DE2247260A1

DE2247260A1 - Elektrischer kondensator

Info

Publication number: DE2247260A1
Application number: DE19722247260
Authority: DE
Inventors: Hermann Dipl-Phys Dr-I Heywang; Manfred Dr Phil Kobale; Karl-Heinz Dipl-Ph Preissinger; Dietrich Dr Rer Nat Ristow; Ulrich Dipl-Phys Wehnelt
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1972-09-27
Filing date: 1972-09-27
Publication date: 1974-04-18
Also published as: FR2200599B1; BR7307502D0; ZA734618B; NL7313125A; DD106108A5; FR2200599A1; ES419105A1; LU67391A1; US3857074A; ES419106A1; GB1393829A; AU5824773A; BE805403A; IT993404B; JPS4971455A; DE2247260B2; SU500773A3

Description

SIEiSiJS AKTIENGESELLSCHAFT 8 München 2 2 7. SER 1972

Berlin und München Witteisbacherplatz

• VPA 72/1173

Elektrischer Kondensator

Die Erfindung betrifft einen elektrischen Kondensator mit als Schichten auf Kunststoffolien aufgebrachten Belägen und Dielektrikumsschichten aus Kunststoff, bei dem ein Teil der Beläge an die eine und der andere Teil an die gegenüberliegende Seite des Kondensators heranreicht und bei dem Anschlußdrähte in thermoplastische Schichten eingeschmolzen und mit den Belägen durch Legierungsbildung elektrisch leitend und mechanisch stabil verbunden sind..

In einem Kondensator gfemäß der Dt-OS 2037 426 werden Drähte in die Stirnseiten eines Wiekelkondensators eingeschmolzen und
durch Legierungsbildung mit den Aluminiumfolien, die als Beläge dienen, verbunden. Der dort beschriebene Aufbau eignet sich jedoch für die Kontaktierung von aufgedampften Metallschichten nicht, da diese bereits aufgrund der beschränkten thermischen Belastbarkeit von thermoplastischen Dielektrikumsfolien nicht so dick gemacht werden können, daß die bei dem genannten Aufbau erreichten, punktförmigen Kontaktstellen' einen ausreichend sicheren und niederohmigen Kontakt gewährleisten könnten.

Die DT-PS 976 844 beschreibt die Kontaktierung einer als Kondensatorbelag zu verwendenden, mit -einer Lackschicht überzogenen Aluminiumfolie durch einen erhitzten, verzinnten Kupferdraht, wobei der Kupferdraht durch Elektroden auf die Aluminiumfolie aufgedrückt und durch Stromdurchgang erhitzt wird und so sich durch die Lackschicht hindurch mit der Aluminiumfolie fest verbindet. Die dünne Lackschicht ha.t hierbei im wesentlichen die

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Punktion der Wärmeisolierung gegenüber der Unterlage. Die Festigkeit der Verbindung hängt von der Stärke der Aluminiumfolie ab.

Aus der DT-PS 514 902 ist ein Kondensator mit einem beidseitig bedampften Glimmerdielektrikum bekannt. Die beiden Beläge lassen an gegenüberliegenden Kanten des Kondensators Freirandzonen frei, an die Anschlußklemmen angeklemmt werden können. Kondensatoren mit den gewünschten Kapazitätswerten können von einem längeren Mutterkondensator der genannten Art abgetrennt werden. Die Kontaktierung eines derartigen Kondensators mittels aufgelöteter Drähte ist nicht mit einer ausreichenden mechanischen Festigkeit möglich, da diese lediglich durch die Haftfestigkeit der dünnen Beläge auf der Unterlage bestimmt X3t.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht im Aufbau eines einfach zu handhabenden Kunststoffkondensators mit kleinen Abmessungen und kleinen Kapazitätswerten, der Dielektrikumsschichten und dünne, vorzugsweise regenerierfähig dünne Metallbeläge enthält, insbesondere nur je einen Belag für jede Polarität, und bei dem die Anschlußdrähte ohne Zwischenschaltung von Stirnkontaktschichten mit den Metallbelägen mechanisch sicher und elektrisch leitend verbunden sind.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch einen Kondensator der eingangs beschriebenen Art gelöst, der gekennzeichnet ist durch eine im wesentlichen ebene Ausbildung der Beläge und Dielektrikumsschichten, durch eine erste Deckfolie aus thermoplastischem Material, über der Beläge und zwischen diesen eine oder mehrere Dielektrikumsschichten angeordnet sind, wobei die Beläge auf der nicht zu kontaktierenden Seite Freirandzonen übriglassen, durch eine zweite Deckfolie und durch Anschlu3-drähte, die innerhalb des Bereichs der Freirandzonen verlaufen,

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zumindest stellenweise durch eine der Deckfolien und gegebenenfalls durch /§4r€f Dielektrikumsschichten im Bereich der Freirandzonen hindurchgeschmolzen und in diesen mechanisch stabil verankert und mit den jeweils zu kontaktierenden Belägen elektrisch leitend und mit der anderen Deckfolie ebenfalls mechanisch stabil verbunden sind, wobei die zur Handhabung des Kondensators erforderliche mechanische Festigkeit durch eine entsprechende Dicke zumindest einer der Deckfolien gewährleistet ist.

Sin Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der Möglichkeit, die Vorzüge der Kondensatoren mit Kunststoffdielektrika auch bei Kondensatoren bis zu Kapazitätswerten der Größenordnung 1 p? herunter ausnützen zu können. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der besonders einfachen Automatisierbarkeit der Herstellung derartiger Kondensatoren»

Ein besonders einfacher Aufbau derartiger Kondensatoren ist gegeben, wenn beide Deckfolien thermoplastisch sind und die Draht« durch eine Deckfolie, die Dielektrikumsschichten und die zu kontaktierenden Beläge zumindest stellenweise hindurch in die andere Deckfolie eingeschmolzen sind und wenn beide Deckfolien, die ,Dielektrikumsschichten und die Beläge mit den Drähten mechanisch stabil verbunden sind und allein dadurch zusammengehalten werden. Haben derartige Kondensatoren relativ dicke und damit schwierig zu verarbeitende Deckfolien oder wird-ein relativ dickes Dielektrikum benötigt, so ist ein Aufbau vorteilhaft, bei dem über einer ersten Deckfolie eine beidseitig mit Metallbelägen bedampfte Dielektrikumsfolie und darüber eine zweite Deckfolie angeordnet ist und bei dem die beiden Metallbeläge aneinander gegenüberliegenden Rändern der Dielektrikumsfolie Freirandzonen freilassen.

Soll ein erfindungsgemäßer Kondensator regenerierfähig sein, so

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ist es zweckmäßig, daß zumindest einer der Beläge eine regenerierfähig dünne, kapazitiv wirksame Zone und eine verstärkte Xontaktierungszone aufweist. Derartige 3eläge können erfindungsgemäß dicker sein als regenerierfähige 3eläge in Kondensatoren herkömmlicher Bauart. Eine ausreichende Regenerierfähigkeit ist noch gegeben, wenn die 3eläge aus Aluminium bestehen und wenn die Beläge einer Polarität eine Plächenleitfähigkeit von etwa .15 Siemens und die Beläge der anderen Polarität eine Randzone (Kontaktierungszone) mit einer Plächenleitfähigkeit von ebenfalls etwa 15 Siemens und eine kapazitiv wirksame Zone mit einer Plächenleitfähigkeit von höchstens 3 Siemens aufweisen.

Eine Kennzeichnung der Kondensatoren ist zweckmäßigerweise zumindest auf eine der Deckschichten aufgebracht.

Die Stärke jeder der beiden Deckfolien liegt zweckmäßigerweise zwischen 20 /um und 500 /um. Dabei ist es im allgemeinen vorteilhaft, die Stärke der beiden Deckfolien unterschiedlich zu wählen, wobei eine Deckfolie die zur Handhabung des Kondensators erforderliche mechanische Festigkeit und eine sichere Verankerung der Drähte gewährleistet, während die andere Deckfolie nicht stärker, als für die Herstellung und für den mechanischen Schutz des Kondensators erforderlich, dimensioniert ist.

Zur Legierungsbildung eignen sich besonders Anschlußdrähte aus verzinntem Kupfer oder verzinnter Bronze. Sie werden zweckmäßigerweise in einem Abstand voneinander angebracht, welcher dem _ Rastermaß einer gedruckten Schaltung entspricht. Die Regenerierfähigkeit eines derartigen Kondensators wird dadurch verbessert, daß zwischen zumindest einem der Beläge und der darauf angeordneten Deckfolie *eine die Regenerierfähigkeit verbessernde Schicht angeordnet ist. Diese Schicht liegt nicht im elektrischen Feld.

