DE2227770A1

DE2227770A1 - Verfahren zur alkylierung von gasfoermigen azyklischen monoolefinen

Info

Publication number: DE2227770A1
Application number: DE2227770A
Authority: DE
Inventors: Jaydee William Miller
Original assignee: Sun Oil Co
Current assignee: Sunoco Inc
Priority date: 1971-06-07
Filing date: 1972-06-07
Publication date: 1973-02-08
Also published as: GB1371873A; CA980803A; IT965697B; NL7207744A; FR2140459B1; FR2140459A1; BE784381A; US3780130A

Description

■ MONClIBN OO MARIAHlIJfPI-ATZ 8*· *\ r\ *\ π rt rj

DA-A884

Beschreib ti ng

zu der Patentanmeldung $■ ■'·'-

der Firma

SUN OIL COMPANY OF PENNSYLVANIA 1608 Walnut Street · Philadelphia, PA 19103, USA

betreffend

Verfahren zur Alkylierung von gasförmigen azyklischen Monoolefinen.

Prioritäten: 7. Juni 1971, USA, Nr. 150 607 5. Mai 1972, USA, Nr. 250 718

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Alkylierung von gasförmigen azyklischen Monoolefinen, die 2 bis 5 Kohlenstoff atome enthalten.

Die Paraffin-Olefin-Alkylierung erfolgt im industriellen stab mit Reaktanteri in der Flüssigphase. Als Reaktanten werden gewöhnlich Isobutan und Butylen verwendet, üblicherweise ein "B-B"-Strom, der beispielsweise 35 Volum-% Butene, Rest überwiegend Isobutan, enthält. Als Katalysator wird flüssige Schwefelsäure oder flüssiger Fluorwasserstoff verwendet. Das Verfahren ist girt bekannt und wurde mit Erfolg r.eit den 1940-er Jahren durchgeführt. Im Gegensatz dazu wurde bei keinem erfolgreichen industriellen Verfahren ein Säurek&tpiysator in der Nebolphase oder Aerosolphase verwendet, obwohl eine Gasphasenalkyljerung unter Vorwendung eines Fluorwasserstoff-Nf.'bü U.nUilyaators bonciirinben \mrde.

Ρ·." VMrMe bereit?) die Alkylierung von i'ar^;tf f imm mit Olefinen

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BAD OFUGiNAL

durch Behandeln mit einem feinen Spray oder einem Nebel aus in flüssiger Phase vorliegendem Fluorwasserstoff boschrieben. Dieser Stand der Technik lehrt jedoch nicht dl« Alkylierung von Paraffinen mit Olefinen unter Verwendung eines Nebels oder Aerosols aus konzentrierter Schwefelsäure bei etwa AtmosphUrendruck. Aus dem Stand der Technik geht jedoch die Verwendung nines heißen Schwefelsäure-Sprays zur Polymerisation von Isobutylen hervor, es wird aber keine Lehre gegeben, daß ein Schwefelsäure-Hebel die Paraffin-Olotin-Alkylierung katalysieren kann. Ea wurde bisher auch n'.cht die V/ichtigkeit eines parallelen Stroms des Katalysatornebels und der Kohlenwassers to ff reaktanten erkannt.

Aus dem Stand der Technik ist auch nicht ersichtlich, daß es von Bedeutung 1st, einen solchen flüssigen Säurekatalysator zu Tröpfchen zu dispergieren, die einen mittleren Durchmesser im Bereich von 5 bis 50 Mikron aufweisen, wozu vorzugsweise eine elektrostatische Vorrichtung zum Dispergieren der flüssigen Saure verwendet wird. Bei Betrachtung des Standes der Technik muß berücksichtigt werden, daß Fluorwasserstoff eine stärkere Säure ist als Schwefelsäure. Aus dem Stand der Technik geht die Verwendung einer Kombination aus HF und HpSO., nicht jedoch von HpSO. allein hervor, wahrscheinlich aufgrund der " stärkeren Azidität von HF und der Tatsache, daß HF weit flüchtiger ist, einen weit niedrigeren Siedepunkt und einen höheren Dampfdruck als Schwefelsäure hat. Diese Eigenschaften haben offensichtlich auf diesem Fachgebiet von der Möglichkeit hinweg&eführt, für die Gas-Nebelphasen-Alkylierung HF gleichzusetzen η Lt HpSO, .

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Alkylierung von gasförmigen azyklischen Cp-CV-Monoolefinen lait; gasförmigen verzweigten C,-GV-Paraffinen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in einem Reaktionsgefäß die Monoolefine und die Paraffine in Form pines Gasgemisches unter Alkyl itii'ungßbed indungen mit einem Nebel odor Aerosol aus k-Jiizeritriertrr Mineralsäure,

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vorzugsweise leonzentrierter (beispielsweise 95 - 1059^-iger) Schwefelsäure umsetzt.

Vorzugsweise werden der Katalysator und die Kohlenwasserstoffreaktanten in einem parallelen Strom gehalten. Bei Verwendung von azyklischen .Monoolefinen mit 3 oder 4 Kohlenstoffatomen und C^- und C^-Isoparaffinen umfassen die bevorzugten' Alkylierungsbedingungen eine Temperatur im Bereich von etwa -1,1 bis + 26,7°C (30 bis 80⁰F) und einen Druck von etwa Atmosphärendruck (0,42 bis 1,75 kg/cm (5 bis 25 psia), typischerweise von 0,38 bis 1_f4 kg/cm (14 bis 20 psia)). Das Be*schickungsmolverhältnis von Paraffin zu Olefin kann im Bereich von 1:1. bis 60:1, typischerweise von 2:1 bis 30:1 liegen. Vorzugsweise haben die Tröpfchen der flüssigen Säure einen mittleren Durch-' messer im Bereich von 3 bis 50 Mikron, insbesondere 10 bis 25 Mikron.

Beispielsweise kann Isobutan mit Butylenen in dem gewünschten Molverhältnis vorgemischt und das Gasgemisch in Gegenwart eines Nobels von Schwefelsäuretro'pfchen von etwa 10 Mikron Durchmesser bei Atmosphärendruck und 10,0⁰C (50°F) umgesetzt werden. Das Produkt enthält etwa-30 bis hO% Isobutan und der Rest stellt Alkylat dar, während das Produkt aus der konventionellen Flüssigphasen-Schwefelsäure-Alkylierung 80 bis 85$ Isobutan enthält.

