DE2244954C3

DE2244954C3 - Formmasse zur Herstellung von gebrannten Kernen für das Präzisionsgleßen warmfester Metalle mit verlorenem Modell

Info

Publication number: DE2244954C3
Application number: DE19722244954
Authority: DE
Inventors: Nick G. North Muskegon Mich. Lirones (V.StA.)
Original assignee: Howmet Corp
Current assignee: Howmet Corp
Priority date: 1971-09-17
Filing date: 1972-09-13
Publication date: 1976-02-26

Description

die bisherigen Kernmaterialien für den Abguß von warmfesten Metallwerkstoffen den Anforderungen unter den dafür erforderlichen hohen Temperaturen nicht entsprachen, weil sie in gewissem Ausmaß zu einer Fremdmetallaufnahme in die Oberflächenbereiche des Gußstücks Anlaß gaben. Dies gilt insbesondere für den Abguß von Titan, bei dem die Aufnahme von Silicium aus dem Kemformsand festgestellt werden kann, wenn dieser mit einem Bindemittel auf der Basis von Wasserglas, Kieselsäure oder Kieselsäureester verfestigt wurde. Überraschenderweise zeigte sich jedoch, daß die erfindungsgemäß angewandten Siliconharze beim Kernbrand sich zu Stoffen zersetzen, die eine wesentlich höhere Stabilität als die aus den üblichen Kernsandbindern gebildeten Produkte haben und damit nicht die Aufnahme von Silicium in das Gießmetall stattfindet. Die Erfahrungen der Praxis bestätigen das Vorurteil der Fachwelt gegen die Anwendung von siliciumhaltigen Kernsandbindern beim Abguß von hochwarmfesten Metallen, auch wenn in der DT-AS 19 14 989 ausgeführt wird, daß unter den üblichen Gießtemperaturen bei Silicatbindem sich Forsterit (MgO · SiO₂) bildet, den man'als stabil ansehen müßte.

Durch die erfindungsgemäße Anwendung von SiIiconharz als Binder in Kernformmassen für gebrannte Kerne zum Präzisionsguß von hochwarmfesten Metallen mit verlorenem Modell wird ein wesentlicher technischer Fortschritt erreicht, denn es gelingt erstmals mit der erfindungsgemäßen Formmasse die bekannte Aufnahme von Fremdmetall zu verhindern.

Es ist bekannt, daß die zu vergießenden hochwarmfesten Metalle bei ihrer Schmelztemperatur außerordentlich reaktionsfähig sind. Diese Reaktionsfähigkeit stellte bisher immer eine wesentliche Beschränkung der brauchbaren Formmassen dar. Im vorliegenden Fall geht es aber nicht allein um reaktive Metalle, sondern um den Abguß sehr komplexer Formen wie Kerne für Kühlkanäle in Turbinenschaufeln u. dgl. Wegen der Komplexizität dieser Kerne ist es wünschenswert, daß das Abformen der Formmasse nach üblichen und nicht nach komplizierten und schwierigen Formtechniken möglich ist. Nach dem die Kernformmasse als Hauptbestandteil ein keramisches Material und/oder Graphit enthält, so ist es üblicherweise schwierig, diese Füllstoffe zu Kernformmassen anzumachen, die sich durch übliche Formtechniken wie Spritzformen oder Preßformen verarbeiten lassen. Es ergibt sich daraus ein großes Problem. Wählt man Binder, die zu leicht formbaren Massen führen, so gelingt es nicht, Kerne herzustellen, die im grünen Zustand ausreichend dimensionsstabil sind. Viele Harzbinder erleiden wesentliche Dimensionsänderungen beim Härten und dann nochmals beim Brennen.

Hingegen weist das erfindungsgemäß angewandte Siliconharz den großen Vorteil auf, daß die Kernformmasse nach üblichen Formtechniken verarbeitet werden kann und darüber hinaus die Kerne in gehärtetem und gebranntem Zustand absolut dimensionsbiabil sind.

