DE2224637C3 - Regelanordnung zur Optimierung einer Produktkenngröße bei einem Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen - Google Patents
Regelanordnung zur Optimierung einer Produktkenngröße bei einem Verfahren zur Umwandlung von KohlenwasserstoffenInfo
- Publication number
- DE2224637C3 DE2224637C3 DE19722224637 DE2224637A DE2224637C3 DE 2224637 C3 DE2224637 C3 DE 2224637C3 DE 19722224637 DE19722224637 DE 19722224637 DE 2224637 A DE2224637 A DE 2224637A DE 2224637 C3 DE2224637 C3 DE 2224637C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- product
- product parameter
- control arrangement
- arrangement according
- optimized
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 118
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 title claims description 19
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 93
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 78
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 54
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 27
- YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N ethylbenzene Chemical compound CCC1=CC=CC=C1 YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 15
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 claims description 8
- 239000000376 reactant Substances 0.000 claims description 5
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 claims 1
- TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N Octane Chemical compound CCCCCCCC TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 44
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 42
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 22
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 13
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 9
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 9
- 230000001105 regulatory Effects 0.000 description 8
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 7
- 230000003197 catalytic Effects 0.000 description 6
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 6
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 6
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 6
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 6
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 5
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 5
- 238000005804 alkylation reaction Methods 0.000 description 4
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 230000004301 light adaptation Effects 0.000 description 4
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 3
- 230000002349 favourable Effects 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 238000006011 modification reaction Methods 0.000 description 3
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 3
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 2
- 241001442055 Vipera berus Species 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 2
- 238000001833 catalytic reforming Methods 0.000 description 2
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001186 cumulative Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N ethane Chemical compound CC OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000036545 exercise Effects 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 2
- -1 octane hydrocarbons Chemical class 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Chemical compound [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 2
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 206010008531 Chills Diseases 0.000 description 1
- 206010010219 Compulsions Diseases 0.000 description 1
- NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N Isobutane Chemical compound CC(C)C NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000035832 Lag time Effects 0.000 description 1
- 230000035648 Lag-time Effects 0.000 description 1
- 241000282941 Rangifer tarandus Species 0.000 description 1
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atoms Chemical group C* 0.000 description 1
- 238000005039 chemical industry Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000000284 extract Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002367 halogens Chemical class 0.000 description 1
- 239000011874 heated mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000460 iron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001282 iso-butane Substances 0.000 description 1
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 description 1
- 235000020030 perry Nutrition 0.000 description 1
- 230000002085 persistent Effects 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 239000001184 potassium carbonate Substances 0.000 description 1
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000001131 transforming Effects 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 230000035899 viability Effects 0.000 description 1
Description
11. Regelanordnung nach Anspruch 4 und 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Stellgröße des Temperaturreglers (112, 114; 112', 114') die Menge
an jeder Reaktionszone zugeführtem überhitztem Wasserdampf ist.
12. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem
Reformierverfahren die auf einem Zielwert zu haltende Produktkenngröße die Octanzahl ist.
Die Erfindung betrifft eine Regelanordnung zur Optimierung einer Produktkenngröße unter Einhaltung
eines Zielwertes für eine weitere Produktkenngröße bei einem Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen,
nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Es ist eine derartige Regelanordnung bekannt (US-PS 97 449), die einen mit einem mathematischen
Prozeßmodell arbeitenden Prozeßrechner enthält, welcher als Anpassungsrechner auch am Prozeßausgang
abgenommene Produktkenngrößen berücksichtigt. Die bekannte Regelanordnung hat den Nachteil, daß man
das Prozeßmodell kennen muß. Bei vielen Verfahren zur
Umwandlung von Kohlenwasserstoffen ist es nicht möglich, ein so genaues Prozeßmodell anzugeben, daß
auch geringe Beeinflussungen der Verfahrensbudingungen, welche gemäß der Zielsetzung der Au:neldung für
die Optimierung einer Produktkenngröße bei Einhaitung eines Zielwertes für eine andere Produktkenngröße vorgenommen werden, erfaßt werden. So hangen
allein viele Polymerisationsreaktionen von unwägbaren Einflüssen ab, wie sie das Material des Reaktionsgefäßes
darstellt: Oftmals ist es nicht möglich, beispielsweise einen zu Versuchszwecken in einem Glasbehälter in
halbtechnischem Maßslab durchgeführten Verfahrensablauf in einem Behälter gleichen Maßstabes aus
metallischem Werkstoff zu reproduzieren. Beispielsweise wird bei der bekannten Regelanordnung die
Annahme getroffen, daß sich keine wesentlichen Anteile
an Koksablagerungen oder Leckströmen ergeben. Für den Bereich, in welchem vorliegend- optimiert werden
soll, können aber selbst diese geringen Anteile durchaus wesentlich sein.