Alkylat und Isobutan werden durch Destillation getrennt und das Isobutan in den Reaktor·zurückgeführt. Diese Destillationsstufe stellt einen Hauptkostenfaktor sowohl bei dem erfindungsgemäßen Vorfahren als auch bei der konventionellen Alkylierung dar. Da jedoch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren weniger (30 bis 40/4 im Gegensatz zu 80 bis Q5%) Isobutan entfernt werden muß, wild bei der Destillation eine wesentliche Ersparnis an Hoizkoslen erzielt.

Die reagierenden Gase, beispielsweise Isobutan und Butylon,

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können vorgemischt und dann mit einem Nebel von Schwefelsäuretröpfchen umgesetzt werden. Die Tröpfchen können durch elektrostatische Methoden erzeugt werden, beispielsweise mit Hilfe der Vorrichtung zum Erzeugen eines geladenen Aerosols gemäß US-Patentschriften 2,638,555, 3,297,887 und 3,191,077. Das Aerosol oder der Nebel müssen nicht notwendigerweise geladen werden; deshalb kann für das erfindungsgemäi3e Verfahren auch Wechselstrom anstelle des in den Vorrichtungen dieser Patentschriften verwendeten Gleichstroms angewendet werden und so ein ungeladenes Aerosol erzeugt werden. Das geladene Aerosol wird jedoch bevorzugt, weil die Tröpfchen zu einer Entladungsvorrichtung geleitet werden können, die entgegengesetzte Ladung v/ie die Tröpfchen aufweist. Auf diese Weise kann die Ab- · trennung des Katalysators aus dem Reaktionsgemisch erleichtert werden.

Einer der Vorteile dieses Gas-Nebel-Verfahrens liegt darin, daß das flüssige Produkt (beispielsweise ein Gemisch aus Alkylat und Isobutan) nur etwa 30 bis 40 Volum-% Isobutan enthal-. ten kann, beispielsweiae aus dem Gleichgewichts-Löslichkcitsgemisch bei 10⁰C und einer Atmosphäre Druck bestehen kann. Das Gemisch, das in einer konventionellen Alkylierungsanlage den Reaktor verläßt, enthält etwa 80 bis 85^ Isobutan im Alkylat* aufgrund des erforderlichen höheren Druckes.

Bei dem erfindungsgeroäßen Verfahren ist der Verdünnüngseffekt des Isobutans größer als erwartet v/erden konnte. In einer typischen industriellen K-SO^-Alkylierungsanlage beträgt der Mindestdruck in dem Reaktor etwa 1,75 kg/cm (25 psia.) und im vorderen Ende des Systems sind 2,8 kg/cm" (AO psia) typisch. Bei jedem Verfahren kann eingesetztes Isobutan, das im Überschuß über die in dem als Produkt gebildeten Alkylat gelösten Menge vorliegt, als Gas aus dem Reaktor entfernt werden und gewünschtenfalls in den Reaktor zurückgeführt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann jedoch im Überschuß vorlio-

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gendes gasförmiges Isobutan daß Reaktorvolumen »ausfüllen und als Verdünnungsmittel wirken, sodaß ein niedrigeres Verhältnis von Paraffin zu Olefin in der Beschickung für den Reaktor ermöglicht und die Qualität des Produkts verbessert wird.

Bei der konventionellen Alkylierung ist in dem Reaktionsgemisch ein großer Überschuß an Isobutan erforderlich, damit in zufriedenstellender Ausbeute ein Produkt mit hoher Oktanzahl gebildet wird. Dieser erforderliche Isobutan-Überschuß wird durch folgende Maßnahmen erzielt:

1. Arbeiten bei hohem Druck (3,50 atü, 50 psig), um den größten Teil des ReaktorInhalts in der flüssigen Phase zu halten.

2. Rückführen von 5 bis 10 Volumteilen Isobutan pro Voluinteil der Olefinbeschickung und

3. verschiedene innere Quer- und Gegenstrom-Verfahrensan-Ordnungen.

Im Ergebnis enthält das Reaktionsgemisch typischerweise 80 bis 85 Volum-96 Isobutan, das durch Destillation aus dem als Produkt gebildeten Alkylat entfernt werden muß, wodurch hohe Verfahrenskosten verursacht werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ebenfalls ein hoher Überschuß an Isobutan erforderlich. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt dieser Überschuß jedoch in dor Gasphase vor. Da das Produkt den Reaktor als gesättigte Flüssigkeit verläßt, enthält es nur die Menge an Isobutan, die bei der Re^kt^.onstemperatur und dem niederen Druck von 1,05 bis 2,80 kg/cm (15 bis hü psia) im Dampf-Flüssigkeits-Gleichgewicht vorliegt, d.h., etwa 30 bis 40 Volum-%. Statt einen großen rückgeführten Strom an Isobutan anzuwenden, wird bei diesem Verfahren eine verlängerte Verweildauer in dem Reaktor vorgesehen, über die Zeit hinaus, die zur vollständigen Reaktion erforderlich ist. Diese verlängerte Verweilzeit führt zu einem Reaktorvolumen,'

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das ausreicht, um den zur Verdünnung erforderlichen großen Ißobutanüberschuß zu enthalten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird, wie bei der konventionellen Alkylierung, Isobutan aus dem Reaktionsprodukt durch DestillatLon'abgetrennt. Da weniger Isobutan destilliert werden muß, werden in dieser Stufe merkliche EnergLeersparnisse erzielt.

DLe Kostenersparnisse an Dampf (beispielsweise etwa 10 /0,119m (bbl) Alkylat) in einer Anlage die 1192,4 m^/Tag Alkylat produziert, werden auf mindestens 300.000$/Jahr geschätzt.

Ein anderes Merkmal einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Einleiten von flüssigem Paraffin, vorzugsweise C-- bis Cg-Paraffin (z.B. η-Butan, n-Pentan Lind Isobutan) in die Reaktionszone, um die Temperatur zu regeln, beispielsweise um die Reaktionswärme durch Verdampfen eines Teils oder der gesamten Menge des flüssigen Paraffins zu entfernen .