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Eine definierte Eindringtiefe der Anschlußdrähte wird dadurch gewährleistet, daß beide Anschlußdrähte von einer Seite her in eine thermoplastische Deckfolie eingeschmolzen sind, welche eine geringere thermische Kurzzeitbeständigkeit hat als die Deckfolie auf der anderen Seite. Die geringere thermische Kurzzeitbeständigkeit kann auf ein Material der einen Deckfolie zurückzuführen sein, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das der anderen, oder darauf , daß die eine Deckfolie zwar einen höheren Schmelzpunkt, aber trotzdem eine niedrigere Kurzzeitbeständigkeit hat als die andere. Dieser Pail ist erreicht,

wenn die eine Deckfolie aus Polyäthylenterephthalat und die andere aus Polysulfon besteht. Eine ähnliche Begrenzung wird erreicht, wenn die Deckfolie mit höherer thermischer Kurzzeitbeständigkeit sich aus einer dicken Schicht mit relativ geringer thermischer Kurzzeitbeständigkeit und aus zumindest einer auf deren Oberseite aufgebrachten dünneren Schicht mit einer höheren thermischen Kurzzeitbeständigkeit zusammensetzt. Dies ist besonders bei einer relativ dicken Deckfolie von Vorteil. In diesem Fall kann die dicke Schicht aus dem Material der Deckfolie mit geringerer thermischer Kurzzeitbeständigkeit bestehen. Die dünne Schicht mit relativ hoher thermischer Xurzzeitbestän-.digkeit braucht nur etwa 1 /um dick zu sein. Sie besteht zweckmäßigerweise aus einem Polysulfon mit einem Schmelzpunkt von mindestens 210⁰G (Summenformel (C₃₇ H₃₂ Q. S)_n) oder Polyhexafluorpropylen. Ein derartiges Polysulfon hat z.B. einen Schmelzpunkt von 21O⁰C, eine Einfriertemperatur von·190⁰C und eine Dauerbeständigkeit von 165 C.

Unter thermischer Kurzzeitbeständigkeit wird hier der V/iderstand verstanden, der dem Einsinken eines erhitzten Drahtes in die entsprechende Folie kurzzeitig entgegengesetzt wird. Die thermische Kurzzeitbeständigkeit kann z.3. in Sekunden/mm angegeben werden, wenn die übrigen Parameter (z.B. Druck, Erhitzung,

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Vorrichtungsaufbau) konstant gehalten werden.

Eine besonders sichere mechanische und elektrische Verbindung der Anschlußdrähte mit den Belägen ist erreicht, indem die Anschlußdrähte im Bereich ihrer Kontaktierung mit den Belägen des Kondensators mit oder ohne Querschnittsänderung verformt sind. Verformungen ohne Querschnittsänderungen sind z.B. Ausbiegungen. Liegen derartige Ausbiegungen parallel zur Überfläche der Beläge, so wird im wesentlichen die mechanische Festigkeit erhöht. Liegen diese Ausbiegungen senkrecht zur Oberfläche der Beläge, so dai3 sie stellenweise durch die Beläge hindurchgedrückt sind, so ergibt sich eine in mechanischer und elektrischer Hinsicht besonders gute Verbindung mit den Belägen, die ihre Ursache in der Art derartiger Durchbrüche durch die Beläge hat. Derartige Durchbrüche haben Zonen, in denen der mit dem Anschlußdraht zusammenlegierte Teil des Belages vorn übrigen Belag seitlich abgetrennt ist, während in Längsrichtung des Drahtes mit zunehmender Entfernung von der Mitte der Ausbiegung Zonen erreicht v/erden, in denen der Belag zwar noch mit

dem Draht legiert und daher elektrisch leitend und mechanisch fest verbunden ist, aber eine seitliche Trennung der legierten .Belagsteile von dem übrigen Belag nicht mehr erfolgt. In diesen Zonen besteht also eine einwandfreie elektrische Verbindung zwischen Draht und Belag. Je mehr derartige Zonen auf einem Anschlußdraht au finden sind, umso besser ist demnach die elektrisch leitende Verbindung zwischen Anschlußdraht und Belag. Sin auch nur annähernd gerader Draht hat am Anfang und/oder am 3nde eine derartige Verbindung m-it dem Belag; auf der dazwischenliegenden Strecke kann allenfalls über einzelne Brücken zwischen Belag und Draht oder über stumpf auf den Draht aufstoßende Trennkanten des Belages eine elektrisch leitfähige Verbindung zwischen 3elag und Anschlußdraht bestehen. Diese reicht zwar für einige Anwendungsfälle aus, für Belastung mit höheren Strömen ist 3ie

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jedoch nur wenig geeignet. Für derartige Fälle ist es zweckmäßig, den Draht mit Ausbiegungen zu versehen, die einen wellenförmigen Verlauf haben und stellenweise durch die zu kontaktierenden Beläge hindurchgedrückt sind. Eine besonders gute mechanische und elektrische Verbindung zwischen den Anschlußdrähten und den Belägen wird erreicht, indem die Anschlußdrähte im Bereich ihrer Kontaktierung mit den Belägen spiralenähnlich gekrümmt sind. Eine einfache Verbindung zwischen Anschlußdraht und Itletallbelag mit relativ großen Zonen guter Kontaktierung ist gegeben, wenn die Anschlußdrähte zumindest an zwei Stellen durch die jeweils zu kontaktierenden Beläge hindurchgedrückt und, in die andere Deckfolie eingeschmolzen sind und wenn die Anschlußdrähte zwischen diesen beiden Stellen zumindest an einer Stelle nicht weiter als bis zum ersten zu kontaktierenden Belag eingeschmolzen sind. Dies läßt sich vorteilhaft an einem Kondensator erreichen, bei dem die Arischlußdrähte verzinnte IJeusilber-, Bronze- oder Kupferdrähte von einem Durchmesser von etwa 0,7 mm sind und an wenigstens zwei Stellen durch die jeweils zu kontaktierenden Beläge hindurchgedrückt und in die andere Deckfolie eingeschmolzen sind und wenn der Abstand zweier derartiger Stellen etwa 2 mm beträgt. Ebenso vorteilhaft läßt .sich ein derartiger Aufbau des Kondensators erreichen, wenn die Anschlußdrähte aus Zinn- oder Aluminiumbronze mit relativ geringem Schmelzpunkt bestehen und einen Durchmesser von mehr als 0,7 mm aufweisen, wenn die Anschlußdrähte an mindestens zwei Stellen durch die jeweils zu kontaktierenden Beläge hindurchgedrückt und in die andere Deckfolie eingeschmolzen sind und wenn der Abstand zweier derartiger Stellen mehr als 2 mm beträgt. Eine besonders gute Verbindung zwischen Anschlußdraht und Belag mit besonders großen Kontaktierungszonen wird erreicht, wenn die Anschlußdrähte an mehr als zwei Stellen durch die jeweils zu kontaktierenden Beläge hindurchgedrückt und in die andere Deckfolie eingeschmolzen sind und w.enn die senkrechte Projektion

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eines Anschlußdrahtes auf eine Ebene, die parallel zur Einechmelzzone verläuft und auf die zu kontaktierenden Beläge senkrecht steht, annähernd eine Sinuskurve darstellt.

Anschlußdrähte, in die im Bereich der eingeschmolzenen-Zonen ein in Längsrichtung des Drahtes wellenförmiges, mit einer Änderung des Drahtquerschnittes verbundenes Profil eingeprägt ist, bieten den Vorteil, daß der Kondensator Kontaktierungszonen der genannten Art aufweist, deren Länge und deren gegenseitiger Abstand unabhängig von der Drahtstärke ist. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn viele derartige Kontaktierungszonen in kurzen Abständen hintereinander hergestellt werden sollen. Um mittels eines derartigen Profiles eine einwandfreie Kontaktierung au erreichen ist es notwendig, daß die am weitesten eingeschmolzenen Teile des Anschlußdrahtes durch die zu kontaktierenden Beläge hindurch in die dem Anschlußdraht gegenüberliegende Deckfolie eingeschmolzen sind und daß die zwischen diesen Teilen jeweils am weitesten zurückliegenden Punkte des den Belägen zugewandten Teiles der Drahtoberfläche nicht weiter als bis zum ersten zu kontaktierenden Belag eingeschmolzen sind. Besonders lange Zonen guter Kontaktierung bietet ein Sinusprofil. Das eingeprägte wellenförmige Profil weist vorteilhafterweise eine Wellenlänge zwischen 0,5 und 3 mm auf. Die Profiltiefe ist dabei vorteilhafterweise größer als die Summe der Polienstärken, da hierdurch alle Folien zur Erhöhung der mechanischen Stabilität herangezogen werden. Sie muß mindestens so groß sein, daß unter Berücksichtigung aller Toleranzen der Folien und der Anschlußdrähte die am weitesten eingeschmolzenen Teile des Anschlußdrahtes durch die zu kontaktierenden Beläge hindurch in die dem Anschlußdraht gegenüberliegende Deckfolie eingeschmolzen sind und daß die zwischen diesen Teilen jeweils am weitesten zurückliegenden Punkte des den Belägen zugewandten Teiles der Drahtoberfläche nicht weiter als bis zum ersten zu kontaktierenden

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Belag eingeschmolzen sind. Daraus ergibt sich für die Profiltiefe ein vorteilhafter Bereich zwischen 50 /um und 500 /um. Als vorteilhafter Bereich für die Durchmesser der Anschlußdrähte ergibt sich der Bereich zwischen 0,3 und 1,5 mm.