Es sind auch Regelanordnungen bekannt (S c h i η k,
»Projektierung von Regelanlagen«, VDI-Verlag Düsseldorf
1970, Seiten 3 und 14-17), welche im Suchverfahren
arbeiten. Bis jetzt wird in der verfahrenstechnischen Praxis, insbesondere der chemischen Industrie, im
wesentlichen nur das Modellverfahren angewendet, gegebenenfalls in der Modifikation als Modeliverfahren
mit Anpassung, während das Suchverfahren bisher auf Einzelfälle beschränkt ist. Das Suchverfahren arbeitet
grundsätzlich mit kleinen Änderungen sämtlicher das Verfahren beeinflussender Bedingungen. Hier besteht
für eine Regelanordnung zur Optimierung einer Produktkenngröße unter Einhaltung eines Zielwertes
für eine weitere Produktkenngröße bei einem Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen das
Problem, einen Zielwert für eine Produktkenngröße einzuhalten, ohne die Arbeitsweise der Regelanordnung
im Suchverfahren zu behindern.
Es sind auch Regelanordnungen bekannt, welche mit einem nach einem Modell arbeitenden Prozeßrechner
ausgestattet sind, der ein Anpassungsrechner ist, d. h. ein Prozeßrechner, der zwar nach dem Modellverfahren
arbeitet, das Modell aber nach gemessenen Prozeßausgangsgrößen korrigiert. Ist das Prozeßmodell relativ
grob, was in sehr vielen Fällen auf dem Gebiet der Umwandlung von Kohlenwasserstoffen der Fall ist, so
kann es durch sehr kleine Änderungen der Prozeßausgangsgrößen nicht in der notwendigen Feinheit
angepaßt werden.
Es ist auch eine Regelanordnung für ein Verfahren bekannt (DT-OS 19 45 643), bei dem eine hundertprozentige
Umsetzung des Einsatzgutes erzielt werden soll. Bei dieser bekannten Regelanordnung wird zur
Verkürzung der Totzeit einer Regelstrecke für die Regelung der Reaktortemperatur über den Flüssigkeitsstand
der letzten Fraktionierungssäule einem Summierungsrelais ein Wert aufgeschaltet, der der Fließrate des
Ergänzungswasserstoffes entspricht und welcher schneller auf Temperaturänderungen im Reaktor
anspricht. Mit Hilfe dieser bekannten Regelanordnung wird zwar die Einhaltung einer hundertprozentigen
Umsetzung des Einsatzgutes angestrebt, es findet jedoch keine Optimierung des Benzinausstoßes statt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Regelanordnung der eingangs genannten Art zu
schaffen, welche in einfacher Weise und ohne Kenntnis eines Prozeßmodells bei einem Verfahren zur Umwandlung;
von Kohlenwasserstoffen die Optimierung einer Produktkenngröße gestattet, ohne die unbedingt gewünschte Einhaltung eines Zielwertes für eine andere
Produkthenngröße hierdurch zu gefährden.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Regelanord nung gemäß Anspruch 1.
Die erfindungsgemäße Regelanordnung ist besonders vorteilhaft in den Bereichen, in welchen der Verfahrensablauf bereits in der Nähe optimaler Werte stattfindet,
d. h. wo vorzunehmende Änderungen der Verfahrensbedingungen für eine weitere Verbesserung sehr klein und
in einer technischen Anlage schwer genau zu bestimmen sind. In diesem Falle müssen Regelanordnungen, welche
mit einem nach einem Modell arbeitenden Prozeßrechner ausgestattet sind, versagen, selbst wenn es sich um
einen Anpassungsrechner handelt, d. h. einen Prozeßrechner, der zwar nach dem Modellverfahren arbeitet,
das Modell aber nach gemessenen Prozeßausgangsgrößen korrigiert. Ist das Prozeßmodell nämlich relativ
grob, was in sehr vielen Fällen auf dem Gebiet der Umwandlung von Kohlenwasserstoffen der Fall ist, so
kann es durch sehr kleine Änderungen der Prozeßaus-'gangsgrößen nicht in der notwendigen Feinheit
angepaßt werden. Mit Hilfe der Erfindung gelingt es, die kumulative Wirkung aller Änderungen der Verfahrensbedingungen zu verbessern. Die erfindungsgemäße
Regelanordnung hält das Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen durch an sich äußerst
verwickelt und umständlich durchzuführende, viele kleine Änderungen der Betriebsweise und hinreichend
genaue Feststellung von deren Wirkungen in einfacher, sicherer und wirtschaftlicher Weise ständig bei optimalen
Bedingungen.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Regelanordnung werden weiter durch das angeführte Beispiel einer
Reformierung zahlenmäßig belegt.
