergestellt. Die Ergebnisse von mit den Blättern · durchgeführten Teets sind in der folgenden Tabelle gegeben. ^;

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BAD ORIGINAL

	Tabelle TI	Reißfestigkeit (IS*)
Eintrag		60 33 16 ■■;■ - 25 51
Jf Pfropfcopolymerieat	j4 Holzpulpe
1Ö0 75 50 . 25 - ■■■ ■'■■■■ ■■'' 0	0 25 50 100
	Beispiel VIII

Rayonfasern mit einer Länge von 20 mm und einest Denier von 9fO wurden mit Methacrylsäure pfropfcopolymerisiert, um ein faserartigee Copolymeriaat zu erhalten, das 36 f> Poly(methaofcylsäure) und 64 i» Rayon enthielt. Die gepfropften Fasern wurden in ihr Ammoniumsalζ überführt, mit Holzpulpe kombiniert und wie in Beispiel TII zu Blättern ausgeformt. Ein Blatt, das 50 i> Pfropfeopolymerisat und 50 i» Holzpulpe enthielt, hatte eine Reißfestigte it von 50 M².

Beispiel II

Sayonfaserri mit einer Länge von 20 mm und einem Denier von 5,5 wurden mit Acrylsäure pfropfcopolymerieiert, um ein faeerartlges Copolymerieat zu erhalten, das 36 i» Poly (acrylsäure) und 64 1° Rayon enthielt. Die gepfropften Fasern wurden in das Ammoniumsalζ durch Tränken In einem Überschuß Ammoniumbloarbonat-Lusung überführt. Das Salz wurde in einem BUohnertrichter abfiltriert, luftgetrocknet und zwei Wochen bei 25 C gelagert. Die fasern wurden dann in Wasser geschlämmt und zu Standard-Noble- und -Wodd-Handblätterr. ausgeformt, welche ein Grundgewicht von 5O_f3 g/m hatten. Die Blätter hatten eine Heißfestigkeit von 27 Mr.

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-17- Beispiel Σ

£jtB Rayonfaser mit hohem Haßmodul, einer Länge von 20 mm.
und einem Denier von 2,3 wurde mit Acrylsäure pfropfcopolymerisiert, um ein faserartiges Copolymeriaat zu erhalten,
das 29 i* gepfropfte PoIyCacrylsäure) und 71 # Rayon enthielt.
Das erhaltene Pfropfcopolymerisat wurdeLin Wasser zu einer
Konsistenz von 0,4 $> aufgeschlämmt und durch Zugäbe von
genügend Ammoniumcarbonat, um den pH-Wert der Aufschlämmung hei etwa 8,0 zu halten, in das Ammoniumsalz überführt. '. Zu dieser Aufschlämmung wurde eine Gewichtsmenge gebleichter,
nichtzerfaserter Guinmiholzpulpe, die gleich der Gewichtsmenge der in dieser Aufschlämmung vorhandenen gepfropften \

!Faser war, und genügend Wasser gegeben, um eine Eintrag- j konsAstenz von 0,4 $ zu erhalten. Unter Verwendung eines
Voith-Hydroformers, eine Gewebeformmaschine, der J.M-. Voith ^ä GmTbH, Heidenheim, Westdeutschland, wurde ein Gewebe mit einem j

ßrundgewicht von 19#3 g/m gebildet. Das Gewebe hatte die j

folgenden physikalischen Eigenschaftenι ' '

Falzfestigkeit - 6,83 lbs/in³ ;

Trookenfestigkeit - 5_f8 ouncea/in . ; Reißfestigkeit - 45 M² '.

Beispiel XI '.

Bayonfaaern mit einer Länge von 20 mm und einem Denier von ! 1,5 wurden mit einem Cömonomerengemisch pfropfeupolymerieiert, das aus gleiohen Gewichtsteilen Acrylsäure und Methacryiiäure bestand, indem die in der US-Patentschrift 3 083 118 vonj Bridgeford beschriebenen lisen(II)-ion-Wasserstoffperoxid- ; Bedoxtechniken angewendet wurden. 3)as erhaltene Pfropfcopoly- j merisat bestand aus 33 Gew.~$ Polyiacrylsäure-co-MethacrylsäurJB),

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UQd 67 öew.-# Rayon· Die jfcfropfcopolymerisierten Fasern wurden in Wasser auf geschlämmt, in ihr Ammoniuoisalz überführt und zu Blättern, wie in Beispiel I beschrieben, ausgeformt· Bin Noble- und Wocd-Handblatt mit einem Grund₆ewicut von etwa 52 g/m , aua dieseti Eintrag hergestellt, hatte eine Reißfeutigfceit von 49 M².

Beispiel XII

Rayonfaaern mit einer Länge voü 20 mm und eineta Denier von ' 1,5 wurden mit Natrium-styrolaulfonat pfropfcopolymerieiert, um ein faserartiges Pfropfcopolymerisat zu erhalten, das 32 $ PolyCnatrium-Btyrolsulfonat) und 68 ^eJ> Rayon enthielt. Das erhaltene Pfropfcopolyineriaat wurde in Wasser auf geachlärmt und in das Ammoniumsalz, wie in -Beispiel I bescliriebeu, überführt. Standard-Noble- und Wood-Handblätter, die -aue dieaetn Eintrag hergestellt waren, hatten ein Grundgewicnt v£»u 44,5 g/m . Das erhaltene Blatt konnte ohne Schwierigkeit entfasert ■ werden, hatte eine hervorragende Aueformung, eine Beiiäfestigkeit von 61 IT und eine Falzfestigkeit von 14 lbs/in².

Beispiel· XIII · .