Eine relativ geringe Dicke des Kondensators wird erreicht, wenn er eine dünnere, mit 3elägen und Dielektrikumsschichten versehene, und eine dickere, unbeschichtete Deckfolie enthält, wobei in die unbeschichtete Deckfolie die Änschlußdrähte eingeschmolzen sind. Diese verleihen dabei dem Kondensator seine Stabilität und den Anschlußdrähten eine gute mechanische Verankerung, während die dünnere nur die Stärke haben muß, die zum Schutz des Kondensators gegen die bei der sachgemäßen Verwendung auftretenden mechanischen Beanspruchungen erforderlich ist. Dies ist in einem Kondensator gegeben, der eine Deckfolie.von etwa 50/um Stärke enthält, auf die abwechselnd Metallisierungen und Dielektrikumsschichten von insgesamt nur einigen /um-Stärken (z.B. 2 bis 10 /um) aufgebracht sind, und eine· darüberliegende Deckfolie von etwa 100 /um Stärke und Anschlußdrähte von 0,8 mm Durchmesser mit einem welligen Profil mit einer Profiltiefe von etwa 250/um.

Ein Kondensator der beschriebenen Art kann mehrere Beläge gleicher Polarität enthalten, wenn diese durch Dielektrikumsschichten und/oder weitere thermoplastische Isolierstoffschichten voneinander getrennt sind, wenn jeder zweite Belag an die eine bzw. an die andere Kante einer der Deckfolien heranreicht und wenn durch deren kapazitiv nicht wirksame Bereiche jeweils ein gemeinsamer Anschlußdraht hindurchgedrückt ist, welcher mit allen Belägen durch Legierungsbildung mechanisch fest und elektrisch leitend verbunden ist. Auf diese Weise lassen siGh vorteilhaft je 3 Beläge von einem gemeinsamen Anschlußdraht kontaktieren, eine Dicke jeder ggf. aus einer Dielektrikumsschicht und/oder

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einer weiteren Isolierstoffschicht bestehenden Schicht von 50 /um kann hierbei noch gut verarbeitet v/erden. Vierden als Dielektrikumsschichten und Beläge einseitig metallisierte Kunststoffolien verwendet, so ergeben sich beim erfindimgsgemäüen Kontaktieren Luftspalte über den Belägen, die vorwiegeria durch Sauerstoffzufuhr den Regeneriervorgang fördern. Werden anstelle der Dielektrikumsschichten mit 2 gegenpoligen Belägen und einem dazwischenliegenden dünnen Dielektrikum beschichtete Trägerfolieh verwendet, so lassen sich je 6 Beläge erfindungsgemäS kontaktieren.

Zum Schutz gegen Peuchte und gegen das Einwirken von organ!scnen Lösungsmitteln und zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit; eines Kondensators der genannten Art können Handbereiche der Dielektrikuaisfolien derart miteinander verschweißt sein, daß eine mechanisch stabile Verbindung aller Schichten untereinander besteht. 2ine derartige Schweißnaht ist vorzugsweise wasserdicht ausgeführt.

Soll ein Kondensator der beschriebenen Art besonders kleine Kapazitätswerte erhalten, so ist ein Aufbau zweckmäßig, bei dem •zwischen zwei ungedämpften Deckfolien eine Dielektrikumsfolie zwischen 2 und 200/um liegt, welche beidseitig mit gegeneinander versetzten Belägen bedampft ist.

Sine weitere Verkleinerung der Kapazität und Erhöhung derSpannungsfesiigkeit kann durch die Verwendung einer inneren Reihenschaltung erreicht werden, bei der sich Blindbeläge una kontaktierte Beläge überlappen. Zur Herstellung von Kondensatoren mit Kapazitätswerten in der Größenordnung von 1 pF ist ein Kondensator geeignet, welcher eine beidseitig mit Belägen beschichtete Polypropylenfolie von 100/um Stärke als Dielektrikumsfolie enthält und deren Deckfolien Dickenwerte zwischen 50 und 300 /ura , aufweisen.

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Sollen relativ wärmeempfindliche Dielektrika verwendet werden, insbesondere dünne Dielektrikumsschichten von wärmeempfindlichen Dielektrika, was zur Herstellung relativ großer Kapazitäten von Vorteil ist, so ist der Kondensator zweckmäßigerweise gekennzeichnet durch einseitig durch Bedampfung metallisierte Deckfolien und'eine zwischen den Belägen liegende, nicht bedampfte relativ wärmeempfindliche Dielektrikumsschicht. Diese kann vorteilhafterweise aus einer auf einen der Beläge aufgebrachten nicht selbsttragenden Lackschicht bestehen. Sin Kondensator mit einer mit einem Belag bedampften ersten Deckfolie, einer einseitig bedampften und auf die erste Deckfolie aufkaschierten Dielektrikumsfolie und einer zweiten, nicht bedampften Deckfolie zeigt den Vorteil, daß die Dielektrikumsfolie nur die für die Bedampfung mit einer Metallisierung ausreichende Wärmefestigkeit aufweisen muß und daß zwischen den Belägen keine Luftschicht besteht.

Ein Kondensator, wie eben beschrieben, bei dem die Beläge und die Dielektrikumsschicht mit einer der Deckfolien stoffschlüssig verbunden sind und bei dem ein im Vergleich zur ersten Deckfolie dünnes Dielektrikum mit einem linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten verwendet ist, welcher sich von dem der Trägerfolie unterscheidet, zeigt den Vorteil eines vom Träger beeinflußbaren Temperaturkoeffizienten TK . Um z.B. nach dem Zusammenschalten mit Perritspulen einen geringen Temperaturgang der Resonanzfrequenz zu erhalten, ist ein TK zwischen -150*10" /K und -250· 10 /K erwünscht. Dafür erhält man z.B. mit Polyethylenterephthalat als Träger und Polyphenylenoxid als Dielektrikum ein TK_o von -220·10"⁶/Κ. .

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Eine höhere mechanische Festigkeit des Kondensators und eine bessere Verankerung der Anschlußdrähte wird erreicht durch einen oder mehrere Kunststoffbügel, die sich quer zu den Arischlußdräten

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erstrecken, mit der jeweiligen Deckfolie verschmolzen sind und den Anschlußdraht umhüllen. Die Dicke eines derartigen Kunststoffbügels beträgt zweckmäßigerweise zwischen 0,2 und 1 mm. Ein derartiger Aufbau ist vorteilhaft gegeben, wenn zwei Deckfolien je 20/um stark sind, von denen zumindest eine mft 5elägen und Dielektrikumsschichten beschichtet ist, wenn darauf ein Kunststoffbügel von 500/um Stärke aufgebracht und das gesamte Schichtpaket am Rande Ultraschall-verschweißt ist. Dieser Aufbau hat den Vorteil, daß infolge der dünnen Trägerfolie eine Voluroeneinsparung in den Beschichtungsapparaturen vorliegt bzw. längere Folienbänder in einem Arbeitsgang verarbeitet werden können und daß die Zuleitungsdrähte gegen Zugkräfte senkrecht zur Folienebene besser verankert sind, als es beim Aufbau ohne Kunststoffbügel der Fall ist', wenn eine dicke Deckfolie von den Zuleitungsdrähten durchgeschmolzen wird.

Ein Kondensator mit einem Dielektrikum aus vollfluorierten Kohlenwasserstoffen hat den Vorteil, widerstandsfähig gegen organische Lösungsmittel zu sein. Als Materialien für die Deckfolien empfehlen sich Stoffe aus der- Gruppe Polyäthylenterephthalat, Polysulfon, Polycarbonat, Polystyrol. Zur Erhöhung der Haftung der Anschlußdrähte empfiehlt es sich, daß zumindest eine der Deckfolien (oder der o.a. Kunststoffbügel) aus Polyäthylenterephthalat besteht, während die andere Deckfolie aus einem beliebigen der genannten Stoffe besteht. Eine mechanisch stabile und in der Herstellung relativ einfache Ausführungsform besteht darin, daß eine Deckfolie 50/uin stark ist und aus einem der genannten Stoffe und die andere Deckfolie aus 190/um starkem Polyäthylenterephthalat besteht, daß eine erste Metallschicht, eine Dielektrikumsschicht aus etwa 1 /um starkem Polyphenylenoxid und eine zweite Metallschicht auf die 50 /um starke Deckfolie aufgebracht sind und daß die Anschlußdrähte durch die 190/Uin starke Deckfolie und die Dielektrikumsschicht und jeweils einen Uetall-