Bei der Konzeption der erfindungsgemäßen Regelanordnung mußte eine Schaltung gefunden werden,
welche die Einhaltung eines Zielwertes für eine Produktkenngröße gestattet, ohne die Arbeitsweise der
Regelanordnung im Suchverfahren zu behindern. Dies wird erreicht durch die Kombination des von dem
Prozeßrechner aus dem Meßwert der zu optimierenden Produktkenngröße errechneten Signals mit dem von
dem Sollwertgeber aus dem Vergleich des Meßwertes der auf einem Zielwert zu haltenden Produktkenngröße
mit deren Sollwert ermittelten Signal und Weitergabe des so kombinierten Signals an die jeweiligen Regler für
die Verfahrensbedingungen, welche die Betriebsschärfe beeinflussen.
Ein typisches Umwandlungsverfahren, für welches die neue Regelanordnung geeignet ist, ist die katalytische
Reformierung, bei der eine Schwerbenzinfraktion in Anwesenheit von Wasserstoff in eine Reaktionszone
geleitet wird, die Edelmetallkatalysatoren enthält. Ein anderes Verfahren, bei dem die Erfindung vorteilhaft
Anwendung finden kann, ist die Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol. Als weitere Beispiele seien
genannt: Die thermische Krackung, die katalytische Krackung, die thermische oder katalytische Hydrokrakkung,
die Isomerisierung, die Alkylierung, die Polymerisation.
Bei der Reformierung laufen im wesentlichen vier Hauptreaktionen ab: (1) die Dehydrierung von Naphthenen
zu Aromaten, (2) die Dehydrocyclisierung von Paraffinen zu Aromaten, (3) die Hydrokrackung von
Kohlenwasserstoffen höheren Molekulargewichts zu Kohlenwasserstoffen tieferen Molekulargewichts, und
(4) die Isomerisierung von Normalparaffinen zu
lsoparaffinen gleichen Molekulargewichts. Jede dieser
vier Reaktionen führt zu einer Umwandlung von niederoctanigen Kohlenwasserstoffen zu hochoctanigen
Kohlenwasserstoffen, dabei hat jedoch jede Reaktion einen unterschiedlichen Einfluß auf die s
Flüssigkeitsausbeute. Es besteht ein ausgeprägtes Interesse der Technik nach einer solchen Steuerung der
Betriebsschärfe, die es erlaubt, sowohl die Octanzahl des Produktes als auch die Flüssigkeitsausbeute so groß wie
möglich und die Erzeugung von paraffinischen Gaskom- ι ο
ponenten, d. h. Methan, Äthan und Propan, so gering wie möglich zu machen.
Die Dehydrierung von Naphthenen zu Aromaten wird durch niedrigen Druck begünstigt. Die Dehydrocyclisierung
von Paraffinen zu Aromaten wird durch niedrigen Druck und hohe Temperatur begünstigt. Die
Hydrokrackung wird durch hohen Druck, hohe Temperatur und lange Verweilzeit des Einsatzmaterials
am Katalysator begünstigt. Die Isomerisierung wird durch mittlere Temperaturen und einen Katalysator, der
einen viel höheren Halogengehalt hat, als er normalerweise zur Anwendung kommt, begünstigt. Da aromatische
Kohlenwasserstoffe höhere Octanzahlen haben, als andere Kohlenwasserstoffe entsprechenden Molekulargewichts,
besteht die Neigung, katalytische Reformiereinrichtungen bei vergleichsweise hohen Temperaturen
und niedrigen Drücken zu fahren, um den Aromatengehalt des Benzins zu erhöhen. Für eine
solche Betriebsweise werden gewöhnlich Temperaturen im Bereich von 454 bis 5660C und Drücke im Bereich
von 7,8 bis 28 atm angewendet.