In den beiliegenden Zeichnungen ist Figur 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der ein gasförmiges Gemisch aus Isobutan und einer sogenannten "B-B"-Beschickung, die Butan und Butylene enthält, in parallelem Strom miteinander in Berührung gebracht werden. Die .Zahlenwerte betreffen die Beispiele und geben die Fließraten von Katalysator, Beschickungsraaterialien, Produkt und dergleichen, ausgedrückt in 0,11924 nr Flüssigkeit pro Stunde (liquid barreis pro Stunde) an.

Figur 2 ist eine schematische Darstellung eines typischen industriellen Schwefelsäure-Alkylierungsverfahrens in der flüssigen Phase nach dem Stand der Technik, das zur Bildung der gleichen Ausbeute an Alkylat befähigt ist, wie die in Figur 1 dargestellte Ausführurigsiorm des erfindungsgemäßen Verfahrens. Wie in den Beispielen erläutert werden soll (Material-Amd Wärme·

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bilanzen in Tabellen k und 5) tragen die Bezeichnungen dazu bei, die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem Stand der Technik zu vergleichen.

Figuren 3 und 4 sind schematische Darstellungen· von zwei Typen von Reaktorsystemen, die .elektrostatische Nebelbildungsvorrichtungen enthalten, die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden können (wie beispielsweise für das in Figur 1 dargestellte Verfahren).

Figur 5 ist die schematische Darstellung .einer Vorrichtung, auf die in den Beispielen Bezug genommen wird.

Die Erfindung soll nachstehend näher erläutert werden.

Es wurde gefunden, daß eine elektrostatische Nebelbildungsvorrichtung ein nahezu vollkommenes Vermischen eines Nebels aus Säurekatalysator und einer im parallelen Strom dazu fliessenden Gasphasen-Kohlenwasserstoffbeschickung bewirken kann und auf diese V/eise die Geschwindigkeit der Reaktion stark verbessern und das erforderliche ReaktorvoliEkra vermindern kann, das zum Erzeugen einer gegebenen Alkylatausbeute notwendig ist. Der Nebel kann gebildet werden, indem eine Flüssigkeit durch eine Hohlnadel geleitet wird, die mit Gleichspannung von etwa 2000 bis 8000 Volt geladen ist. Beim Verlassen der Nadel wird die Flüssigkeit in sehr kleinen Tröpfchen dispergiert. Die Größe der Tröpfchen hängt von der Spannung ab, Abmessungen in der Größenordnung von 10 Mikron können jedoch erhalten werden (die Grenze der Teilchensichtbarkeit in starkem Licht). Die Alkylierung von Ilonoolefin mit Isoparaffin ist eine durch den Stofftransport begrenzte Reaktion. Es wird angenommen, daß die Alkylierungsreaktion an der Säure-Kohlenwasserstoff-Grenzfläche eintritt und durch die Kohlenv/asser stoff diffusion an die-Gronzfläche Oder in die Säure in ihrer Geschwindigkeit kontrolliert wird. Die elektrostatische Nobelorzeugungsvorrichtung ist ein wertvoller; Mittel zur Durchführung einer solchen Alkylierung.

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Das bedeutet, daß wahrscheinlich die Rate der Alkylierung von Butylen mit Isobutan durch einen Stofftransportvorgang von Kohlenwasserstoffreaktanten durch die Kohlenwasserstoff-Säure-Grenzfläche in die Säurephase begrenzt ist. Die elektrostatische Nebe!erzeugungsvorrichtung bildet sehr kleine Säureteilchen mit -einer sehr großen spezifischen Oberfläche aus. Die große spezifische Oberfläche erleichtert den Stofftransportvorgang, welcher die Reaktionsrate begrenzt. Aus diesem Grund ist die elektrostatische Nebelerzeugungsvorrichtung ein besonders wertvolles Mittel zum Durchführen einer solchen Alkylierung.

Ein Gas-Nebelphasen-Alkylierungsreaktor, der eine elektrostatische Nebelerzeugungsvorrichtung enthält, kann zum Herstellen von Alkylat im Benzinsiedebereich aus einem Isobutan-Isobutylen-Gasgemisch und in Form eines feinen Nebels oder Aerosols dispergierter Schwefelsäure verwendet v/erden. Die Säure wird unter Verwendung eines Gleichstroms hoher Spannung zu einem Nebel dispergiert. Säurenebel kann kontinuierlich gebildet v/erden und die gasförmigen Reaktanten können im parallelen Strom zu diesem Nebel geleitet werden. Die Mischungsverhältnisse von ,Isobutan zu Isobutylen können variiert werden, beispielsweise von 2:1 bis 30:1 .' Die Temperatur der Reaktion kann in typischer Weise -1,1 bis + 26,7°C (30°bis 80°F) betragen. Der Druck ist vorzugsweise Atmosphärendruck, wenn auch niedrigere und höhere Drucke angewendet v/erden können.

Die Qualität des Alkylats (beispielsweise der maximale ^-Gehalt an Cc-C₈ und der Mindest-Jo-Gehalt an Cq ) kann vergleichbar sein mit der von in konventioneller Weise gebildetem Alkylat, wobei . die gleichen Gase als Reaktanten verwendet wurden. Bevorzugte Reaktionsbedingungen zum Herstellen von Alkylat eines ähnlichen Typs (für das jedoch eine bessere Oktanzahl typisch ist) wie handelsübliches Alkylat (verdeutlicht durch die Beispiele 1 und 2) umfassen ein Isobutan-OlefinVerhältnis von etwa 10-20:1, eine Temperatur von etwa -1,1 bis

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+ 1»7°C (30 bis 35⁰F) und einen Druck von etwa 1 Atmosphäre. Wenn Isobutylen in einem konventionellen Sehwefelsäure-Alkylierungs-Verfahren als Olefin verwendet würde, so würde das gebildete Alkylat etwa 35% Cq enthalten. Das durch das erfindungsgemäße Verfahren aus Isobutylen gebildete Alkylat kann etwa 30$ Cq -Produkt enthalten.

