DE2230250A1

DE2230250A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von profilleisten beliebiger laenge aus kunststoff, insbesondere einem struktur-schaumstoff

Info

Publication number: DE2230250A1
Application number: DE19722230250
Authority: DE
Inventors: Bruno Brandstetter
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1972-06-21
Filing date: 1972-06-21
Publication date: 1974-02-14
Also published as: DE2230250B2; DE2230250C3

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Profilleisten beliebiger Länge aus Kunststoff, insbesondere einem Struktur-Schaumstoff Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Profilleisten beliebiger Länge aus Kunststoff, insbesondere einem Struktur-Schaumstoff.
Profilleisten, wie beispielsweise Fußboden-, oder Deckenleisten, Gardienenschienen oder dergl. können in beliebiger Länge durch Extrudieren hergestellt werden, wenn ein für das Extrudieren geeigneter Kunststoff verwendet werden kann. Das ist aber häufig nicht der Fall und gilt insbesonder hinsichtlich sogenannter Struktur-Schaumstoffe nicht, die bekanntlich einen Hartschaumkörper mit glatter geschlossener Oberfläche bilden. Derartige Kunststoffe können nur in einer Spritzgußform verarbeitet werden, die allseits geschlossen ist und dementsprechend eine Endlosfertigung von Leisten in beliebigen Längen nicht gestattet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, die es ermöglichen, auch aus nur im Spritzgußverfahren zu verarbeitenden Kunststoffen in einfacher Weise Profilleisten beliebiger Länge gleichsam in Endlosfertigung herzustellen.
Diese Aufgabe löst die Erfindung dadurch, daß die Leiste aus einzelnen nacheinander herzustellenden Teilstücken aufgebaut wird, wozu in einer in Leistenlängsrichtung durch einen Einsatz zunächst verschlossenen Spritzgußform ein erstes Teilstück durch Spritzgießen hergestellt, dieses Teilstück nach Öffnen der Form und Entfernen des Einsatzes in der Form verschoben und in dem dadurch frei gewordenen Formraum nach Schließen der Form das in Leistenlängsrichtung nächstfolgende Teilstück durch Spritzgießen hergestellt und dabei gleichzeitig mit dem vorhergehenden Teilstück an dessen den Formraum anstelle des Einsatzes abschließender Stirnfläche innig verbunden wird, und daß auf diese Weise ein Teilstück nach dem anderen an das jeweils vorhergehen de bis zum Erreichen der gewünschten Leistenlänge angespritzt wird. Dabei wächst die Leiste zunehmend aus der Spritzgußform heraus, derart aber, daß sie mit dem Ende des jeweils zuletzt gespritzten Teilstückes den Formhohlraum während des Spritzgießend des nächst folgenden Teilstückes verschließt, Die dabei in den Formhohlraum gebrachte heiße plastifizierte Kunststoffmasse verschweißt sich fest mit dem vorhergehenden erkalteten Teilstück. Es ist lediglich zu beachten, daß die Verbindungsfläche zwischen beiden Teilstücken nicht zu weit von der Einspritzdüse der Form entfernt ist. Jedes Teilstück der Leiste trägt entsprechend seiner Herstellung einen Gießansatz, jedoch können diese der Einspritzdüse entsprechenden Ansätze ohne Schwierigkeiten abgenommen werden. Die Verbindung zwischen je zwei Teilstücken kann im übrigen dadurch noch verbessert werden, daß die aufeinander folgenden TeilCstücke an ihrer Verbindungsstelle miteinander verzapft werden, wozu in der freien Stirnfläche des jeweils vorhergehenden Teilstückes Zapfenlöcher gebildet werden, in die der Kunststoff bei der Herstellung des nächstfolgenden Teilstückes unter Bildung von die Zapfenlöcher ausfüllenden Zapfen eindringt.
Eine zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens besonders gut geeignete Spritzgußform ist nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß der sich in Loistenlängs richtung erstreckende (und im Querschnitt entsprechend dem gewünschten Leistenprofil gestaltete) Formhohlraum an seiner einen Stirnseite über das volle Leistenprofil offen ist und daß diese Öffnung durch einen abnehmbaren Einsatz verschließbar ist wie es zum Spritzgießen des ersten Teilstückes der Fall sein muß. Zweckmäßig sind an der der Öffnung des Formhohlraumes gegenüber liegenden Stelle in Leistenlängsrichtung in den Formhohlraum verschiebbare Stößel gelagert, mit welchen es mögl#ich ist, die jeweils gegossenen Teilstücke in der Form zu verschieben, um den Formhohlraum zum Spritzgießen des nächsten Teilstückes frei zu machen. Es empfiehlt sich, die Anordnung so zu treffen, daß die Stößel auch in ihrer zurückgezogenen Lage etwas in den Formhohlraum vorragen, so daß sie zur Bildung der Zapfenlöcher dienen können.