Beim Betrieb der katalytischen Reformicranlage wird
die Octanzahl des Produkts laufend überwacht. Wenn das Produkt die vorgeschriebene Octanzahl nicht erfüllt,
werden beim Stand der Technik zur Kompensicrung die Reaktionsbedingungen von Hand nachgestellt.
Gewöhnlich werden Rcformieranlagen mit einer etwas höheren als der erforderlichen Temperatur
gefahren, um sicherzustellen, daß das Benzin der vorgeschriebenen Octanzahl-Spczifikation genügt. Dies
bedeutet eine beträchtliche Verteuerung, da eine Erhöhung der Octanzahl von einer Verringerung der
Ausbeute begleitet ist.
In Raffinerien werden seit einiger Zeit auch automatische Übcrwuchungs- und Regeleinrichtungen
benutzt, die eine Steuerung der Rcnktortcmpcruturcn
nach Maßgabe der Produktoclanznhl herbeirühren, lis
befindet sich ein Octun/nhl-AnulyscngcrUi auf dem
Markt, duü eine rasche und genaue Analyse eines Reformats gestattet. Hierdurch ist es möglich, die
Ausbeute der Reformierung etwas zu erhöhen, indem genau die vorgeschriebene Produktoctarizahl aber nicht
mehr als diese eingehalten wird.
Da das Benzin einen wesentlich höheren Wert als alle anderen Produkte eines Reformierverfahrens hat, 1st 5$
eine noch weitere Steigerung der Benzinerzeugung sehr erstrebenswert. BctrlebsdurchfUhrungen bei tieferen
Drücken führen zu einer Steigerung der Flüssigkcltsaus·
beute, Jedoch führt dies zu einer starken Verringerung der Katalysatorlebensdauer, ho
Ein anderer möglicher Weg der *ur Beeinflussung der
Ausbeute besteht darin, die Katalysatorverteilung auf die einzelnen Reaktoren dem im Einzelfall verarbeiteten Einsatzmaterial anzupassen. Allgemein gilt: )e
stärker nophthenisch eine Beschickung Ist, desto mehr ft*
Katalysator sollte sich in den stromabwärts gelegenen Reaktoren - statt Jn den stromaufwärts gelegenen
Reaktoren - befinden Leider ist es jedoch sehr
schwierig oder überhaupt unmöglich, die Katalysatorverteilung in einer bereits vorhandenen Anlage zu
verändern. Weiterhin sind viele Raffinerien gezwungen, eine Mehrzahl von Einsatzmaterialien zu verarbeiten, so
daß keine Katalysatorverteilung ein Optimum für alle unterschiedlichen Einsatzmaterialien darstellen kann.
Es besteht daher ein ausgeprägtes Interesse der Technik nach Angabe einer Regelanordnung wie die
erfindungsgemäße, die es gestattet, in einer bereits vorhandenen Anlage auch bei derartigen unterschiedlichen
Voraussetzungen jeweils die günstigste Verfahrensdurchführung zu gewährleisten.
Erfindungsgemäß wurde ein einfacher, betriebssicherer und wirtschaftlicher Weg ermittelt, um die
Betriebsdurchführung in einer bereits vorhandenen Anlage jeweils so günstig wie möglich zu gestalten.
Selbst wenn der Druck der Anlage, die Art des Katalysators und die Verteilung des Katalysators auf die
einzelnen Reaktoren festliegen und für irgendeine gegebene Betriebsdurchführung nicht optimal sind,
können die Verfahrensergebnisse verbessert werden, indem die Betriebsschärfe in den einzelnen Reaktionszonen angepaßt wird. Als Beispiel sei eine Reformierung
betrachtet, bei der sich für eine optimale Betriebsdurchführung zu viel Katalysator im ersten
Reaktor befindet. Eine Kompensierung der ungünstigen Katalysatorverteilung kann durch Anpassung der
Reaktortemperaturen erfolgen. Eine Verringerung der Temperatur dieses ersten Reaktors führt zu einer
gewissen Kompensierung des übermäßig großen Katalysatorvolumens.