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belag hindurch in die 50/um starke Deckfolie eingeschmolzen sind. Mit diesem Aufbau lassen sich vorteilhaft Kapazitätswerte in der Größenordnung 1 nF realisieren. Hierbei ergibt sich eine besonders günstige Verankerung der Anschlußdrähte durch deren Einbettung in Deckfolien aus Polyäthylenter~ephthalat. Bestehen beide Deckfolien aus Polyethylenterephthalat, so kann mit Vorteil durch die eine bzw. andere Deckfolie je ein Anschlußdraht hindurchgeschmolzen sein. Hierfür eignet sich besonders gut ein Aufbau, bei dem beide Deckfolien gleich stark sind. Sine besonders gleichmäßige und genaue Lage der Anschlußdrähte zur Oberfläche einer der Deckfolien wird erreicht, v/enn die. Anschlußdrähte einen oder mehrere Fußpunkte aufweisen und diese Fußpunkte durch alle Schichten des Kondensators hindurchgeschmolzen sind. Diese Fußpunkte können auch zur mechanischen Befestigung und Sicherung der Anschlußdrähte dienen, wenn sie mit aufgesetzten Plättchen mechanisch stabil verbunden sind. Liese aufgesetzten Plättehen können vorteilhaft aus Metall bestehen, wobei die Anschlußdrähte in diese Plättchen eingeschmolzen sind. Als Material eignet sich hierzu besonders Zinn oder Lötzinn oder ein oberflächlich verzinntes Metall, da sich derartige Plättchen mit den verzinnten Anschlußdrähten gut verbinden. Ebenso eignet sich.ein Plättchen, welches aus zwei Schichten aus Zinnlegierungen mit verschiedenen Schmelzpunkten zusammengesetzt ist. Dadurch wird eine einfache Herstellung derartiger Plättchen durch Eingießen des Zinns in Formen ermöglicht und ein zu tiefes Einsinken der Fußpunkte in das Plättchen vermieden. Eine zweckmäßige Ausführungsforra einer derartigen Verankerung ist gegeben, indem die Anschlußdrähte etwa 0,8 mm stark sind, die Fußpunkte auf einer Länge von etwa 1 mm um maximal etwa 150/um aus der zuletzt durchgeschmolzenen Deckfolie herausragen und die Plättchen eine Größe in mm von 2 χ 2 χ 0,5 besitzen. Für Verwendung als Chipkondensator in integrierten Schaltungen empfiehlt es sich, daß ein Kondensator der bisher be-

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schriebenen Art Anschlußdrähte aufweist, die in Richtung der Folienausdehnung die folien nicht überragen und daß sie zumindest abschnittsweise vom Kunststoff der Deck- bzw. Dielektrikumsfolien über einen Teil ihres Umfanges, aber nicht vollständig ungebezi sind.

Zur Herstellung eines Kondensators nach der beschriebenen _Ärt kann ein sehr einfaches "/erfahren angewendet werden, welches im wesentlichen die I.Ierknale aufweist, daß zunächst ein Kondensatorband gebildet wird, indem auf eine thermoplastische Trägerfolie fortlaufend eine streifenförmige Lietallschicht, eine Dielektrikunsschieht. und eine zweite Metallschicht und gegebenenfalls, weitere Dielektrikums- und Metallschichten nacheinander unter Freilassung von F.reirandzonen so aufgebracht werden, daß die Jeweils folgende Metallschicht gegenüber der davorliegenden seitlich versetzt angeordnet wird, daß diesea Kondensatorband zu einer Kontaktierungsstelle geführt und in deren Bereich mit einer Deckfolie bedeckt wird, daß eine thermoplastische Deckfoiie auf das Kondensatorband bzw. auf eine der Kondensatorfolie;! gelegt wird, daß Anschlußdrähte parallel zur größten Ausdehnung der Freirandzonen und in deren Bereich über die Deckfolie gebracht und durch je zwei Elektroden mit den beiden Polen einer Stromquelle elektrisch leitend verbunden, durch den elektrischen Strom erhitzt, durch die thermoplastische Deckfolie, die Dielektrikumsschichten"und die Handzonen der beläge einer Polarität hindurch bis in die Trägerfolie eingeschmolzen und mit den genannten Belägen einer Polarität durch Bildung'. einer Legierung im Bereich der Berührung mechanisch fest und elektrisch leitend verbunden werden, und daß die Folien nach dem Einschmelzen der Anschlußdrähte quer zur Folienlaufrichtung und ggf. vor oder nach dem Einschmelzen der Anschlußdrähte in Folienlaufrichtung zertrennt werden. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß nach der Herstellung der Kondensatorfolie und der

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Deckfolie mit der richtigen Breite nur noch ein einziger Arbeitsgang zur Herstellung des Kondensators erforderlich ist. Bei einem nach diesem Verfahren hergestellten Kondensator dient die Trägerfolie als eine Deckfolie. Eine genaue Führung und eine genaue Lage der einzelnen 3änder zueinander und damit verbunden eine gute Raumausnutzung und eine gute Ausnutzung des Materials wird erreicht, indem eine erste Deckfolie, ein aus gegenpoligen 3elägen und Dielektrikumsschichten zusammengesetztes Kondensatorband und eine zweite Deckfolie aus derselben Richtung und die Anschlußdrähte aus der entgegengesetzten Richtung unter entsprechende Elektrodenpaare geführt werden und jeder der Anschlußdrähte durch ein Slektrodenpaar erhitzt und in die Deck- und Dielektrikumsschichten eingeschmolzen wird. Sin verbesserter Schutz der Folienkanten wird erreicht, indem als erste Deckfolie eine Trägerfolie verwendet wird, auf die Beläge und Dielektrikumsschichten aufgebracht sind, indem die ,zweite Deckfolie,- in ihrer Laufrichtung über die Trägerfolie überstehend, unter die Elektroden gebracht wird und indem nach ■dem Einschmelzen der Drähte die Trägerfolie mit den daraufgebrachten Belägen und Dielektrikumsschichten näher bei der Kon- ; taktierungsstelle und die Deckfolie weiter von der Kontaktie-.rungsstelle entfernt abgetrennt wird. Durch Veränderung der ^; .' Lage.der Trennschnitte kann ein Kapazitätsabgleich durchgeführt werden. Soll ein häufiger Wechsel der Kapazitätswerte möglich sein, so ist es vorteilhaft, daß die Deckfolien, Beläge und Dielektrikumsschichten zunächst zusammenkaschiert, als Folienband der Kontaktierungsstelle zugeführt und nach dem Einschmelzen der Anschlußdrähte die so entstandenen Kondensatoren in der ge-r wünschten Länge vom Folienband abgetrennt werden. Hierfür ist der apparative Aufwand besonders gering, da eine Fixierung der Lage der einzelnen Folien zueinander beim Einschmelzen der Anschlußdrähte und beim Abtrennen der Kondensatoren bereits durch die Kaschierung gegeben ist. Das Durchtrennen der Folien geschieht.

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Bweckmäßigerweise durch Stanzen oder Durchschmelzen. Eine Vielzahl derartiger Kondensatoren kann in einem Arbeitsgang hergestellt werden, indem Trägerfolien von der mehrfachen Breite eines Kondensators mit Belägen und Dielektrikumsschichten versehen werden, wobei die Beläge in Streifen in längsrich-tung der Foliei^mit der im Kondensator erforderlichen 3reite aufgebracht und durch belagsfreie Streifen voneinander getrennt werden, indem die übereinanderliegenden Beläge gegeneinander versetzt aufgebracht werden, indem auf die Beläge und Dielektrikumsschichten eine Deckfolie aufkaschiert oder aufgelegt wird und indem das bo entstandene Kondensatorband vor und nach dem Einschmelzen der Anschlußdrähte in seiner Laufrichtung hinter den Kontaktierungastellen und nach dem Einschmelzen der Anschlußdrähte senkrecht dazu zertrennt wird.

Die Dielektrikumsschichten brauchen bei dem hier beschriebenen Kondensator nur die für die elektrischen Werte des Kondensators erforderliche Stärke aufzuweisen, wenn die Dielektrikumsschichten durch Aufbringen von Lackschichten auf einen auf einer Trägerfolie aufgebrachten Belag hergestellt werden. Werden besonders dünne Dielektrikumsstärken gewünscht, so empfiehlt es sich, daß die Dielektrikumsschichten durch Glimmpolymerisatipn hergestellt werden, wobei als Ausgangsmonomere insbesondere vollfluorierte Ausgangsmonomere zur Verwendung kommen. Schutzschichten durch Aufpolymerisieren in der Glimmentladung aufzubringen, hat den Vorteil, daß die Schicht sich gut den mikroskopischen Unebenheiten anschmiegt (was z.3. beim Lackieren nicht in dem Maße der Fall ist, wo außerdem die Lösungsmittel im Lack die kapazitive Schicht beschädigen können).

Ein etwas stärkeres Dielektrikum kann, ohne einen Luftspalt im elektrischen Feld in Kauf zu nehmen, in einem derartigen Kondensator hergestellt werden, indem als Dielektrikumsschicht eine

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selbsttragende, einseitig unter Freilassung eines Freirandes metallisierte thermoplastische Folie auf den. ersten Belag aufkaschiert wird und die Metallisierung dieser Folie den gegenpoligen Belag bildet. Sine gute Verbindung zwischen Belag und, Anschlußdraht wird gefördert, indem im Bereich der Schnitt- . kanten stets eine Freirandzone des einen Belages über eine "verstärkte Randzone des anderen Belages gelegt wird. Eine einfache Handhabe- der Kondensatoren bis zu ihrem Einsatz und ein verbesserter Schutz der Beläge vor mechanischen Beschädigungen, beispielsweise bei der Anwendung der Kondensatoren, oder durch von außen aufgebrachte ätzende Substanzen, beispielsweise durch Handschweiß, wird durch ein Verfahren ermöglicht, bei dem eine Kondensatorfolie mit der im Kondensator erforderlichen Breite und eine Deckfolie, beide länger als im Kondensator benötigt, ' aus zueinander senkrecht stehenden. Richtungen etwas welter als bis zur vollständigen Überdeckung der Breite der Kondensatorfolie -durch die Deckfolie übereinandergeschobeh werden, bei dem die Kondensatorfolie eine vollständige Überdeckung der Breite der Deckfolie dagegen nicht erreicht, bei dem die Anschlußdrähte parallel zur und aus entgegengesetzter Richtung wie die Kondensatorfolie zu den Kontaktierungsstellen geführt werden, bei dein ,nach jedem Kontaktierungsvorgang die Kondensatorfolie durchtrennt, die Deckfolie jedoch nur außerhalb des Überlappungsbereiches, mit der Kondensatorfolie entlang einer senkrecht zu ihrer Laufrichtung verlaufenden Linie über ihre ganze Breite perforiert und in ihrer Laufrichtung um den Betrag der Länge der so begrenzten Deckfolie eines Kondensators verschoben wird. Dadurch v/ird ein Band von aneinanderhängenden Kondensatoren gefertigt, welche erst im Bedarfsfall durch Abreißen oder Abschneiden voneinander getrennt werden. Dabei werden von der Kondensatorfolie im Vergleich zur Deckfolie kürzere Stücke abgetrennt und deren Kanten gegen die Kanten der Deckfolie entsprechend, versetzt angeordnet, die Deckfolie ragt also auf allen vier

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Seiten über die Kondensatorfolie hervor und bietet also einen allseitigen Schutz gegen Beschädigungen.