Es wird im allgemeinen auf dem Fachgebiet der Alkylierung angenommen, daß eine Isobutylenbeschickung die höchsten Anforderungen an ein Alkylierungsverfahren stellt. Wenn ein Verfahren mit dieser Beschickung Alkylat hoher Qualität liefert, wie das erfindungsgemäße Verfahren, so arbeitet es noch besser mit anderen OlefinbeSchickungen.

Es ist gut bekannt, daß Isobutylen als AlkylierungsbeSchickung die schlechteste der 3 C^-Olefine darstellt. Das ist deshalb der Fall, v/eil die angegebene AlkylatrQualität (maximaler %-Gehalt an C₅- bis Cg-Produkt und Mindest-%-Gehalt an C_Q+-Produkt) am schlechtesten ist. Aus diesem Grund wird Isobutylen nicht für sich als Beschickung für eine Industrielle Alkylierungsanlage verwendet. Trotzdem sind in der Literatur Ergebnisse von industriellen Verfahren mit Isobutylenbeschickung angegeben und wenn diese Ergebnisse mit den erfindungsgemäß erzielten Ergebnissen in Beispielen 1 und 2 verglichen werden, so ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäß erhaltene Produkt überlegene Qualität besitzt. Das Beispiel 3 zeigt eine Verfahrensführung, die auf den Beispielen 1 und 2 basiert. Es zeigt dabei die Quelle für die Kostenersparnisse, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielt werden.

Dte Kostenersparnisse an der Stelle der Destillationskolonne zur Isobutanentfernung können aufgrund der Verfahrensführung in der Gasphase erzielt v/erden. Die berechneten Ersparnisse betrogen etwa 10 pro 0,119 in Alkylat. Diese Ersparnisse werden durch die verminderten Erfordernisse an Dampf im DIB-Turra (Turm zürn Entfernen des Isobutans) erzielt. Beispiel 3

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- ίο -

zeigt, daß die Wärmeersparnis in der Destillationsstufe etwa 64,4 kg Dampf/0,119 m Alkylat beträgt. Diese Ersparnisse werden bei einer Anlage mit einer Kapazität von 1192,4 m /Tag leicht verschoben, v/obei eine Kostenersparnis (etwa 80 / 453 kg Dampf) von 10 ' -(0.119m⁵ Alkylat) oder von 300.000 S/Jahr erzielt wird. Diese Ersparnisse von etwa 10 , pro 0,119 m bedeuten eine starke Kostenverminderung und zeigen an, daß die Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens mindestens ebenso gut ist, wie die der moderneren Fluorwasserstoffsäure-Anlagen. Ein anderer Vorteil liegt darin, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein weniger aufwendiges Reaktionsgefäß (wenn auch mit etwas größerem Volumen) verwendet v/erden kann, als für die konventionelle Plüssigphasenreaktion erforderlich ist. Da das erfindungsgemäße Verfahren bei Atmosphärendruck durchgeführt v/erden kann, sind keine aufwendigen Druckreaktoren und damit verbundene Vorrichtungen erforderlich. Ferner erfordert die konventionelle Alkylierung teuere Homogenmischer zum Gewährleisten eines guten Flüssigkeits-Flüssigkeits-Kontakts. Das erfindungsgemäße Verfahren kann unter Verwendung eines weniger aufwendigen Mischsystems durchgeführt werden (beispielsweise mit Hilfe des elektrostatischen Nebelerzeugers).

Beispiel 1

Ein Reaktorsystem entsprechend dem in Figur 5 gezeigten wurde aufgebaut, das eine elektrostatische Nebelerzeugungsvorrichtung umfaßte. Das Reaktorsystem enthielt Einrichtungen 1, 2,

•s

2a, 3 zum Zuführen von flüssiger Säure zu den elektrostatischen Nebelerzeugungsvorrichtungen 7, 8» 9, 9a, 10, 11, 12, 13, Einrichtungen 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 zum Vermischen und Zuführen von Olefin und Paraffin zu der Reaktorvcrriditung 4, 5, 6 und Vorrichtungen 14, 15, 16, 17, 18, 19 zum Abführen nicht umgesetzter Gase und zum Auffangen des als Produkt gebildeten Alkylats und der verbrauchten Säure.

Im einzelnen handelt es sich bei den in Figur 5 dargestellten

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Vorrichtungen um folgende Elemente:

1: Absperrhahn und Ablaß,

2: Schwefelsäure-Vorratsbehälter,

2a: Leitung,

3: Verbindungsteil,

4: Einlaß für die Kohlenwasserstoffbeschickung,

5: Säure-Eintrittsrohr und Nadel,

6: Reaktionsgefäß,

7: elektrische Hochspannungsleitung,

8: Hochspannungsquelle,

9, 9a, 10, 12, 13: elektrische Erdungen,

11: Kollektorring, - . -

14, 15: Absperrhähne und Leitungen (Produkt)

16: Säure-Sammelleitung, 18: Säure-Sammelbehälter,

17: Alkylat-Sammelleitung,

19: Alkylat-Sammelbehälter,

27, 24, 23, 20: Kohlenwasserstoffgas-Beschickungsleitung, 21: Kohlenwasserstoff-Gas-Mischgefäß, 22: Mischermotor,

25: Behälter für den Reaktanten Butylen, 28: Behälter für den Reaktanten Isobutan,

26, 29: Absperrhahn und Ablaß.

Alle Teile bestanden aus Teflon und die Wandungen bestanden aus Glas. Der Kollektorring 11 und der Entladungsring 13 der Nebelerzeucungsvorrichtung bestanden aus rostfreiem Stahl 316. Das Eintrittsrohr für die Säure und die Nadel 5 bestanden aus rostfreiem Stahl 316. Das wirksame Reaktorvolumen (d.h., der freie Raum) betrug 100 cm . Der Säure-Behälter 2 war eine rostfreie Hoke-Borr.be mit einem Fassungsvermögen von 500 cm . Alle äußeren Rohrleitungen waren rostfrei.

Dieser Reaktor enthielt keine Einrichtungen zum Kühlen der Reaktionszone .