Der erfindungsgemäße Kern i^t beim Abguß dimensionsstabil. Das Abformen der Formmasse kann einfach und billig auch für komplexe Kernformen nach üblichen Formverfahren vorgenommen werden, wie Preß-, Spritz- und Transferformen. Die grünen Kerne sind ausreichend fest, so daß sie ohne Beschädigung bis zum Brennen gehandhabt werden können. Sie zeichnen sich durch einen sehr geringen Anteil an flüchtigen Substanzen gegenüber den bisher angewandten Kernen aus, so daß es zu einem geringeren Schrumpfen während dts Brandes kömmt, als dies bei bekannten Kernen üblich ist.

Die verschiedensten Siliconharze, insbesondere Polysiloxane, lassen sich nach der Erfindung anwenden (US-PS 30 90 691 und 31 08 985). Es handelt sich dabei im allgemeinen um Organopolysiloxane, die neben Wasserstoffsubstituenten auch 1 bis 3 organische Gruppen direkt am Siliciumatom tragen, wobei die organischen Gruppen 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthalten. Sie können gegebenenfalls mit Sauerstoff- oder Stickstoffatome enthaltenden Gruppen substituiert sein. Die erfindungsgemäß angewandten Polysiloxane enthalten zumindest eine Siloxygruppe

— Si — O — Si —

und sind im allgemeinen aufgebaut aus folgenden Einheiten:

Dimethyl-, Monomethyl-, Phenylmethyl-, Monophenyl-, Diphenyl-, Monoäthyl-, Äthylmethyl-, Diäthyl-, Phenyläthyl-, Monopropyl-, Äthylpropyl-, Divinyl-, Monovinyl-, Äthylvinyl-, Phenylvinyl-, Diallyl-Monoallyl-, Allyläthyl-, Allylvinyl-, Monocyclohexyl-, >-Hydroxypropylmethyl-, /Ϊ-Methoxyäthylmethyl-, y-Carboxypropyl-, y-Aminopropyl-, y-Cyanopropylmethylsiloxan.

Das Raumgewicht, die scheinbare Dichte und Porosität und die anderen Eigenschaften der gebrannten Kerne lassen sich einstellen durch Variation der Mengenanteile an Füllstoff und Harz, der Korngrößenverteilung der keramischen Füllstoffe und/oder durch Mitverwendung von Graphit und/oder Holzmehl in der Kernmasse, wobei letzteres als Ausbrennmaterial dient.

Beste Ergebnisse erhält man mit Quarzsand als wesentlichen Füllstoff. Die damit erhaltenen gebrannten Kerne haben ein Raumgewicht von 1 bis 3 g/cm³, vorzugsweise 1,4 bis 2 g/cm³. Dies entspricht einer scheinbaren Dichte von 1,8 bis 2,5 g/cm³ und einer scheinbaren Porosität von 15 bis 35%. Die Füllstoffe sollten eine Feinheit in der Größenordnung von 37 bis 150 μΐη haben. Das Mengenverhältnis liegt zwischen 50 und 95 Gewichtsteile Füllstoff auf 50 bis 5 Gewichtsteile Harz.

Zusätzlich zu obigen Füllstoffen kann es manchmal zweckmäßig sein, Graphit anzuwenden. Neben der silicatischen Bindung erhält man dann auf diese Weise auch eine Bindung auf Basis von Kohlenstoff und/oder Graphit, so Jaß man, wenn gewünscht, Kerne mit minimalem Raumgewicht von 1,2 g/l erhalten kann. Derartige graphithaltige Kerne eignen sich ganz besonders für die Herstellung von Titanwerkstoffen mit Hohlräumen noch dem Präzisionsgießverfahren.