Wenn in einer Raffinerie eine Mehrzahl verschiedener Einsatzmaterialien verarbeitet werden muß, ist es
unmöglich, selbst eine neu zu erstellende Anlage so auszulegen, daß alle unterschiedlichen Einsatzmatcrialicn
in optimaler Weise verarbeitet werden. Die Erfindung gibt hier eine Regclanordnung an die Hand,
die automatisch das günstigste Tcmpcrauirprofil für die vorliegenden Reaktoren auswählt und hierdurch die
Ausbeute für jedes der verschiedenen Einsatzmaterialicn
optimiert, so daß die günstigste Verarbeitung eines jeden Einsatzmatcrials gewährleistet ist.
Ein anderes wichtiges Kohlenwusserstoffumwundlungsverfahren
ist die Dehydrierung von Äthylbenzol /u
Styrol. Dabei wird ein Gemisch von Äthylhenzol und Wasserdampf zunächst über ein erstes Katalysatorbett
geleitet. Die endotherme Umsetzung kühlt den Materialstrom, und es wird weiterer heißer Wiisscrtlumpf
zugemischt, bevor das Gemisch durch ein weiteres Katalysatorfestbett Hießt. Der Grund der Anwendung
von zwei oder mehreren Reaktoren besteht darin, eine hinreichende Erhitzung des Äthylbenzols zur Erzeugung von Styrol zu gestatten aber gleichzeitig eine so
weitgehende Erhitzung, daß eine Krackung eintritt, zu
vermeiden. Das ideale Reuktoi'system würde zehn bis
vierzig oder noch mehr Reaktoren In Reihe umfassen, mit Zugabe geringer Mengen an erhitztem Wasserdampf nach jedem Reaktor. Das Temperaturprofil
durch die gesamten Reaktoren wäre dann fa*t flach, was
zu einer optimalen Erzeugung von Styrol mit minimaler Erzeugung von gekrackten Nebenprodukten führen
würde. Aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten Ist jedoch eine derartig umständliche und komplizierte Betriebsdurchführung nicht möglich.
Im allgemeinen werden zwei oder drei Katalysatorbetten angewendet. Das Problem der Betriebsdurchführung liegt dann in folgendem: Es sei beispielsweise eine
Äthylbenzol-Dehydrleranlage mit drei Katalysatorbett
ι <;
ten gegeben; wieviel Wasserdampf soll dann jedem einzelnen Bett zugeführt werden? Die Materialmenge,
die durch jedes einzelne Bett fließt, nimmt wegen der Zugabe von überhitztem Wasserdampf in Fließrichtung
zu; demgemäß wird jeweils mehr überhitzter Wasserdampf benötigt, um eine Temperatursteigerung des
Materials um I0C herbeizuführen. Das zusätzliche
Material dient weiterhin im nächsten Bett als wärmeaufnehmender Stoff, so daß die Temperatur beim
Durchgang durch das nächste Bett nicht so stark fällt. Weiterhin ändert sich die Zusammensetzung der
Beschickung für jedes Bett. Der prozentuale Anteil an Styrol steigt beim Durchgang durch die Reaktorbetten
an, während der prozentuale Anteil an Älhylbenzol abnimmt.
Es kann unterstellt werden, daß es irgendeine
optimale Verteilung des Wasserdampfes auf diese drei Betten geben muß, diese optimale Verteilung ist jedoch
nach den bisherigen Methoden sehr schwer oder gar nicht aufzufinden. Bei einem Extrem, bei dem beispielsweise
90% des gesamten Wasserdampfes dem Einlaß des ersten Bettes zugeführt und jeweils 5% des
gesamten Wasserdampfcs in jedes nachfolgende Bett eingeführt werden, ergibt sich eine starke Überhitzung
des Äthylbcnzols im ersten Bett. Dies führt zu einer übermäßigen Krackung. Beim anderen Extrem, bei dem
beispielsweise nur jeweils 5% des gesamten Wasserdampfcs in die beiden ersten Betten eingeführt und die
restlichen 90% dem letzten Bett zugeleitet werden, ergibt sich eine Überhitzung des Äthylbenzols im w
letzten Bett mit fast gleichartiger Ncbcnproduktbildung. Es ist daher der beste Mittelweg zwischen diesen beiden
Extremen aufzufinden, der zu einer Optimierung der Styrolerzcugung führt. Dabei besteht bei diesem System
natürlich der Zwang, bei gegebener Anlagekapazität χ
eine bestimmte tägliche Erzeugung an Styrol aufrechtzuerhalten.