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Der Zweck dieses Reaktors und des damit durchgeführten Versuches waren, die Durchführbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens zu zeigen. Dieser Versuch war nicht als Methode zur Prozeßoptimierung gedacht, wie in später beschriebenen Versuchen in gewissem Grad durchgeführt wurde.

Während des Betriebs des Reaktors wurde flüssiges Kohlenwasserstoffprodukt qualitativ unter Verwendung eines Gaschromatografen (VPC) analysiert. Die Säule enthielt eine einfache Siedepunkt-Trennfüllung. Das Gaschromatogramm des Produkts konnte mit einem Gaschromatogramm eines handelsüblichen Alkylats aus einem "B-B-Strom" verglichen werden und dadurch angegeben werden, ob das Produkt gleich war. Wenn das aus dem Reaktor kommende Produkt gleich dem der Alkylierungsanlage war, wurde eine umfassende Analyse der Verbindungen in einer Probe des Produkts durchgeführt.

Vor der Zuführung der als Reaktanten verwendeten Gase wurde das System gründlich mit Stickstoff gespült. Nach etwa 30 Minuten Spülens mit Stickstoff wurde mit dem Zustrom der Säure in der gewünschten Rate begonnen. Isobutan wurde eingeleitet und die Energiezuführung wurde eingestellt und auf den gewünschten Wert gebracht (etv/a 4000 bis 6000 Volt),jedoch unterhalb. des Werts gehalten, bei dem ein Überspringen eines Funkens eintritt. Das System wurde während einiger Minuten in Betrieb gehalten, um einen stabilen Vorgang zu erzielen. Die Zerstäubung wurde beobachtet, um zu gewährleisten, daß die Säure exakt zerstäubt wurde. Wenn exakte Zerstäubung erreicht war, waren die Säuretröpfchen so fein, daß sie nicht mehr sichtbar waren. Wenn die korrekte Zerstäubung erreicht war, wurde die Isobutanzuführung wieder eingestellt und bei dem gewünschten Wert gehalten. Dann wurde mit der Isobutylenzuführung begonnen und diese auf den gewünschten Wert eingestellt . In dem Gas-Flücsigkeits-Abscheidor am unteren Ende des Reaktors wurden nicht umgesetzte Gase abgezogen und das flüssige Produkt wurde im unteren Teil gesammelt.

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Während der Versuche wurde die Säureschicht periodisch durch einen Absperrhahn am Boden abgezogen. Erforderlichenfalls konnte die organische Schicht ebenfalls abgezogen v/erden. Ein Versuch dauerte gewöhnlich etwa 10 bis 20 Minuten. Wenn man sich dem Ende der Versuchsdauer näherte, wurde der Absperrhahn während einer gewissen Dauer offen gelassen, um das gesamte Material abzulassen. Das 'organische Material wurde sofort zu Proben verarbeitet und gaschromatografisch analysiert. . ·

Wenn das Gaschromatogramm gute Werte zeigte, wurde die Probe 2ur umfassenden Analyse zurückgehalten. Wenn das Gaschromatogramm schlecht war, wurde die Probe verworfen. Im allgemeinen betrugen die Produktvolumina ungefähr 0,2 cm .

Nach dem Schließen des Absperrhahns zur Probeentnahme wurden die Spannung, der Zustrom der Reaktionsgase und der Säure abgestellt. Um das Abfließen aller Flüssigkeiten aus dem Reaktor zu' ermöglichen, wurde zwischen den einzelnen Versuchen ein Zeitabstand von etwa 30 Minuten eingehalten. In einigen Versuchen bedeckte die Säure die Glaswände des Reaktors. Wenn diese Erscheinung auftrat, wurde der Reaktor aus dem System entfernt und gereinigt, damit die Säurebeschichtung der Wände die Reaktionsbedingungen nicht' veränderte und daher zu einer Reaktion führte, die nicht repräsentativ für eine Gas-Nebelphasen-Reaktion ist. Während der Ablaßperiode wurde das System mit gasförmigem Stickstoff durchspült. Dann wurde die Verfahrensweise mit einer neuen Kombination von Reaktionsbedingungen wiederholt.

Es wurden insgesamt 35 orientierende Versuche durchgeführt. Diese Versuche hatten den Zweck, die Durchführbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens zu beweisen und Verfahrensbedingungen zur Bildung eines Alkylats hoher Qualität anzugeben. Ein Alkylat hoher Qualität wurde definiert als ein Material, das ein Gaschromatogramm entsprechend dem Gaschromatogramm des

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handelsüblichen Alkylats zeigte. Durch diese Verfahrensweise wurde gezeigt, daß das Mischungsverhältnis von Alkan zu Olefin die Hauptvariable beim Bestimmen der Qualität des Alkylats darstellte . Zum Erzielen guter Ergebnisse lag dieses Mischungsverhältnis im Bereich von 1:1 bis 60:1, insbesondere 2:1 bis 30:1. Beste Ergebnisse wurden erzielt, wenn etwa 10 bis 20 Mol Paraffin (Isobutan) auf 1 Mol Olefin (Isobutylen) verwendet wurden. Da bekannt ist, daß die anderen CV-Monoolefine in Gegenwart der meisten Katalysatoren weniger leicht polymerisieren als Isobutan, kann angenommen werden, daß niedrigere Verhältnisse (beispielsweise 3:1 bis 8:1) zu einem geeigneten Alkylat mit einem B-OB-Strom führen.

Andere Variablen, welche die Qualität, wenn auch in geringerem Maß, beeinflußten, waren die Rate der Säurezuführung und die Temperatur der eintretenden Gase. Im allgemeinen wurden Raten von 0,03 bis 0,3 cm /Minute angewendet und die Qualität war bei diesen Vierten etwa konstant. Bei höheren Raten der Säurezuführung (O₈ 3 cm^/Mir.ute) werden leicht die Wände des Reaktors mit Säure überzogen und der größte Teil der Reaktion tritt an den Wandungen auf, sodaß die Qualität vermindert wird. Wenn die eintretenden Gase auf O⁰C gekühlt wurden, wurde eine Qualitätsverbesserung beobachtet. Dies zeigte die Wichtigkeit der Kühlung.