Neben Füllstoff und Harz enthält die Formmasse noch einen Katalysator zur Beschleunigung der Härtung des Harzes und/oder einen Weichmacher für das Harz. Es eignen sich dafür alle üblicherweise für das Härten von Organosiliciumverbindungen angewandte Katalysatoren wie Salze von Carbonsäuren (Zinkacetat, Zinnoctat, Bleistcarat), 2-Äthylhexoat, Dibutyltriacetat, weiteres Metalloxide wie von Blei oder Zink, quaternäre Ammoniumverbindungen wie Benzyltrimethylammonium-2-äthylhexoat oder Tetramethylammoniumacetat, schließlich organische Peroxide wie Benzoylperoxid. Die Katalysatormenge ist nicht kri-

tisch und kann über weite Bereiche schwanken. Im allgemeinen wird der Katalysator in einer Menge bis zu 3 Gewichtsprozent, bezogen auf .Jen Harzgehalt der Formmasse, angewandt.

Man kann übliche Plastifizierungsmittel für die SiIiconharze anwenden, wie Paraffinwachse, Polystyrol, Phenolharze mit insbesondere niederem Molekulargewicht. Der Anteil an Plastifiziermittel in der Kernformmasse kann zwischen 0 und 7 Gewichtsprozent, bezogen auf Harzgehalt, schwanken. j.o

Die Masse kann auch noch eine ganze Anzahl anderer Zusätze enthalten, wie Trennmittel oder Schmiermittel zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit, z. B. Calciumstearat oder andere Metallseifen.

Die Formmasse wird erhalten durch übliches Misehen, und zwar trocken oder feucht, gegebenenfalls warm. Das Abformen geschieht, v.ie bereits erwähnt, auf übhche Weise. Die wesentlichen Faktoren für das Formen sind: Druck, Formtemperaturen, Temperaturen der Formmasse, die Härtezeiten schwanken abhängig von der Form des herzustellenden Kerns und der jeweiligen Zusammensetzung der Masse. Der Druck für Transfer- oder Spritzformen kann zwischen 7 und 700 kg/cm² und für das Preßformen zwischen 7 und 350 kg/cm² liegen. Die Temperaturen der Form und der Masse können zwischen Raumtemperatur und etwa 200⁰C liegen. Die erforderliche Zeit beträgt 1 bis 10Minuten.

Nach dem Abformen wird der grüne Kern gebrannt, um das Siliconharz in ein silicatisches Bindemittel für den Füllstoff umzuwandeln. Auch hier sind die Verfahrensbedingungen für den Vorbrand und den Hauptbrand abhängig von der Kernform und der Zusammensetzung der Formmasse. Im allgemeinen benötigt man für das Brennen eine Zeit bis 10 Stunden und darüber und kann mit der Brenntemperatur auf 1200⁰C gehen. Es ist zweckmäßig, den grünen Kern langsam auf die entsprechende Temperatur aufzuheizen und bei Zwischentemperaturen 2 oder mehr Stunden zu halten. Ein Brennprogramm besteht z. B. darin, den grünen Kern mit einer Geschwindigkeit von etwa 50 grd/h bis auf 65O⁰C zu erwärmen, etwa 4 Stunden auf dieser Temperatur zu halten und dann m>t gleicher Aufheizgeschwindigkeit bis etwa 1120°C zu bringen. Die Brennzeit beträgt dann noch etwa 4 Stunden. Anschließend kann der Kern im Ofen abkühlen.

Abhängig von Form und Größe der Kerne können manche ohne Auflage gebrannt werden. Es wurde festgestellt, daß es im allgemeinen wünschenswert ist, den grünen Kern in eine geschlossene keramische Muffel einzusetzen, die der Kernform nachgebildet ist, um während des gesamten Brennvorgangs dem Kern eine entsprechende Stütze zu sein.

Nach Brennen und Abkühlen der Kerne sind sie anwendungsbereit. Sie können dann im Rahmen von Präzisionsgießverfahren für hochschmelzende Metalle eingesetzt werden (US-PS 29 61 751). Nach diesem Gießverfahren werden ein oder mehrere Kerne innerhalb eines verlorenen Modells angeordnet, wobei Endteile des oder der Kerne über das Modell hinausragen. Nachdem die keramische Schale zum das Modell in üblicher Weise geformt und der Modellwerkstoff ausgeschmolzen oder ausgebrannt ist, erfolgt der Abguß.