Um an die Anschlußdrähte Ausbiegungen auch ohne vorhergehende Profilgebung anzuformen, die senkrecht zu den Belägen gerichtet sind, werden der Durchmesser der Anschlu3drähte, der Abstand und der Druck der Elektroden und die Zeit der Erhitzung beim Einschmelzen der Drähte so gewählt, daß der unter den Elektroden liegende äereich des jeweiligen Drahtes durch die obenliegeride Deckfolie und die Dielektrikumsschichten und LIetallisierungen hindurch in die untenliegende Deckfolie eingeschmolzen wird, daß sich der Draht jedoch zwischen den Elektroden durchbiegt und teilweise nicht weiter als bis zur ersten zu kontaktierenden Metallschicht einsinkt. Um den Kondensator feuchte-,und lösungsmittelfest gegen organische Lösungsmittel zu gestalten, werden als Dielektrikum vollfluorierte Kohlenwasserstoffe verwendet, die durch Glimmentladung auf den oder auf die Beläge aufpolymerisiert werden. Um darüberhinaus aucn die nicht stoffschlüssig mit Kunststoffschichten verbundenen Oberflächen der Metallisierungen vor dem Angriff von Feuchtigkeit zu schützen, werden auf diese überflächen dünne Schichten ,aus vollfluorierten Kohlenwasserstoffen, insbesondere aus Hexafluorpropylen, aufpolymerisiert. Dies geschieht besonders vorteilhaft, wenn die metallisierten Folien bereits aufgeschlossen sind.

Sollen die Anschlußdrähte über eine längere Strecke kontaktiert werden, so ist es vorteilhaft, daß auch zwischen den Elektroden stellenweise ein Druck in Richtung senkrecht zur Folienoberfläche auf den entsprechenden Anschlußdraht ausgeübt wird, daß hierdurch der Anscnluiodrant an einer oder mehreren Stellen zwischen den Elektroden durch die Dielektrikumsschichten und iJetallisierungen hindurch in die untenliegende Leckfolie einge-

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schmolzen wird und daß der Draht sich jeweils zwischen zwei derartigen Stellen durchbiegt und teilweise nicht weiter als bis zur ι ersten zu kontaktierenden Metallschicht einsinkt. Eine weitere Verbesserung der mechanischen Verankerung wird bewirkt, wenn die Anschlußdrähte vor dem Einschmelzen ±ά dem zu kontaktierenden Bereich wellenförmig gebogen werden, wenn diese Einbiegungen vor dem Einschmelζvorgang parallel zur Deckfolie ausgerichtet werden und wenn beim EinschmelζVorgang eine spiralenähnliche Form der Anschlußdrähte durch einen Druck auf die entsprechenden Stellen der Anschlußdrähte während des Einschmelzvorganges erzeugt wird. Die geeigneten Abstände für die in der genannten Art einzudrückenden Stellen der Anschlußdrähte liegen etwa zwischen 0,5 mm und 3 mm. Die entlang einer Mantellinie gemessene Amplitude der 'Ausbiegungen der AnschluBdrahte wird zweckmäßigerweise im Bereich zwischen 50 und 500/um eingestellt, da bei 50 /um unter der Berücksichtigung der Toleranzen der Anschlußdrähte, der Ausbiegungen und der PoIientöleranzen noch einerseits die Ausbiegungen bis in die untenliegende Deckfolie durchgedrückt werden können, während andererseits Bereiche zwischen diesen Ausbiegungen nicht weiter als bis zur ersten zu -kontaktierenden Schicht einsinken. Die obere Grenze von 500 /um ist dadurch bedingt, daß bei den für Kondensatoren interessanten Abständen der Ausbiegungen bei größeren Amplituden bereits sehr kleine Zonen guter Kontaktierung entstehen. Sollen die Ausbiegungen mehr als 2 mm -Abstand voneinander haben, so werden zweckmäßigerweise Anschlußdrähte aus einer niedrigschmelzenden Aluminium- oder Zinnbronze verwendet und beim Einschmelzen bis über ihren Erweichungspunkt erhitzt und infolgedessen in die gewünschte Form gedrückt.

Sollen in relativ zur Stärke eines Anschlußdrahtes kurzen Abständen Zonen guter Kontaktierung erzeugt werden, so wird vorteilhaft erweise den Anschlußdrahten vor dem Einschmelzen ein

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Profil eingeprägt. Hierfür hat sich ein Sinusprofil als besonders günstig erwiesen. Um einen genauen Abstand von der außenliegenden Oberfläche der untenliegenden Deckfolie zu gewährleisten, läßt sich vorteilhaft ein Profil mit einem wellenförmigen Teil und weiter hervorragenden Pußpunkten verwenden, bei dem diese Fußpunkte beim Einschmelzen durch alle Folien hiridurchgeschmolzen werden und hierdurch der Abstand des wellenförmigen Profils von der außenliegenden Überfläche der zuletzt durchgeschmolzenen Deckfolie festgelegt wird. Eine zusätzliche Verankerung der Anschlußdrähte in den Folien wird erreicht, indem die Fußpunkte nach dem Durchschmelzen aller Folien noch in Metallplättchen eingeschmolzen werden.

Eine gute Festlegung der Eindringtiefe der Anschlußdrähte wird auch durch eine Kühlung derjenigen Deckfolie beim Einschmelzen der Anschlußdrähte erreicht, die von den einschmelzenden Anschlußdrähten zuletzt erreicht wird.

Eine weitere Verbesserung der Verbindung zwischen Belag und Anschlußdraht wird erreicht, indem durch den Kondensator nach dem Einschmelzvorgang nochmals ein sehr kurzer Stromstoß sehr hoher Stromdichte geschickt wird, welcher zur Bildung lokaler Scnmelzen ausreicht, ohne zur Beschädigung des Kondensators, insbesondere der kontaktierten elektrisch leitenden Schicht, zu führen. Hierzu wird vorteilhafterweise der Kondensator auf eine entsprechend hohe elektrische Spannung aufgeladen und anschließend über einen möglichst induktivitäts- und widerstandsarmen Stromkreis entladen.

Soll eine zusätzliche Verfestigung des Kondensators und Verankerung der Anschlußdrähte erreicht werden, so wird zweckmäßig ein Kunststoffstreifen vorzugsweise vor dem Einschmelzen der Anschlußdrähte senkrecht zu diesen zwischen die Jeweils einen

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Draht kontaktierenden Elektroden eingeschoben und auf die zu kontaktierenden Anschlußdrähte aufgelegt und beim Einschmelzen mit den Anschlußdrähten und Deckfolien verschmolzen.

Zur Ausführung der genannten Verfahren ist es zweckmäßig, daß in einer Vorrichtung zwischen je zwei einen Anschlußdraht kontaktierenden Elektroden ein oder mehrere Stempel mit nicht elektrisch leitenden, zylindrischen Stirnseiten angeordnet sind und mit einer Bewegungseinrichtung für die Elektroden in funktioneller Verbindung stehen. Diese Stempel können den erhitzten Draht zwischen den Elektroden in den Kunststoff eindrücken oder auch dazu dienen, den bereits vorher mit einem Profil versehenen Draht an seinen dünneren Stellen zu kühlen. Sie verhindern auch ein Durchbiegen eines bereits mit Profil versehenen Drahtes in einem nicht erwünschten Maß. Dabei v/ird wegen, des nicht leitenden Materials kein Nebenschluß zu dem erhitzten Draht erzeugt. Bei relativ großen Abständen der Ausbiegungen, die einem Anschlußdraht aufgeprägt werden sollen, empfiehlt sich ein Stempel der genannten Art mit einer sinusförmig verlaufenden Stirnseite. Für relativ kurze Abstände der Ausbiegungen kann der Stempel die !Form parallel zur Deckfolie-liegender zylindrischer Stäbe haben. Durch entsprechende Abstände zwischen diesen Stäben wird sich der Anschlußdraht beim Eindrücken in die Deckfolie annähernd sinusförmig biegen. Die Stirnseite des oder der Stempel ist vorzugsweise aus Keramik, die eventuell mit einer schlecht benetzbaren Kunststoffschicht (Polyamidlack) überzogen werden kann. Vorteilhaft ist eine Absaugvorrichtung, die in unmittelbarer Fähe der Elektroden wirksam wird.und dadurch die Elektroden vor Anlagerung isolierender Substanzen schützt, welche bei der starken lokalen Erhitzung der Folien durch den ggf. bis zur Rotglut erhitzten Änschlußdraht entstehen.