per durch die Erfindung erreichte technische Fortschritt besteht im wesentlichen darin, daß es mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung in sehr einfacher Weise möglich ist, aus Kunststoffen, die nur im Spritzgußverfahren verarbeitbar sind, Leisten in beliebiger Länge herzustellen und dazu nur eine kurze Spritzgußform zu benötigen. Besonders vorteilhaft ist es, daß durch die Erfindung erstmals auch beliebig lange Leisten aus Struktur-Schaumstoffen hergestellt werden können.
Im folgenden wird die Erfindung an einem in der Zeichnung dargestellten Ausfürrungsbeispiel näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 eine nach der Erfindung hergestellte Leiste aus Strukturschaum, Fig. 2 eine Spritzgußform zur Herstellung der Leiste nach Fig. 1 im Längsschnitt, Fig. 3 einen Querschnitt durch die Form nach Fig. 2 längs der Linie III - III.
Im Ansführungsbeispiel ist die Leiste 1 der Einfachheit wegen mit einem rechtwinkligen Profil dargestellt, Sie kann beliebige Länge haben und ist dann in Fig. 1 nach rechts über die Bruchstelle hinaus fortgesetzt zu denken.
Die Leiste besteht im Ausführungsbeispiel aus einem Struktur-Schaumstoff, besitzt also einen Kern aus Hartschaumstoff mit glatter geschlossener Oberfläche. Derartige Leisten haben den Vorteil, daß sie eine dem Holz angenäherte Festigkeit haben, daß sie bei richtiger #usführung im Aussehen Holzcharakter zeigen, daß sie eine gute Schalldämpfung besitzen, was in Verbindung mit der glatten Oberfläche besonders für Gardinenschienen von Bedeutung sein kann, wo es auf guten und geräuscharmen Lauf der Gardinenröllchen ankommt.
Wie die Fig. 1 erkennen läßt, ist die Leiste aus einzelnen nacheinander herastellenden Teilstücken2a, 2b, 2c ... aufgebaut, die jeweils bei 3 miteinander verbunden Sind, was an der fertigen Leiste noch andeutungsweise erkennbar sein kann. Zur Herstellung der Leiste dient eine Spritzgußform, wie sie in Fig. 2 und 3 dargestellt ist, Beim Spritzgießen des ersten Teilstückes 2a ist der Formhohlraum 4, der sich in Leistenlängsrichtung erstreckt und quer dazu tentsprechend dem Schnitt nach Fig. 3) einen dem gewünschten Leistenprofil entsprechenden Querschnitt besitzt, zunächst durch einen Einsatz 5 verschlossen. Nach Abkühlen der Kunststoffmasse wird die Spritzgußform in der Trennebene 6 geöffnet und das Teilstück 2a nach Entfernen des Einsatzes 5 in der Form nach links verschoben#, bis seine rechte Endfläche etwa bei der in Fig. 2 mit 7 bezeichneten Markierung liegt, wobei das Teilstück nach links frei aus der Form.herausragt. In dem durch dieses Verschieben frei gewordenen Formhohlraum 4 wird nach erneutem Schließen der Form das in Leistenlängsrichtung nächstfolgende Teilstück 2b durch Spritzgießen hergestellt, wobei sich die heiße plastifizierte Kunststoffmasse mit dem ersten erkalteten Spritzteil 2a fest verschweißt, so daß das zweite Teilstück 2b mit dem vorhergehenden Teilstück 2a an dessen Stirnfläche, die anstelle des Einsatzes 5 den Formhohlraum 4 abschließt, innig verbunden wird. Wichtig ist in diesem Zusammenhang nur, daß die Verbindungsstelle 3 nicht zu weit von der Einspritzdüse 8 entfernt ist, die auf jedem Teilstück 2a, 2b, 2c ... einen Gießansatz 9 hinterläßt, der aber auf einfache Weise abgenommen werden kann.
Auf diese Weise wird ein Teilstück nach dem anderen an das jeweils vorhergehende Teilstück angespritzt, bis die gewünschte Leistenlänge erreicht ist, wobei die Leiste zunehmend weit aus der Form herauswächst.
Um das beschriebene Verschieben der Leiste um das jeweils hergestellte Teilstück zu ermöglichen, muß der Formhohlraum 4 in Fig. 2 nach links über das volle Leistenprofil offen sein, wenn der Einsatz 5 entfernt ist. Dieser Öffnung des Formhohlraumes 4 liegen Stößel 10 gegenüber, die beispielsweise mit einer pneumatischen oder hydraulsichen Zylinder-Kolbenanordnung 11 in Leistenlängsrichtung in dem Formhohlraum 4 verschiebbar sind und bei ihrem Vorfahren aus der in Fig. 2 dargestellten zurückgezogenen Lage das jeweils gegossene Teilstück in bereits beschriebener Weise nach links verschieben, um den Spritzguß des nächstfolgenden Teilstückes zu ermöglichen. Im Ausführungsbeispiel ragen die Stößel 10 auch in der zurückgezogenen Lage mit dem vorderen Ende 12 etwas in den Formhohlraum 4 hinein. Sie erzeugen dadurch in jedem Teilstück ein Zapfenloch, das beim Anspritzen des nächstfolgenden Teilstückes mit dem dann noch heißen plastifizierten Kunststoff ausgefüllt wird. Auf diese Weise wird gleichsam eine Art Verzapfung der Teil stücke und damit eine besonders hohe Festigkeit in der Verbindung der Teilstücke erreicht.