Da, wie erwähnt, die erfindungsgemäßen Kerne nach einer üblichen Formtechnik hergestellt werden können, lassen sie sich einfach und wirtschaftlich mit verbesserter Genauigkeit erhalten. Die gebrannten Kerne zeigen in Berührung mit der Schmelze eine hervorragende Dimensionsstabilität, die ihrerseits zu einer Qualitätsverbesserung der Gießlinge führt.

Die Erfindung wird an folgenden Beispielen weiter erläutert.

Beispiel 1

Es wurde eine Formmasse hergestellt aus

61,8 Gewichtsteilen geschmolzenem Quarz, Körnung 0,21 mm,

20,6 Gewichtsteilen geschmolzenem Quarz, Körnung 44 μΐη,

2,9 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 44 μίτι, 8,6 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 0,21 mm,

1.5 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 44 μπι, 0,5 Gewichtsteilen Calciumstearat (Trennmittel),

15,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,15 Gewichtsteilen Katalysator (wie Bleioxid oder Zinkacetat).

Diese Masse wird abgeformt und der grüne Kern zum Härten des Harzes 3 Minuten auf etwa 165°C erwärmt. Dann erfolgt das Aufheizen mit einer Geschwindigkeit von 25 bis 50 grd/h bis auf 650⁰C. Bei dieser Temperatur wird etwa 4 Stunden gehalten und dann mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 50 grd/h bis zu 1120^cC erhitzt und bei dieser Temperatur gehalten, bis das Harz vollständig in ein silicatisches Bindemittel für den keramischen Füllstoff umgewandelt war.

Nach dem Abkühlen wurde der Kern zum Abguß hochschmelzender Metalle nach obigem Präzisionsgießverfahren herangezogen.

Beispiel 2 Kernformmasse aus

150,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 25,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μΐη, 0,01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 26,6 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilen Katalysator (Zinkacetat)

Beispiel 3 Kernformmasse aus

61,8 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 20,6 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μη>,

8.6 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 0,21 mm, 2,9 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 44 μΐη, 4,6 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 0,125 mm, 1,5 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 44 μηι, 0,1 bis 1,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 1 bis 10,0 Gewichtsteilen Plastifiziermittel (Wachs), 10 bis 20,0 Gewichtstcilen Siliconharz, 0,05 bis 0,3 Gewichtsveilen Bleioxid.

Beispiel 4 Kernformmasse aus

150,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 25,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μΐη, 0,01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilcn Bleioxid.

Beispiel 5

Kernformmasse aus

61,8 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 20,6 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μπι, 8,6 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 0,21 mm, 2,9 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 44 μπι, 4,6 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 0,125 mm, 1,5 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 44 μπι, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Graphit, Kohlenstoff

oder Holzmehl,

0,1 bis 1,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 10 bis 20,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,05 bis 0,3 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel 6

10

»Transfer«-Kernformmasse
Spritz- oder Preßformen) aus

(eventuell auch zum

150,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, ao 25,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μπι, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Graphit, Kohlenstoff

oder Holzmehl,

0,01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 26,6 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilen Zinkacetat.

Beispiel 7

Kernformmasse aus

oder Holzmehl, 0,1 bis 1,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 1 bis 10,0 Gewichtsteilen Plastifiziermaterial

(Wachs),

10 bis 20,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,5 bis 0,3 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel 8

»Transferc-Kernformmasse (eventuell auch zum Spritz- oder Preßformen) aus

150,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 25,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μπι, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Graphit, Kohlenstoff

oder Holzmehl,

0,01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Plastifiziermittel

(Wachs),

26,6 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel 9 Kernformmasse aus

95 bis 50 Gewichtsprozent Graphit, Körnung

74 μπι,

5 bis 50 Gewichtsprozent Siliconharz, 0,05 bis 1,5 Gewichtsprozent Calciumstearat.