Um den Kondensator allseitig wasserdicht verschweißen zu können,

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ist ein heizbarer Metallstempel vorgesehen, welcher gegenüber einer kühlbaren I.Ietallunterlage beweglich angebracht ist und eine Schmalseite aufweist, die auf eine zwischen Metallstempel und Metallunterlage gebrachte Folie gedrückt werden kann und so dimensioniert ist, daß sie zum allseitigen Verschweißen eier Randbereiche entsprechender Kondensatoren geeignet ist. Der Stempel ist zweckmäßigerweise mit einer Polytetrafluoräthyleh-"schicht überzogen und mit einer außerhalb der '3ChKaI sei te liegenden Schneide versehen, die zura Ausschneiden des Kondensators in der gewünschten Größe geeignet ist.

Anstelle des Stempels kann auch insbesondere zum Verschweißen von Polyäthylenterephthalat eine als Rüssel ausgebildete Sonotrode vorgesehen sein, die zur Ultraschallschweißung dient und während des Ultraschweißvorganges einen Druck auf die Folien ausüben kann. Auch diese Sonotrode ist zweckmäßigerweise durch eine außerhalb des Rüssels angebrachte Schneidvorrichtung ergänzt, die zum Ausschneiden des Kondensators in der gewünscnten Größe geeignet ist. Vorteilhaft wird ggf. auch der genannte Kunststoffbügel mit verschweißt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Sie ist nicht auf die Figuren beschränkt.

Fig. 1 zeigt ein Beispiel einer Schichtenfolge eines erfindungsgeinäßen Kondensators in teilweise geschnittener Ansicht.

Fig. 2 zeigt einen erfindungsgemäßen Kondensator mit einem geraden und einem verformten Anschlußdrahx.

Fig. 3 zeigt einen teilweise gebrochen dargestellten Schnitt III-III durch einen erfindungsgemäßen Kondensator gemäß Fig. 2.

Fig. 4 zeigt einen teilweise gebrochen dargestellten Schnitt IV-IY durch einen Kondensator gernäß Fig. 2.

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Pig. 5 zeigt einen erfindungsgemäßen Kondensatoraufbau aus zwei nicht metallisierten Beckfolien und einer dazwischenliegenden beidseitig metallisierten Dielektrikumsfolie in geschnittener und teilweise gebrochener Ansicht.

Fig. " 6 zeigt eine Anordnung mit Elektroden und Stempeln zur Erzeugung von Ausbiegungen im Anschlußdraht gemäß der Erfindung.

Fig. 7 zeigt einen Anschlußdraht mit eingeprägtem Profil,

Fig. 8 zeigt einen eingeschmolzenen Anschlußdraht und einen entsprechenden Stempel mit sinusförmigem Verlauf bzw. Profil, wobei die Verformung der Schichten nicht dargestellt wurde.

Fig. 9 zeigt einen Metallbelag, durch den eine sinusförmige Ausbiegung eines Anschlußdrahtes hindurchgedrückt wurde.

Fig. 10 zeigt eine erfindungsgemäße Anordnung der entsprechenden Schichten und der Anschlußdrähte unter Elektroden, wobei Kondensatorfolie und Deckfolie aus aufeinander senkrecht stehenden Richtungen zugeführt sind.

Fig. 11 zeigt eine Anordnung von einer Kondensatorfolie und Anschlußdrähten unter Entsprechenden Elektroden, wobei die Anschlußdrähte in entgegengesetzter Richtung zur Kondensatorfolie unter die Elektroden geführt sind und senkrecht zu diesen zwischen die Elektroden ein Kunststoffstreifen eingeführt ist.

.In Fig. 1 sind eine erste Deckfolie 1, eine erste, nicht regenerierfähige Idetallschicht 2, eine dünne Dielektrikumsschicht 3 und eine zweite Metallschicht 4 mit einem regenerierfähigen Bereich und einem verstärkten Randbereich miteinander stoffsehlüssig verbunden. Über diese eine Kondensatorfolie darstellende Schichtenfolge ist eine thermoplastische Deckfolie 5 und -darüber ein Paar von Anschlußdrähten 6 gebracht. Durch ein Einschmelzen

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der Anechluiidrähte 6 in Pfeilrichtung durch die Deckfolie 5» die Dielektrikumsßchicht 3 und die Beläge 2 bzw. 4 hindurch biß in die Deckfolie 1 hinein entsteht ein erfindungsgemäßer Kondensator.

Fig. 2 zeigt einen erfindungsgemäßen Kondensator im Schrägbild in teilweise geschnittener Ansicht. Neben den Schichten 1 biß 4» die denen in Fig. 1 entsprechen, sind in Fig. 2 die Druckpunkte 33 der Elektroden beim Einschmelzen dee Jeweiligen Anschluödrahtes angedeutet. Die untere Deckfolie 1 ist wesentlich dünner als die obere Deckfolie 5. Der Anschlußdraht 6 ist annähernd gerade, während der Anschlußdraht 18 annähernd sinusförmig gekrümmt ist. Der Belag 4 weist einen regenerierfähigen Teil und eine verstärkte Randzone 31 auf.

Im Schnitt durch einen Kondensator gemäß Pig. 2, wie er in Fig. 3 dargestellt ist, ist der Draht 6 durch die Deckfolie 5 hindurch und in den Belag 4, das Dielektrikum 3 und die andere Deckfolie 1 eingeschmolzen. Der Belag 4 bildet eine Legierungszone 8, welche mit dem übrigen Teil des Belages 4 einstückig verbunden ist.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch denselben Draht an einer anderen Stelle, an der der Draht sehr weit in die untere Deckfolie 1 eingeschmolzen ist. Die Legierungsaöne 8 ist an dieser Stelle nicht mit dem 3elag 4 elektrisch leitend verbunden. Zwischen dem Draht 6 und dem Belag 4 haben sich mit Kunststoff ausgefüllte Spalte 7 gebildet, die den Draht 6 und die Legierungszone 8 von dem Belag 4 trennen. Die Spalte 7 sind durch den flüssigwerdenden und nach oben drängenden Kunststoff erzeugt worden, da dieser in dem erweichten Bereich besonders leicht dem durch den Draht 6 ausgeübten Druck ausweichen kann.

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In Pig. 5 sind eine erste Deckfolie 1, eine beidseitig mit Metallisierungen 4 bzw. 34 beschichtete Dielelctrikunisfolie 3 und eine zweite Deckfolie 5 durch das Einschmelzen eines Drahtes 6 miteinander verbunden. Eine Legierungszone 8 ist mit dem verstärkten Randstreifen 31 des Belages 4 einstückig verbunden. Zwischen den Belägen 4 bzw. 34 und den daran angrenzenden Dielektrikumsfolien 5 bzw. 1 befinden sich Luftspälte 32, die durch die Zufuhr insbesondere von Sauerstoff die Regenerierfähigkeit der Beläge 4 bzw. 34 verbessern.

Soll ein Verbiegen von Anschlußdrahten beim Einschmelzen in einer Richtung, die auf die Beläge senkrecht steht, erreicht werden, so wird vorteilhaft eine Anordnung gemäß I¹Xg. 6 gewählt. Auf einer gekühlten Metallplatte 14 mit den Anschlußrohren 15 für das Kühlmittel liegt eine aus Deckfolien, Dielektrika und Belägen bestehende Kondensatorfolie 13, über diese ist ein Anschlußdraht 6 geführt. Die Stempel 12 bestehen aus elektrisch leitfähigem Material, sind über die Anschlüsse 16 und 17 mit den beiden Polen einer Stromquelle verbunden und dienen als Elektroden zur Kontaktierung des Anschlußdrahtes 6. Die Stempel 11 bestehen aus elektrisch nicht leitendem Material, z.B. Keramik. .Die Stempel 11 und 12 haben zylinderförmige Stirnflächen, wobei der mit dem Anschlußdraht 6 in Berührung kommende Teil des Zylinders den Querschnitt eines Kreissegmentes besitzt.

Durch Bewegung dieser Stempel 11, 12 in Pfeilrichtung wird der "Anschlußdraht 6 kontaktiert, erhitzt, in die Kondensatorfolie eingedrückt und durch den Gegendruck der auf der Metallplatte aufliegenden Kondensatorfolie 13 dabei zwischen die Stempel 11 und 12 gedruckt, so daß der Draht einen wellenförmigen Verlauf ' ■ erhält. Durch die Kühlung über die Kühlplatte 14 wird das Eindringen des erhitzten AnSchlußdrahtes im unteren Bereich der Folien 13 verlangsamt und somit die Eindringtiefe bei vorgegebener

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Dauer und Stromstärke des durch die Anschlußdrähte 16 und 17 zugeführten Stromes und bei vorgegebenem Druck auf die Stempel 11,12 begrenzt. Damit werden insbesondere Streuungen der vorgegebenen Daten ausgeglichen.