Die Spannung an der Nadel (der Zutritt der Säure) hatte keine Wirkung auf die Qualität, mit der Ausnahme, daß bei höheren Spannungen (4000 bis 5000) Lichtbogenbildung auftreten konnte und die Zerstäubung vorübergehend verändern konnte. Der Strom betrug etwa 10 bis 70 Mikroampere.

Typische Beispiele für erfolgreiche und nicht erfolgreiche Versuche sind in Tabelle 1 aufgeführt. Diese Versuche zeigen, daß das Verfahren zumindest in dem folgenden Bereich von Bedingungen durchführbar ist.:

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Molverhältnis ^/CJ : .8:1 bis 30:1

Zuführungsrate -*

der Säure 0,03 bis 0,3 cnr/Minute

Spannung 4000 bis 6000 Volt bei 10-70 Mikro-

_% ampere.

Obv/ohl in diesem Bereich von Bedingungen auch einige.etwas weniger erfolgreiche Versuche durchgeführt wurden, wurde die Brauchbarkeit gezeigt und eine ausführlichere Untersuchung durchgeführt, die in Beispiel 2 beschrieben ist.

Beispiel 2

Es wurde ein größerer Reaktor verwendet, der dem gemäß Beispiel 1 entsprach, mit der Abänderung, daß der Reaktor im Inneren des Säure-Zuführungsrohrs ein weiteres Rohr enthielt, um die geregelte Zuführung von flüssigem Isobutan zu ermöglichen.. Wenn das Isobutan bzw. Butan verdampfte, entfernte es die Reaktionswärme, wodurch die Reaktionstemperatur geregelt wurde. In diesem Reaktor konnte die Temperatur der Roaktionszone mit flüssigem Isobutan geregelt werden. Unter Verwendung dieses gekühlten Reaktors wurde eine Reihe von 15 Versuchen durchgeführt. Einige der Versuche wurden abgebrochen, weil ein Kurzschluß zwischen Nadel und Boden entstand. Das Produkt der übrigen Versuche entsprach jedoch dem Produkt aus der bekannten industriellen Schwefelsäure-Flüssigphasen-Alkylierung'bei Verwendung der gleichen Ausgangsmaterialien. In Tabelle 2 sind die Versuche zusammengefaßt, die in diesem Reaktor durchgeführt wurden.

Tabelle 3 gibt einen Vergleich der durch Gaschromatografie bestimmten Zusammensetzung des in diesem Versuchsreaktor gebildeten .Alkylat» mit einem industriell gebildeten handelsüblichen Alkylat, das.unter Verwendung einer Isobutylenbeschickung erhalten wird". Das Hebelphasen-Alkylat stellt einen Durchschnitt aus drei Produkten aus drei verschiedenen Versuchen dar. Bei dem angegebenen Viert sind alle C^-und C--Fraktionen entfernt. Die

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Nebelphasen-Proben wurden hergestellt, indem das Alkylat bei Raumtemperatur äquilibriert wurde und daher immer noch C₁^- und Cc-Fraktionen enthielt. Die Daten des Nebelphasen-Alkylats sind in zwei Spalten angegeben: A wie analysiert und B normalisiert durch Entfernen der Cr- und C,--Fraktionen.

In Tabelle 3 wird gezeigt, daß das erfindungsgemäß hergestellte Produkt dem handelsüblichen Alkylat im Hinblick auf die Qualität zumindest gleich ist. Die Au±>eute, bezogen auf verbrauchtes Isobutylen, betrug nur etwa 50 bis 70 % der Theorie, aus diesen Ergebnissen ist jedoch offensichtlich, daß mit dem erfindungsgeraaßen Verfahren auch theoretische Ausbeuten erzielt werden können.

Beispiel J5

In den beiliegenden Zeichnungen bedeutet Figur 1 ein Fließschema einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, Figur 2 gibt zum Vergleich die konventionelle Flüssigphasen-HpSO,-Alkylierung an. In beiden Figuren sind die Ströme zu Vergleichszwecken numeriert. Die Bezugszahlen finden sich auch in den Spaltenüberschriften der Tabelle 4, welche die Materialbilanz für jedes dieser Verfahren angibt. Tabelle 5 zeigt . die Wärmebilanz der Kolonne zur Isobutan-Entfernung in jedem dieser Verfahren und gibt den verminderten Wärmeverbrauch an, der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht wird. Die Berechnungen zeigen, daß die erfindungsgemäße Gas-Nebelphasen-Alkylierung zu einer Ersparnis von etv/a 10 pro 0,119 m -Produkt aufgrund des verminderten Dampfverbrauchs der Kolonne zum Entfernen von Isobutylen führen kann.

Ein wichtiger Punkt, der in Tabelle 4 beachtet v/erden muß, ist die relative Größe der Ströme 6, der Kopffraktion aus dem Turm zum Entfernen von Isobutan. Diese Kolonne verbraucht einen Hauptanteil des Wärmeverbrauchs der Anlage und trägt dementsprechend den Hauptanteil der Verfahrenskosten bei.

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Tabelle 5 gibt die Wärmebilanz des Turms zum Entfernen von Isobutan für die Verfahren der Figuren 1 und 2. Aus dieser Tabelle geht eine Ersparnis von

72,37 - 12,91 = 59,4 MM. 0,252 kcal/h (BTU/K) (MM = 1 Million)

in einer Anlage mit einer Kapazität von 1192,4 ßr/Tag Alkylat hervor. Die 59,4 MM χ 0,252 kcal/h (59,4 MM BTU/h) entsprechen etwa 59,4 M^h Dampf (etwa 252 kcal/0,45 kg), oder 59,4 M#/h _ 142 0,45 kp; ,Dampf (M#= 453 kg) 415,5 B/h "" 0,119 npAlkylat (B = 0,119m·⁵)

In der konventionellen Anlage wird als Teil des in dem Turm zum Entfernen von Isobutan verwendeten Dampfes Abdampf der 750 PS-Turbinen verwendet, welche die Kompressoren treiben (Strom 4 in Figuren 1 und 2). In der erfindungsgemäß verwendeten Vorrichtung ist dieser Dampf nicht verfügbar, sodaß die Kompressoren durch andere Mittel betrieben werden können, beispielsweise elektrisch, wodurch zusätzliche Kosten von 1 /

■χ

119 .m Alkylat verursacht werden. Die Nettokostenersparnis beträgt daher

142 Ib^_x. 80 _ \ _{/b β} _ΛΛ ^_{1 = 10} y_{0>119 m}3 ^{a ±0}' ■ Alkylat

In einer 1192,4 m^/Tag erzeugenden Anlage, die 300 Tage pro" Jahr arbeitet, betragen diese Ersparnisse 300.000 $/Jahr.