Beispiel 10 »Transfer«-Kernformmasse (eventuell auch zun

Spritz- oder Preßformen) aus
95 bis 50 Gewichtsprozent Graphit,

Körnung: 50 bis 80% 74 μΐη, 50 bis 20% 0,125 bis 0,6 mm,

#09 609;

Claims

1 2 lorene Modell der Allgemeinform des Kerns zuerst mit Patentinsprüche: Moiybdän überzogen und anschließend mit einem Überzug eines schwer oxidierbaren Metalls versehen,

1. Verwendung einer Formmasse aus einem dessen Schmelzpunkt über der Gießtemperatur liegt. Siliconharz und einem Füllstoff in Form eines kera- 5 Die beiden Überzüge sollen ausreichende Stärke bemischen Materials und/oder Graphit sowie einem sitzen, so daß sie selbsttragend sind. Nach Entfernen Katalysator für die Beschleunigung der Harzaus- des Modells wird nach diesem Verfahren das Innere mit härtung und gegebenenfalls Weichmacher zur einem massiven Material gefüllt, welches Temperatu-Herstellung von gebrannten Kernen für das ren über etwa 54O⁰C aushält.

Präzisionsgießen von Nickel, Kobalt, Titan, Zir- io Aus der US-PS 31 42 875 ist ein weiteres Verfahren

konium, Niob, Wolfram oder Hafnium mit ver- zur Herstellung von Kernen bekannt, wonach das

lorenem Modell. Kernmaterial mit einer Metallhaut überzogen wird,

2. Verwendung einer Formmasse mit einem welches schweroxidierbar ist und einen hohen Schmelz-Gewichtsverhältnis Füllstoff zu Siliconharz von punkt besitzt. Kerne dieser Art sind kostspielig und 95 : 50 bis 50: 5 nach Anspruch 1. 15 schwer herzustellen.

3. Verwendung aer Formmasse nach Anspruch 1 Aus der US-PS 30 90 691 ist die Herstellung von oder 2, wobei die grünen Kerne bis 1200°C ge- Keramikgegenständen bekannt, die sich durch eine brannt werden. Kombination von Dimensionsstabilität, chemischer Be-

4. Verwendung der Formmasse nach Anspruch 3, ständigkeit und guter elektrischer Isolation auszeichnen, wobei die grünen Kerne zuerst langsam auf Vor- 20 Sie werden aus einem Keramikgemisch hergestellt, welbrenntemperatur und dann langsam auf Brenn- ches als Bindemittel ein Siliconharz enthält und welches temperatur erhitzt werden. nach dem Abformen und Härten des Bindemittels nicht

einem üblichen Keramikbrand unterzogen werden muß.

25 Aus der US-PS 31 08 985 ist eine in der Wärme härtbare Masse aus einem speziellen Polysiloxan und einem Füllstoff sowie einem Katalysator für die Harz-

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Form- aushärtung bekannt, wobei es sich bei dem Füllstoff um masse, die neben einem Füllstoff ein Harz als Binde- Glasfasern oder Asbest handeln soll. Die Gegenstände mittel sowie gegebenenfalls einen Katalysator zur Be- 30 werden in der Elektrotechnik angewandt; ein Keramikschleunigung der Harzaushärtung und einen Weich- brand dieser Masse ist nicht beabsichtigt,
roacher enthält, für die Herstellung von gebrannten Schließlich geht aus der Liteiaturstelle »Chemical

Kernen für das Präzisionsgießen von Nickel, Kobalt, Abstracts«, 1970, Bd. 72, Nr. 16, Ref. Nr. 82 065 y, Titan, Zirkonium, Niob, Wolfram oder Hafnium mit die Anwendung von Gemischen von Polyäthoxysiloxaverlorenem Modell. 35 nen und Polyäthoxyhydroxysiloxanen mit keramischen