Nach einer Ausführungsform aev Erfindung wird die
Produktkenngröße als Funktion der unerwünschten zu den erwünschten Produkten im Ausfluß gebildet, d. h. in
Form des Verhältnisses von unerwünschten zu erwünschten Produkten. Der Prozeßrechner liefert ein
erstes Signal für jeden der Kegler zur Annäherung an einen Minimalweit dieses Verhältnisses. Die Kegler
können die Temperatur einer jeden Reaktionszeit· oder 45,
den Druck oder den Zufluß eines Materials regeln, um die Ikti'icbsscharfe der Umsetzung zu steuern.
Die Bezeichnung Umwandlung, wie sie hier benutzt
wird, kann sich auf die prozentuale Umwandlung des Einsatzmutcrials zu einem erwünschten Produkt oder j0
auf irgendeine andere geeignete Eigenschaft, z. 13. die Ocianzuhl, beziehen.
Bei den nachstehenden Erlllutcrungcn und in den
Zeichnungen werden zur Vereinfachung einige Abkürzungen verwendet, die zwecks Übersichtlichkeit nach· ^
stehend zusammengestellt sind:
I) Benzol
AB Äthylbenzol
S/ Styrol 1«)
T Toluol
FC Durchflußreglcr
7Γ Temperaturregler
LK Produktkenngröße
13c! einer Ausführungsform der erflndungsgemuUun
Regelanordnung für dlo Dehydrierung von Älhylbenzol Im Gemisch mit Wasserdampf zur Styrolor/eugung
wird das Produktkenngröße-Ausgangssignal gemäß dem Verhältnis von Benzol und Toluol zu Styrol im
Ausfluß gebildet. Für optimale Leistung wird dieses Verhältnis so klein wie möglich gemacht. Die Umwandlung
ist das Verhältnis von erzeugtem Styrol zu dem in der Beschickung anwesenden Äthylbenzol. Bei 80%iger
Umwandlung von Äthylbenzol zu Styrol werden je 100 Mol Äthylbenzolbeschickung 80 Mol Styrol erzeugt.
Ein Teil des Äthylbenzols kann ohne Umwandlung hindurchgehen und ein Teil kann gekrackt werden,
jedoch werden 80 Mol Styrol gebildet. Es kann ein Proportionalregler zur Lieferung des zweiten oder
Umwandlungssign'als an die Sollwerte der Regler benutzt werden, wobei das Signal durch Vergleich der
tatsächlichen Umwandlung mit der gewünschten Umwandlung, d. h, 80%, gebildet wird. Der bevorzugte Weg
zur Steuerung der Umwandlung besteht darin, den Wasserdampffluß zu den Reaklorbetten zu regeln.
Die Regelung des Wasserdampfflusses zu den Einlassen der einzelnen Reaktoren stellt einen indirekten
Weg der Regelung der Reaktionstemperatur und damit der Reaktionsschärfc dar. Der Prozeßrechner
bewirkt Änderungen oder Abweichungen der Wasserdampfvcrtcilung in den verschiedenen Reaktoren. Diese
Änderung der Wasserdampfverteilung zur Herbeiführung einer geringstmöglichen Erzeugung von Benzol
und Toluol und damit zur Optimierung der Produktkenngröße,
bildet das erste Signal. Das zweite Signal ist das Umwandlungssignal, das sicherstellt, daß mindestens
80 Mol Styrol je 100 Mol Äthylbenzolbcschickung erzeugt werden. Der Wasserdampffluß zu den Reaktoren
wird also so nachgestellt, daß die vorgegebene Erzeugung von Styrol aufrechterhalten bleibt und
gleichzeitig die Erzeugung von Benzol und Toluol so gering wie möglich gemacht wird. Im einzelnen wird
dies nachstehend noch weiter erläutert.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform uqv erfindungsgcmttßcn
Regelanordnung eignet sich für die Rcformicrung von Kohlenwasserstoflcinsatzmaterialien,
bei der das Kohlenwusserstoffeinsatzimiierial
durch mindestens zwei kaialytische Kuaktions/.onun
geleitet und ein reformiertes Produkt gewonnen wird.
Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit den Zeichnungen weiter erläutert.
F i g. 1 veranschaulicht ein Verfahren mit zwei
Reaktionszonen, bei dem die Reakioreinlaüicmperatu·
rc η geregelt werden.