Pig. 7 zeigt einen mit einem welligen Profil 19 versehenen Ansohlußdraht 1ö, welcher Fußpunkte 20 aufweist. Das wellenförmige Profil 19 ist durch Quetschung erzeugt. Seine Wellenlänge ist relativ klein im Vergleich zum Drahtdurchmesser. Wird ein derartiger Anschlußdraht in Pfeilrichtung in die Folie eingeschmolzen, wobei die Lage der druckenden Stempel vorzugsweise mit den Pfeilen in der Figur übereinstimmt, so werden die Fußpunkte 20 bis durch die unterste Schicht eines Kondensators, durch die untenliegende Deckfolie, hindurchgedrückt und bestimmen so die Eindringtiefe des welligen Profiles 19·

Pig. 8 zeigt Deckfolien 22 und 24 mit einem dazwischenliegenden Belag 23, in die ein Anschluödraht 21 eingeschmolzen ist, wobei die Druckrichtung und die Lage der Elektroden durch Pfeile gekennzeichnet sind und zwischen den Elektroden ein Stempel 25 während des Einschmelzens auf den Draht gedrückt hat, dessen Stirnseite das Drahtprofil des nahe der Erweichungstemperatur befindlichen Drahtes sinusähnlich geformt hat.

Fig. 9 zeigt einen LIetallbelag 26, auf den eine Legierungszone und die Zonen 28., in denen mit Kunststoff gefüllte Spalte 7 vorhanden 3ind, schraffiert eingezeichnet sind. Je größer der Anteil der Begrenzung der Legierungszone 27 ist, welcher unmittelbar an den LIetallbelag 26 angrenzt, umso geringer ist der Übergangswiderstand zwischen dem Anschlußdraht und dem Belag 26.

In Pig. 10 wurden eine Kondensatorfolie 13» die aus einer Deckfolie, Dielektrika und 3elägen besteht, und eine Deckfolie 5

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aus zueinander senkrechten Richtungen übereinandergeschoben» wie sie durch die entsprechenden Pfeile angedeutet sind, und die Anschlußdrähte 6 wurden parallel, jedoch in entgegengesetzter Richtung zur Kondensatorfolie über die Deckfolie geschoben. Durch Aufdrücken der Elektroden 30 auf die Dräute 6 werden diese von Strom durchflossen, dadurch erhitfct und durch die Deckfolie 5 in die Kondensatorfolie 13 eingeschmolzen.

In. Flg. 11 sind zwei Deckfolien 1 und 5 und eine dazwischen liegende, aus Belägen und DielektrikuaBschichten bestehende Kondensatorfolie 29 aua einer und zwei Anschlu0drähte 6 aus der entgegengesetzten Richtung in Richtung der entsprechenden Pfeile übereinandergeschoben, ein- Kunststoffstreifen 35 ist zwischen vier Elektroden 30 in einer senkrecht auf die Anschlußdrähte 6 stehenden Richtung eingeschoben und auf die Anschlußdrähte 6 aufgelegt. Werden nun die Elektroden 30 in der Richtung der entsprechenden Pfeile auf die Drähte gedrückt, so werden die Drähte 6 in die Folien 1, 5, 29 eingeschmolzen und der Kunststoffstreifen 35 wird gleichzeitig mit den Drähten 6 und der Deckfolie 5 verschmolzen. Dadurch wird eine zusätzliche Sicherung der Anschlußdrähte 6 und eine Verfestigung .des Kondensators erreicht.

11 Figuren

30 Patentansprüche

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Bezugszeichenliste

1,5 Deckfolie

2, 4 Belag

3 Dielektrikumsschicht

6 Anschlußdraht

7 mit Kunatstoff gefüllter Spalt θ Legierungsüone

11 Stempel (nicht leitfähig)

12 Stempel (leitfähig)

13 Kondensatorfolie

U gekühlte Metallplatte

15 Ansohlußrohre für Kühlmittel

16, 17 Anschlüsse

18 Anschlußdraht

19 welliges Profil

20 Fußpunkt

21 Anschlußdraht 22, 24 Deckfolie

23 Belag

25 Stempel

26 Metallbelag

27 Legierungszone

28 Spaltzone

29 Kondensatorfolie

30 Elektrode

31 verstärkter Randstreifen

32 Luftspalt

33 Druckpunkt

34 Belag

35 Kunststoffstreifen

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Claims

Patentansprüche

/1.)Elektrischer Kondensator mit als Schichten auf Kunststoff- * folien aufgebrachten Belägen und Dielektrikuinsschichten aus Kunststoff, hei dem ein Teil der Beläge an die eine und der andere Seil an die gegenüberliegende Seite des Kondensators heranreicht und bei dem Anschlußdrähte in thermoplastische Schichten eingeschmolzen und mit den Belägen durch Legierungsbildung elektrisch leitend und mechanisch stabil verbunden sind, gekennzeichnet durch eine im wesentlichen ebene Ausbildung der Beläge (2,4»23) und Dielektrikumsschichten (3), durch eine erste Deckfolie (1) aus thermoplastischem Material, über der Beläge (2,4) und zwischen diesen eine oder mehrere Dielektrikumsschichten (3) angeordnet sind, wobei die Beläge auf der nicht zu kontaktierenden Seite Preirandzonen übriglassen, durch eine zweite Deckfolie (5) und durch Anschlußdrähte (6,18),'die innerhalb des Bereiches der Freirandzonen verlaufen, zumindest stellenweise durch eine der Deckfolien (5,22) und gegebenenfalls durch Dielektrikumsschichten (3) im Bereich der Preirandzonen hindurchgeschmolzen und in diesen mechanisch stabil verankert und- mit den jeweils zu kontaktierenden Bäägen (2,4,23) elektrisch leitend und mit der anderen Deckfolie (1,24) ebenfalls mechanisch stabil verbunden sind, wobei die zur Handhabung des Kondensators erforderliche mechanische Festigkeit durch entsprechende Dicke zumindest einer der Deckfolien (1,5,22,24) gewährleistet ist.
2. Elektrischer Kondensator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß beide Deckfolien thermoplastisch sind und daß die Drähte durch eine Deckfolie (1, 5,22,24), die Dielektrikumsschichten (32) und die zu kontaktierenden Beläge (2,4,23) zumindest stellenweise hindurch

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und in die andere Deckfolie (5,1,24,22) eingeschmolzen sind und daß beide Deckfolien, die Dielektrikumsschichten und die Beläge mit den Drähten mechanisch stabil verbunden sind und allein dadurch zusammengehalten werden.
3. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Beläge aus Aluminium (Al) bestehen, daß der Belag oder die Beläge (4)^ einer Polarität regenerierfähig dünne kapazitiv wirksame Zonen mit einer Flächenleitfähigkeit von maximal 3 Siemens und verstärkte Kontaktierungszonen mit einer Flächenleitfähigkeit von etwa 15 Siemens aufweisen und daß der Belag oder die Be-

■ läge (2) der anderen Polarität nicht regenerierfähig sind und eine Flächenleitfähigkeit von etwa 15 Siemens besitzen.
4. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß beide Anschlußdrähte von einer Seite her in eine thermoplastische Deckfolie eingeschmolzen sind und daß diese Deckfolie eine geringere thermische Kurzzeitbeständigkeit hat als die andere.
.5. Kondensator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfolie, durch die die Anschluüdrähte hindurchgeschmolzen sind, aus Polyäthylenterephthalat und die andere aus einem Polysulfon mit einem Schmelzpunkt über 200⁰G besteht.
6. Kondensator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfolie mit hoher thermischer Kurzzeitbeständigkeit aus einer dicken Schicht geringer Kurzzeitbeständigkeit und einer den Belägen zugewandten, nur etwa 1 /um starken Schicht mit hoher thermischer Kurzzeitbeständigkeit besteht.

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7. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Anschlußdrähte (18) im Bereich ihrer Kontaktierung mit den Belägen des Kondensators mit oder ohne Querschnittsänderung verformt sind.
8. Kondensator nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet , daß die Anschlußdrähte verzinnte Neusilber-, Bronze- oder Kupferdrähte von einem Durchmesser von etwa 0,7 mm sind und an wenigstens zwei Stellen durch die jeweils zu kontaktierenden Beläge hindurchgedrückt und in die andere

■ Deckfolie eingeschmolzen sind und daß der Abstand zweier derartiger Stellen etwa 2 mm beträgt.
9. Kondensator nach Anspruch 7, -dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußdrähte aus Zinn- oder Aluminiumbronze mit relativ niederem Schmelzpunkt bestehen

und einen Durchmesser von mehr als 0,7 mm aufweisen , daß die Anschlußdrähte an wenigstens zwei Stellen durch die jeweils ' zu kontaktierenden 3eläge hindurchgedrückt und in die andere Deckfolie eingeschmolzen sind und daß der Abstand zweier derartiger Stellen mehr als 2 mm beträgt.
10. Kondensator nach einem der Ansprüche 8 oder 9» dadurch gekennzeichnet, daß die am weitesten eingeschmolzenen Teile des Anschlußdrahtes durch die zu kontaktierenden Beläge hindurch in die dem Anschlußdraht gegenüberliegende Deckfolie eingeschmolzen sind und daß die zwischen diesen Teilen jeweils am weitesten zurückliegenden Punkte des den Belägen zugewandten Teiles der Drahtoberfläche nicht weiter als bis zum ersten zu kontaktierenden Belag eingeschmolzen sind.
11. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine Deckfolie von etwa 50/um