Eine geringe Menge an Rotöl oder verbrauchter Säure (aus der konventionellen Schwefelsäure-Alkylierung oder aus einem vorhergehenden Versuch des erfindungsgemäßen Verfahrens) kann dem Schwefelsäure-Katalysator zugesetzt v/erden, um das Starten des Alkylierungsvorgangs zu erleichtern (beispielsweise TO Teile verbrauchte Säure auf 300 Teile (Volumteile) frischer Säure).

Ein Reaktordruck unterhalb Atmosphärendruck kann zum Verdampfen höher siedender Beschickurigs-Komponenten geeignet sein (beispielsweise von verzweigten C^ bis C,--Paraffinen) oder zum Ver-

dampfen des als Kühlmittel verwendeten flüssigen Paraffins.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bevorzugt, daß die als Reaktanten verwendeten Olefine und Isoparaffine in der Dampfphase vorliegen. Es können jedoch bei dem Verfahren auch Mischphasenbedingungen angewendet v/erden (unter denen beispielsweise mehrere der Reaktanten teilv/eise in der Flüssigphase vorliegen). Wenn derartige Mischphasen Bedingungen angewendet werden, wird während der Stufe des Kontakts mit der Säure bevorzugt, daß der flüssige Anteil der Reaktanten in möglichst, fein verteilter Form vorliegt (beispielsweise in der Nebelphase).

209886/1294

	1 2	Gesamt- Gaszustrom	Tabelle	(60) (60) (60)	Säure zu- strom (cm^/min.)	1	•	des Beispiels 1	Vergleich der Gaschromato- gramme des Produkts mit Standard . ·	I	NJ
	4 5	2157 1625 1575	Zusammenfassung der	(60) (60)	0,04 0,04 C, 04	Versuche		%c₉₊	sehr schlechte Qualität des Produkts schlechte Qualität des an der Wand gebildeten Produkts es bildete sich kein Produkt	I _J ve I	N)
	6	2000 '36OO	Gastempe ratur am gintritt	(60)	0,04 ■■*·■ 0,04	Molver hältnis			schlechte Qualität, aber hohe Flüssigkeitsausbeute schlechte Qualität		-4 -J O
	7	2100	15,6 15,6 15,6	(60)	0,04	9/1 12/1 20/1		80%	schlechte· Qualität
Versuch	8	1600	15,6 15,6	(40)	0,04	3/1 8/1	80%	schlechte Qualität
	9	2100	15,6	(40)	0,04	20/1	80%	verbesserte Qualität
ro ο co OO	10	2100	15,6	(40)	0,04	15/1	70%	verbesserte Qualität
OO σ>	11	3100	4,4	(40)	0,05	20/1 -	70%	verbesserte Qualität
	12	3100	4,4	(40)	0,06	20/1	67% '	schlechte Qualität
(O	13	4200	4,4	(40)	0,04	30/1	87%	■ schlechte Qualität
		1100	4,4	bis	0,04	20/1	87%	verbesserte Qualität
		Anmerkung: Spannung	4,4		6000 Volt.	5/1	56,5%	*
		4,4		10/1
		4000
		*

Tabelle 2

ng; der Versuche des Beispiels 2. ( Einleiten von flüssigem Isobutan zur Kühlung)

iustron des des eingeleiteter, gen i(

uesamtr.oiverhältnis iC_A/iC7,

Säure-

zuctroni in.)

Qualität des Produkts

	1 /, ί *T
	15
	16
O	17
co	18
CXJ	ι ?
OO	20
CX>	21
	22
ro	23
co	24
	25
	26
	27
	28


	*-χ r,*

ι οο^Λ

2C

O*

2200 2200 5400 34CO 3400 3160 3000 1700 1700 17CC 1600 2700 5G00 2700

1600 2000

20/1

8/1 20/1

2000	20/1
500	20/1
800	Zu/ I
800	20/1
400	17/1
800	18/1
400	20/1
400	20/1
400	20/1
1300	30/1
1500
1500	%/\
1500	20/1
1000	7/1

0..25

0,25 0,10 0,10 0,28 0,50 0,28 0,30 0,30 0,15 0,25 0,075 0.19 0,20 0,15 0,50 0,26

85+ 28,1 40,4

63 62

75

56

58,4 56,4 71,3 58,7 18,3 ,6

28 76,9

80+

sehr schlechte Qualität, elektrischer Kurzschluß schlechte Qualität ausgezeichnete Qualität gute Qualität gute Qualität gute Qualität schlechte Qualität gute Qualität gute Qualität gute Qualität schlechte Qualität gute Qualität ausgezeichnete Qualität ausgezeichnete Qualität ausgezeichnete Qualität schlechte Qualität schlechte Qualität.

Uv k/W UJ „i^ (N)

Tabelle 3

Nebelphasen-Alkylat handelsübliches Alkylat^ '

A B

^C4	5,5	——
^C5	7,2	—
^C6	5,7	6,5
^C7	5,3	6,2
^C8	48,8	57,0
^C9₊	26,0	30,3
	98,5	100,0
^Olefin 1,5
	5,93
)MhH?, 93

8,2 6,7

49,8 35,5

100,2 2,7 ' . 5,55

(1) L.F. Albright, Chemical Engineering, 1O₇ ⁷I0/66, S. 213-216. {?,)■ Verhältnis Trimethylpentane/Dimethylhexane .