I'ig. 2 zeigt hypothetische Leistungskurven einer
Anlage mit zwei Reaktoren,
F i g. 3 zeigt ein RoaklorsyMvim, wi« es für clic
Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol «ngewendet
werden kann, wobei die Regelanordnung gcmltß der
Erfindung veranschaulicht ist.
Fig.4 veranschaulicht eine katalytisch^ Reformier
anlage unter Anwendung der Regelanordnung gemlll: der Erfindung,
FI g. I zeigt eine typische Anlage mit Steuerung de
Ronktorelnlaßicmperaturcn. Sie umfaßt zwo! Henkln
ren I und 1', bei denen es sich um irgendwelche de
zahlreichen Reaktoren handeln kann, wie sie sie bei de
Reformierung der Äihylbcnzoldchydrierung, der ihor
mischen Krockung, der kaialylischen Krackung, de
thermischen Hydrokrackung, der kaiulytischen llydrc
krackung, der Isomerisierung, dor Alkylierung, dc Polymerisation verwendet werden. Die Rcaktlonsbi
Schickung tritt durch dnc Leitung 2 In einen Erhitzer
ein Bei dem Erhitzer 4 kann cn sich um eint Wärmeaustauscher oder, wie dargestellt, einen dire
befeuerten Ofen mit einer Brennereinrichtung 5, die über eine Leitung 6 mit Brennstoff versorgt wird,
handeln. Die Beschickung wird in Rohrschlangen 7 des Erhitzers 4 erhitzt und fließt weiter durch die Leitung 2
in den Reaktor 1. Der Ausfluß wird durch eine Leitung3'
einem Erhitzer 4' zugeführt. Das wieder aufgeheizte Gemisch tritt dann durch einen Einlaß 34· in die
Reaktionszone Γ ein. Der Ausfluß aus dieser Reaktionszone wird durch eine Leitung 3 zur Lagerung oder
weiteren Verarbeitung abgezogen. Die Reaktionsschärfe wird durch Regelung der Einlaßtemperatur für jeden
Reaktor gesteuert.
Die Einlaßtemperatur wird durch Änderung des Brennstoffzuflusses zu den Brennern 5 und 5' geregelt.
Der Brennstoff fließt durch Leitungen 6 und 6' zu. Durchflußmeßeinrichtungen 9 und 9', dargestellt als
Meßblenden, übermitteln Signale durch Leitungen 10 und 10' zu Durchflußreglern 12 und 12'. Diese
Durchflußregler geben dann ein Ausgangssignal an Regelventile 8 und 8' über Leitungen 13 und 13'. Die
Sollwerte der Durchflußregler 12 und 12' werden durch Temperaturregler 14 und 14' eingestellt; letzteren
werden die Einlaßtemperaturen übermittelt, die von Thermoelementen oder anderen Meßeinrichtungen 15
und 15', welche sich in den Einlaßleitungen 2 und 34 befinden, festgestellt werden.
Einem Meßglied 18 zur Feststellung der Produktkenngröße wird über eine Leitung 19 kontinuierlich eine
Probe des endgültigen Reaktorausflusses zugeführt. Bei dem Meßglied kann es sich um einen Chromatographen,
ein kontinuierlich arbeitendes Octanzahlüberwachungsgerät oder ein Durchflußmeßgeräi, das den Gesamtfluß
durch den Auslaß 3 feststellt, oder um eine Kombination derartiger Einrichtungen handeln. Das Meßglied erzeugt
mindestens zwei Ausgangssignale, eines zur Kennzeichnung der Umwandlung und eines zur Bildung
eines Produktkenngrößcnsignals. Das Umwandlungssignal wird über eine Leitung 20 einem zwcckmiißig
gleichzeitig schreibenden Sollwertgeber 21 zugeführt. Der Sollwertgeber 21 hat einen auf die vorgeschriebene
Umwandlung eingestellten Sollwert. Wenn die vorgeschriebene Umwandlung die Octanzahl des Produkts ist,
überwacht der Sollwertgeber 21 die Octunzuhl. Das Atisgangssignul des Sollwertgebers 21 wird über
Leitungen 23 Summierern 24 und 24' zugeführt. Die Ausgangssignale der Summierer 24 und 24'. abgeleitet
aus dem Sollwertsignal von dem Sollwertgeber 21 und aus dom von dem Prozeßrechner 30 errechneten Signal
werden über Leitungen 25 und 25' den Temperaturreglern 14 und 14' zur Nachstellung ihrer Sollwerte
zugeführt.