Claims

Ansprüche

! 1.)Verfahren zum Herstellen von Profilleisten beliebiger Länge aus Kunststoff, insbesondere einem Struktur-Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiste aus einzelnen nacheinander herzustellenden Teilstücken (2a, 2b, 2c ...) aufgebaut wird, wozu in einer in Leistenlängsrichtung durch einen Einsatz (5) zunächst verschlossenen Spritzgußform ein erstes Teilstück (2a) durch Spritzgießen hergestellt, dieses Teilstück nach Öffnen der Form und Entfernen des Einsatzes (5) in der Form verschoben und in dem dadurch frei gewordenen Formraum (4) nach Schließen der Form das in Leistenlängsrichtung nächstfolgende Teilstück (2b) durch Spritzgießen hergestellt und dabei mit dem vorhergehenden Teilstück (2a) an dessen den Formraum (4) anstelle des Einsatzes (5) abschließender Stirnfläche innig verbunden wird, und daß auf diese Weise ein Teilstück nach dem anderen an das jeweils vorhergehende bis zum Erreichen der gewünschten Leistenlänge angespritzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinander folgenden Teilstücke (2a, 2b, 2c 0,.) an ihrer Verbindungsstelle (3) miteinander verzapft werden, wozu in der freien Stirnfläche des jeweils vorhergehenden Teilstückes Zapfenlöcher gebildet werden, in die der Kunststoff bei der Herstellung des nächstfolgenden Teilstückes unter Bildung von die Zapfen cher ausfüllenden Zapfen eindringt.
3. Spritzgußform zun Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der sich in Leistenlängsrichtung erstreckende Formhohlraum (4) an seiner einen Stirnseite über das volle Leistenprofil offen ist und diese Öffnung durch einen abnehmbaren Einsatz (5) verschließbar ist.
4. Spritzgußform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der der Öffnung des Formhohlraumes (4) gegenüberliegenden Stelle in Leistenlängsrichtung in den Forn#iohlraum verschiebbare Stößel (10) zum Verschieben des jeweils gegossenen Teilstückes gelagert sind.
5. Spritzgußform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stößel (10) auch in zurückgezogener Lage etwas in den Formhohlraum hineinragen.