Im Rahmen der Herstellung von Raketen und Turbi- Füllstoffen zur Herstellung von Kernen der Gießereinen werden Turbinenschaufeln und -düsen, Geschoß- technik hervor. Bei den hier angewandten Produkten nasen und ähnliche Teile benötigt, die außerordentlich handelt es sich um hydrolysierte bzw. teilhydrolyhohen Betriebstemperaturen in extrem korrosiven Um- sierte Kieselsäureester, nicht jedoch im Sinne der gebungen ausgesetzt sind. Um die damit auftretenden 40 Definition um Organopolysiloxane.
Probleme zu lösen,-ist es notwendig, hochschmelzende Schließlich sind aus der DT-OS 15 08 668 Form-

Werkstoffe wie Titan, Zirkonium, Hafnium und Son- massen für Gießformen und Kerne bekannt, bei denen derlegierungen anzuwenden. Die speziellen Anforde- es sich um gießbare Aufschlämmungen von keramirungen der Luftfahrttechnik und des Turbinenbaus er- schem Füllstoff und Bindemittel handelt, dessen Bindefordern neue Werkstoffe und neue Konstruktionen der 45 mittel monomere Organosilane sein soll, welche mit einzelnen Teile, insbesondere von Turbinenschaufeln. verdünnter Salzsäure hydrolysiert werden können. Das Bei solchen Bauteilen ist man im allgemeinen gezwun- Hydrolysat wirkt durch Gelieren,
gen, innen Kühlkanäle od. dgl. vorzusehen, um eine Gegenstand der Erfindung ist nun die Verwendung

wirksame Kühlung des Bauteils mit Hilfe von Luft einer Formmasse aus einem Siliconharz und einem oder einem anderen fließfähigen Kühlmittel zu gewähr- 50 Füllstoff in Form eines keramischen Materials und/ leisten. oder Graphit sowie einem Katalysator für die be-

Bei der Konstruktion solcher luftgekühlter Bauteile schleunigte Harzaushärtung und gegebenenfalls einem ist es wesentlich, die wärmeübertragende Fläche maxi- Weichmacher für die Herstellung von gebrannten mal zu gestalten, ohne jedoch andererseits die mechani- Kernen für das Präzisionsgießen von Nickel, Kobalt, sehe Eigenschaften des Bauteils zu gefährden. Bisher 55 Titan, Zirkonium, Niob, Wolfram oder Hafnium mit wurden solche luftgekühlten Bauteile — insbesondere verlorenem Modell. In der Formmasse soll das Gefür Turbinen — aus hochschmelzenden Metallen und wichtsverhältnis Füllstoff zu Siliconharz 95: 50 bis nach dem Präzisionsgießverfahren unter Verwendung 50: 5 betragen. Das Brennen der grünen Kerne erfolgt von Keramikformen hergestellt; dies bereitet Schwierig- in üblicher Weise bis etwa 1200° C; vorzugsweise wird keiten. In erster Linie liegen diese Schwierigkeiten in 60 zuerst langsam auf Vorbrenntemperatur aufgeheizt einem geeigneten Kernmaterial, welches den hohen und dann langsam auf die Brenntemperatur.
Beanspruchungen insbesondere bei großdimensionalen Zwischen dem erfindungsgemäß angewandten SiIi-

Kernen und den erforderlichen engen Toleranzen conharz und dem Organo-Kieselsäureestern aus der beim Guß zu widerstehen vermag- Literaturstelle »Chemical Abstracts« ist zu unterschei-

Aus der US-PS 31 25 787 ist ein Verfahren zur Her- 65 den, denn diese beiden unterschiedlichen Stoffe führen Stellung von Kernen bekannt, die mit verlorenem beim Brennen der Kerne zu sehr unterschiedlichen ZerModell in der Präzisionsgießtechnik zur Anwendung Setzungsprodukten, die sich beim Anwendungszweck eelaneen sollen. Nach diesem Verfahren wird das ver- auch sehr unterschiedl.ch verhalten. Es ist bekannt, daß