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Stärke, auf die abwechselnd Metallisierungen und Dielektrikumsschichten von insgesamt nur einigen /um Stärke aufgebracht sind, durch eine darüberliegende Deckfplie von etwa 190/um und Anschlußdrähte von 0,8 mm Durchmesser mit einem welligen Profil mit einer Profiltiefe von etwa 250 /um.
12. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch bis zu 6 Metallbelägen, die durch Dielektrikumsschichten mit einer Dicke von etwa 50/um voneinander getrennt sind, von denen jeder zweite an die eine bzw. an die andere Kante einer der Deckfolien heranreicht und durch deren kapazitiv nicht wirksame 3ereiche jeweils ein gemeinsamer Anschlußdraht hindurchgedrückt ist, welcher mit allen Belägen einer Polarität durch Legierungsbildung mechanisch fest und elektrisch leitend verbunden ist.
13. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine allseitig wasserdichte Schweißnaht.
14. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis ^,gekennzeichnet durch eine als Dielektrikumsfolie angeordnete, beidseitig mit Belägen beschichtete Polypropylenfolie von 100/um Stärke und durch Dickenwerte der Deckfolien zwischen 50 und 300 /um.
15. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch zumindest eine Deckfolie aus einem Polysulfon mit einem Schmelzpunkt von mehr als 200⁰C, auf die ein Belag aufgedampft ist, und durch eine mit dem Belag stoffschlüssig verbundene Dielektrikumsschicht aus Polyphenylenoxid, auf welche der Gegenbelag aufgebracht ist.

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16. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 15» g e k e η η !zeichnet durch mindestens einen sich quer zu den Anschlußdrähten (6) erstreckenden Kunststoffbügel (55), welcher im Bereich der Anschlußdrahte mit der jeweiligen Deckfolie verschmolzen ist und die Anschlußdrahte umhüllt..
17· Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Deckfolie 50 /um stark ist und aus einem Stoff aus der Gruppe Polyäthylenterephthalat, Polysulfon, Polycarbonat, Polystyrol besteht, daß eine erste-Metallschicht, eine Dielektrikumsschicht aus etwa 1 /um starkem Polyphenylenoxid und eine zweite Metallschicht auf die 50 /um starke Deckfolie aufgebracht sind und daß die Anschlußdrähte durch eine zweite, etwa 190/uro starke, aus Polyäthylenterephthalat bestehende Deckfolie, die Dielektrikumsschicht und jeweils einen Metallbelag hindurch in die 50 /um starke Deckfolie eingeschmolzen sind.
18. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußdrähte (18) einen oder mehrere Fußpunkte (20) aufweisen-'und daß diese Fußpunkte durch alle Schichten des Kondensators hindurchgeschmolzen sind.
19· Kondensator nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet , daß die·Änschlußdrähte etwa 0,8 mm stark sind, daß die Fußpunkte auf einer Länge von etwa 1 mm maximal etwa 150 /um aus der zuletzt durchgeschmolzenen Deckfolie herausragen und daß Plättchen mit einer Große in mm von 2 χ 2 χ 0,5 mit den Fußpunkten mechanisch fest verbunden sind
20. Kondensator nach "einem der Ansprüche 1 bis 19, d a,-durch gekennzeichnet, daß die Anschluß-

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drähte in Richtung der Folienausdehnung die Folien nicht überragen und daß sie zumindest abschnittsweise vom Kunststoff der Deck- bzw. Dielektrikumsfolien über einen Teil ihres Umfanges, aber nicht vollständig umgeben sind.
21. Verfahren zur Herstellung eines Kondensators nach einen der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Kondensatorband gebildet wird, indem auf eine thermoplastische Trägerfolie fortlaufend,· streifenförmig eine Metallschicht, eine Dielektrikumsschicht und eine zweite IvIe tall schicht und gegebenenfalls weitere Jielektrikums- und IJetallschichten nacheinander unter Freilassung von Feirandzonen so aufgebracht werden, daß die jeweils folgende Metallschicht gegenüber der davorliegenden seitlich versetzt angeordnet wird, daß dieses Kondensatorband au; einer Kontaktierungsstelle geführt und in deren Bereich mit einer Deckfolie bedeckt wird, daß Anschluijdrähte im Bereich der

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Freirandzonen über die Deckfolie gebracht und durch "je zwei Elektroden mit den beiden Polen einer Stromquelle elektrisch, leitend verbunden, durch den elektrischen Strom erhitzt, durch die thermoplastische Deckfolie, die Dielektrikumsschichten und die Randzonen der Beläge einer Polarität hindurch bis in

die Trägerfolie eingeschmolzen und mit den genannten üelageu einer Polarität durch 3ildung einer Legierung im Bereich der Berührung mechanisch fest und elektrisch leitend verbunden werden und daß die Folien nach dem Einschmelzen der Anschlu3-drähte quer zur Folienlaufrichtung und ggf. vor oder nach dem Einschmelzen der Anschlußdrähte in Folienlaufrichtung zertrenn■ werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch ge X e η η -zeichnet, daß eine erste Deckfolie, ein aus, gegenpoligen Belägen und Dielektrikumsschichten, zusammengesetztes Kondensatorband und eine zweite Deckfolie aus derselben Richtung und die Anscnluüdrähte aus der entgegengesetzten iiichxung

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unter entsprechende Elektrodenpaare geführt werden und daß jeder der Anschlußdrähte durch ein Elektrodenpaar erhitzt und in die Deck- und Dielektrikumsschichten eingeschmolzen wird. '
23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kondensatorfolie mit der im Kon- ■

. densator erforderlichen Breite und eine Deckfolie, langer als im Kondensator benötigt, aus zu einander senkrecht stehenden Richtungen etwas weiter als bis zur vollständigen Überdeckung der 3reite der Kondensatorfolie durch die Deckfolie übereinandergeschoben werden, daß die Kondensatorfolie eine vollständige Überdeckung der Breite der Deckfolie nicht erreicht, daß die Anschlußdrähte parallel zur und aus entgegengesetzter Richtung wie die Kondensatorfolie zu. Kontaktierungsstellen geführt werden, daß nach jedem Kontaktierungsvorgang von der Kondensatorfolie im Vergleich zur Breite der peckfolie so kurze Stücke abgetrennt werden, daß die Deckfolie auch auf der vierten Seite über die Kondensatorfolie hervorragt, daß die Deckfolie außerhalb des Bereiches der Überdeckung der Kondensatorfolie entlang einer senkrecht zu ihrer Laufrichtung verlaufenden Linie über ihre ganze 3reite perforiert und in ihrer Laufrichtung um den Betrag der Länge der so begrenzten Deckfolie eines Kondensators verschoben wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23» dadurch gekennzeichnet , daß der Durchmesser der Anschlußdrähte, der Abstand und der Druck der Elektroden und die Zeit der Erhitzung beim Einschmelzen der Drähte so gewählt werden, daß der unter den Elektroden liegende Bereich des jeweiligen Drahtes durch die obenliegende Deckfolie und die Dielektrikumsschichten und Metallisierungen hindurch in

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die untenliegende Deckfolie eingeschmolzen wird, daß sich der Draht jedoch zwischen den Elektroden durchbiegt und teilweise nicht v/eiter als bis zur ersten zu kontaktierenden Metallschicht einsinkt.
25· Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24» dadurch gekennzeichnet , daß auf die nicht stoffschlüssig mit Kunststoffschichten verbundenen Oberflächen der Metallisierungen dünne Schichten aus vollfluorierten Kohlenwasserstoffen, insbesondere Hexafluorpropylen, aufpolymerisiert werden.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichne t, daß in Abständen von mehr als 2 mm in Richtung des Verlaufes eines Anschlußdrahtes ein Druck ausgeübt wird, daß hierfür Anschlußdrähte aus einer niedrig-schmelzenden Aluminium- oder Sinnbronze verwendet und beim Einschmelzen bis über ihren Erweichungspunkt erhitzt und infolgedessen in die gewünschte Form gedrückt werden.
27· Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet , daß die Anschlußdrähte, denen ggf. vor dem Einschmelzen ein Profil eingeprägt wurde, an einer oder mehreren zwischen den Elektroden liegenden Stellen durch einen oder mehrere Stempel mit nicht elektrisch leitenden zylindrischen Stirnseiten beim Einschmelzvorgang in die Folien eingedrückt werden.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, gekennzeichnet durch eine Kühlung derjenigen Deckfolie beim Einschmelzen der Anschlußdrähte, die von den einschmelzenden Anschlußdrähten zuletzt erreicht wird.

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29· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29» dadurch gekennzeichnet , daß der Kondensator nach dem Einschmelzvorgang auf eine so hohe elektrische Spannung aufgeladen und anschließend wieder entladen wird, daß beim Entladen über einen möglichst induktiv!täts- und widers-tandsarmen Stromkreis lokale Schmelzen gebildet, die zu kontaktierenden elektrisch leitenden Schichten jedoch nicht beschädigt werden.
30. Verfahren zur Herstellung eines Kondensators nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet , daß Vor dem Einschmelzen der Anschlußdrähte senkrecht zu diesen zwischen die jeweils einen Draht kontaktierenden Elektroden ein Kunststoffstreifen eingeschoben und auf die zu kontaktierenden Anschlußdrähte aufgelegt; und beim Einschmelzen mit den Anschlußdrähten und den Deckfolien verschmolzen wird.

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