Virginia-Baumwolletapel mit einer durchschnittlichen Länge , von 2,54 cm und einem Mikronaire von 6,2 wurde gereinigt, entfettet und gebleicht, wobei übliche Textilteohniken verwendet wurden, und nachfolgend mit Acrylsäure pfropfcopolymerisiert, um ein faserartiges Copolymeriaat zu erhalten, das 41,6 $> gepfropfte Poly(acrylsäure) und 58,4 & ' Rayon enthielt. Die gepfropften Fasern wurden in Wasser aufgeschlämmt und in ihr AmEoniumsalz durch Zugabe von Ammoniumhydroxid in einer Menge, die gleich etwa dem 2- bis 3-fachen

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der stöehiometrischen Menge, die für die in den Pasern vorhandenen Carboxylgruppen erforderlich war, überführt. Die erhaltenen Pasern dispergiertev: sich schnell und gleich-Ääßig in Wasser^ eo daß ein Noble- und Wood-Handblatt" mit einem Grundgewicht von 29*6 g/m und von ausgezeichneter JLusformung aus einem Eintrag geformt_iwerden konnte, der eine Konsistenz von 0,05 # aufwies. Das getrocknete Blatt konnte schnell wieder in Wasser neu dispergiert und zu einem Blatt ohne Schwierigkeit ausgeformt

Beispiel XIY

Bin Pfropfoopolymerisat, das Rayonfasern mit einer Länge von 50 mm und einem Denier von 3,0 und Poly(iiiethylacryiat) enthielt, wurde gemäß der' inVfleispiel 27 der US-Patentschrift 2 922 .768 (erteilt an Mino und KaiEerman) beschriebenen Verfahrensweise hergestellt. Das erhaltene Pfropfcopolymerisat hatte, nach erschöpfender Extraktion von Homopolyiiierisat mit Aceton, einen Polymerisatgehalt von 45 Gew.-^. Dae Pfropfoopolymerisat wurde in einem Überschuß 0,5 Natriumhydroxid-Lösung "bei einer Temperatur von etwa 70 ⁰C bis 90 ⁰C etwa 10-30 Minuten lang verseift, um ein dispereibles Pfropfcopolymerisat isu erhalten,-das Rayonfasern und PolyCnatrium-Biethacrylat) enthielt. Handblätter, die wie in Beißpiel I hergestellt waren, hätten-efne^H@iBfe§figlliFvon

79 ir. ■*-'■'; - -'

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Claims

1. CelluloaisoheB Gewebe, dadurch gekennzeichnet» daß es Hayon- oder Baumwollfaeern enthält, welche

(a) mit einer aus Acrylsäure, Methacrylsäure oder Katriumetyroleulfonat beetehenden Verbindung oder Comonomerengemiechen, in welchen zumindest eines der Monomeren Acrylsäure, Methacrylsäure oder Katrium-etyrolsulfoaet let, pfropfcopolymerisiert worden Bind, und *
(t>) in daa Ammonium-, ein Alkali- oder ein organisches Amin-Salz des Pfropfcopolymerisats überführt wurden,

2. Cellulosisches Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rayon- oder Baumwollfasern eine Länge. Tön etwa 6,00 mm bis etwa 50 mm.haben.

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3. Oelluloeischea Gewebe nacn Anspruch 1 oder 2, dadurch

gekennzeichnet, daß die Pasern Pf ropf copolyiceri sate aind, die etwa 10 bis 50 Gew.-^ Polymerisat enthalten.

4. Cellulosiechea Gewebe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat Poly(acrylsäure) i3t.

5· Cellulosisches Gewebe nacn einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Pfropfcopolymerisat als Ammoniumsalz dieees PfropfcopolymeriBats vorliegt.

6, Oelluloeißches Gewebe nach einem der vorherigtn Ansprüclie, dadurch gekennzeichnet, daß daß Gewebe auch Holzpulpefssern jnthält.

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7· Cellulosisches Gewebe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Holzpulpefasern gleich etwa
10 /bis 90 io des Gesamtfasergewichtes ausmacht.' ' .

8. Verfahren zur Bildung eines cellulosischen Gewebes,
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren
enthält . ^:

(a) die Herstellung einer wäßrigen Aufschlämmung, die Rayonoder Baumwollfasern enthält, welche mit einer aus Acrylsäure» Methacrylsäure oder Natrium-styrolsulfonat bestehenden Verbindung oder Comonomerengei^ischen, in welchen mindestens
eines der Monomeren Acrylsäure, Methacrylsäure oder Natriumstyrolsulfonat ist, pfropfcopolymerisiert worden -sind? -

(b) die Überführung der Pfropf copolymerisate in das AtamoniugL-, #in Alkali- oder ein organisches Amin-Salzf und · . ;

(c) die Formung eines Gewebes aus der erhaltenen Aufschlämmung. . "

9» Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet", daß

eine wäßrige Aufschlämmung hergestellt wird, die auch ' ^;

Holzpulpefasern enthält. ■ ' ,

10. Celluloaischee Faser, welche, "zur-Herstellung eines ;

celluloßisoheii Gewebes gemäß Anapruoh ι brauchbar ist und ;

eine verbesserte Dispergierbarkeit hat, bestehend-aus einer i

Raypn- oder Baumwollfaser, welche mit einer Verbindung, die Γ aus Acrylsäure, Methacrylsäure oder Natrium-styrolsulfornat ,

besteht, oder Comonomerengeraisehen,, in welchen mindestens j eines der lÄonomereajlcrjleäure', Methacrylsäure oder Hstriumstyrolsulfonat 1st, pfropfcopolymerisiert und in das Ammonium-jj

ein Alkali- oder ein organisches Aminsala des Pfropfeopqly-' j

merisata überführfc worden- ist. !

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BAD ORlGlNAl.