20 9 8 867 1294

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CD
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209886/ 1294

Tabelle 4. Teil 2
Hatcriarbilanz einer konvsntior.ollon Scirwef elsäure-Alkylierungs-Anlage

S 4-r» ft™ P—TTl i nfrr^p-^pr) j -π Q A Λ O"i-^/ /Ji

Λ *"i "7"

ι ^ .2

Z,<C)

(B)

.Κόπρο- B-B-Be- Isobutan Flüssig- Reaktor- flüssi- DIB-Be- Iso- n-^Bu- Alky- Säure nente Schickung kcits- Dampf ge Ab- schik- butan- tan lat Srgän- ver-

Rückfuh- ströme kung Rück- zung braucht

rv-ng . , führung

	j	_
σ CD '
		=5
OO
OO
CT)	Cr,
^.	^cs
NJ	C₉₊
CD	Säure
i>-

& Ltr. 6,5 11,7

142

223

6C

114

43,5
0,5

404
2^->

515

4,5

301
1094

•165
4

. 103
1076,7

452,4 25,0 15,7 16,7

103	•	1	t	S	8,	2*.	17,4	96	0	,8
1704			2,	7	23,2 ■		96	,0
350			15		15,7
0,5		1 ,	3	16.7
		—		306,2
		—		37,3
	0,	7

(F)

/a 1+35,5 169,7 3722,5 1565 2664,5

0,4?>s/h 89.725

r^ L---li 'i*i > I_/U. uc·..,!.* ^^ J. .-. ν- Jclii O J .IXUj..¹.¹.'.

2157,5 107,9 416,5 96 96,8

10.000 427,570 21.265 101.730

Tabelle 5

lcnz - Turm zur Isobutanentfernung

Konventicnolle AnIc.re Neb-elOhasen-Anlage

Ab£"bc oder "i^-.^rär:?.oav."r.v.t3un^ MLl/h Terper-otur- VJärno- liLB/h I'empera- Varme-

b ere ich "C ( i^?) verbrauch turner eich verbrauch

ΙΦΙΒΤυ/h ⁰C (⁰F) ΙΦΒΤυ/h

Fühlbare "Wärme (Produkt -

Alkyiat 101.7 10-82(50-130) 6,6 101,9 10-82(50-180 6,6

ο Butan 18,5 10-35(50-100) 0,62 .6,3 10-38(50-100) 0,18 ,

£' Isobutan 427,5 10-18(50-65) 3,65 34,9 10-18(50-65), 0,3 ^

S 547.7 (10,77) 143,1 . ( 7,08) '

Latente "värme (Kondensor-

k> '^ej- 0-'--C^;

£ Du-cca 1G. 5 3,1 6.. 3 ' 1 ,06

Isosu-fiLT. 427,5 . 5B_i?5 34,9 4,77

TbTTo) ( 5,83)

72,57 12,91

Der Dampf tritt sin nit 23 atu , treibt Kompressoren an und tritt aus mit 2,8 atü. h (28 atü gesä-bigt) = 1204,5 ' ro

h (2.S atü ₃onüttigt) = 1169,7 £J

£±h 54,8 BTVfif- χ 55,5 lüfyh = 1 ,93 KIi BTU/h = 758 HP

= 566 Kvi ^i

= 1 Million 3TU = 252 ooo k cal

Claims

Patentansprüche

K Verfahren zur Alkylierung von gasförmigen azyklischen, 2 bis 5 Kohlenstoffatome enthaltenden Monoolefinen mit gasförmigen verzweigten, 4 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltenden Paraffinen, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer Reaktionszone die Monoolefine und die Paraffine in Gegenwart eines im wesentlichen aus konzentrierter Schwefelsäure bestehenden Nebels unter Alkylierungsbedingungen umsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man während der Alkylierung die in Form eines Nebels vorliegende Schwefelsäure, die Paraffine und Monoolefine in paralleler Strömung hält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß" man während der Alkylierung· eine Temperatur im Bereich von -1,1 bis +27°C, einen Druck im Bereich von 0,35 bis 1,76 kg/cm und ein Beschickungsmolverhältnis von Paraffin zu Olefin im Bereich von 2:1 bi^s 30:1 einhält.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet , daß die den Nebel bildenden Tröpfchen aus konzentrierter Schwefelsäure einen durchschnittlichen Toilcheridurchrneijser im Bereich von 5 bis 50 Mikron auf-

209836/ 12 9 4

-26- 222777D

weisen. »
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch ge-' kennzeichnet , daß als Monoolef in ein im wesentliehen aus C-,- oder C^-Monoolefin bestehendes Produkt, vorzugsweise Buten-1, Buten-2, Isobuten oder ein Gemisch diener Verbindungen verwendet wird.-
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß als Paraffin ein im wesentlichen aus C^- oder C^-verzweigtem Paraffin oder deren Gemischen bestehendes Produkt, vorzugsweise Isobutan, verwendet wird.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Alkylierung bei einem Druck von 0,98 bis 1,4 kg/coi durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Reaktionstemperatur während der Alkylierung durch Einleiten eines flüssigen paraffinischen Kohlenwasserstoffes in den Reaktor geregelt wird.
9· Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch geken η zeich net, daß der aus konzentrierter Schwafelsäure bestehende Nebel mit Hilfe einer elektrostatischen Vorrichtung erzeugt v/ird.

2 0 9 8 8 6 / 1 2 9
10. Verfehren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch g eke.nnz. 3. ichnet , daß der aus konzentrierter Schwefelsäure bestehende Nebel ein geladenes Aerosol darstellt- und mit Hilfe einer in dem Reaktor befindlichen .Entladevorrichtung aus dem Reaktion6gemisch entfernt wird.
11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß der konzentrierten Schwefelsäure ein geringer Anteil an Rotö'l oder verbrauchter Schwefelsäure zugesetzt wird.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1 bis 11, gekennzeichnet durch ein Reaktorsystem und in Kombination damit eine elektrostatische Nebelerzeugungsvorrichtung, Mittel zum Zuführen von flüssiger Säure zu der·Nebelerzeugungsvorrichtung, Mittel zum Überführen eines Säurenebels aus der Nebelerzeugungsvorrichtung in ein Reaktionsgefäß, Einrichtungen zum Vermischen von Olefin und Paraffin und zum Transportieren des Gemisches in das Reaktionsgefäß sowie Einrichtungen zum Entfernen von flüssigem Reaktionsprodukt, nicht umgesetzter Kohlenwasserstoff-Beschickung und verbrauchter Säure aus dem Reaktionsgefäß.

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