Das Meßglied 18 erzeugt weiterhin Signale nur
Bestimmung einer Produktkenngröße. Bei dieser Produktkenngröße kann es sich etwa um die Flüssigkeitsausbeute oder um eine von der Nebenprodukterzeugung abhangige Größe handeln. Das Meßglied kann
z. B. aus einem Chromatographen bestehen, der die Mengen an erwünschten und unerwünschten Produkten
im Ausfluß bestimmt. Die gebildeten beiden Signale werden über Leitungen 26 und 27 einer Produktkenn·
größen-Bestlmmungselnrichtung 28 zugeleitet. Wenn das Signal aus dem Meßglied 18 von vornherein eine
Produktkenngröße Ist, z. B. die Plüssigkeitsausbeute, so
kann es direkt dem Prozeßrechner 30 zugeführt werden. Bei der ProduktkenngröOen-Bestlmmungselnrlchtung
28 kann es sich um einen Operationsverstärker handeln,
der das Verhältnis von unerwünschten zu erwünschten Produkten Im Reoktlonszonenausfluß bestimmt. Das
erzeugte Signal wird durch eine Übermittlungsleitung 29 dem Prozeßrechner 30 zugeführt. Der Prozeßrechner
sendet ein Ausgangssignal über Leitungen 31 und 33 zu den Summierern 24 bzw. 24', Die Signale in den
Leitungen 31 und 33 stellen somit Produktkenngrößen-Optimiersignale dar, während das Ausgangssignal in den
Leitungen 23 der Meßwert der auf einem Zielwert zu haltenden Produktkenngröße (Umwandlung) ist. Diese
Signale werden in den Summierern 24 und 24' kombiniert und über die Leitungen 25 und 25' als
Sollwerte den Temperaturreglern 14 und 14' zugeführt. Der Prozeßrechner ermittelt die Produktkenngröße der
Leitung 29 und bestimmt das Ausgangssignal, das für jede Reaktionszone erforderlich ist, um eine optimale
Leistung in den Reaktorgefäßen anzunähern. Bei dem Prozeßrechner 30 handelt es sich um eine auf dem
Fachgebiet bekannte Einrichtung, die irgendeine Verfahrenskenngröße auf einen Höchstwert oder einen
Geringstwert bringt. Als Beispiel sei angenommen, daD die Reaktorkenngröße das Verhältnis von unerwünschten
zu erwünschten Produkten ist und dieses Verhältnis sich mit der Wärmezufuhr oder Einlaßtemperatur jeder
Reaktionszone ändert. Das Verhältnis für jede Reaktionszone geht durch ein Minimum, wie das in der F i g. 2
dargestellt ist. Die Abszisse kennzeichnet die Wärmezufuhr oder die Temperatur, die Ordinate kenn/eichnei
das genannte Verhältnis. Wenn die Reaktions/one 1 an einem Punkt α arbeitet und die Rcukiions/one Γ an
einem Punkt c/arbeitct, bestimmt der Prozeßrechner die
Ausgangssignale, die erforderlich sind, um die Sollwerte der Temperaturregler so zu ändern daß sich das besagte
Verhältnis den Punkten b und e, d. h. den Minima der Kurven, annähen. Wenn die Reaktionszone 1 am Punkl
c und die Reaktionszonc Γ am Punkt /' arbeitet
verschiebt der Prozeßrechner in entsprechender Weise den Bctriebsablauf zur Einstellung des geringstmöglichen
Verhältnisses. Dabei ist es egal, ob tatsächlich ein
Optimum existiert oder an welchem Punkt es vorliegt
Der Prozeßrechner stellt jedenfalls ihren Ausgang zur Verbesserung der Leistung nach. Bezüglich einer
zusammenfassenden Darstellung der Grundlagen derartiger
Prozeßrechner sei auf Perry, »Chemicul
Engineering Handbook«, 4. Auflage, Seiten 22 - r>2 bis
22 - 54, McGraw-Hill Book Company, verwiesen.
Es befinden sich verschiedene Arten von Prozeßrechnern auf dem Markt. Ein im Handel erhältlicher
Prozeßrechner umfaßt einen Analogrechner und arbeitet nach dem Prinzip der Einführung kleiner Auszugsänderungen
unil ,Feststellung der Wirkung. In dieser
Weise kann eine Entscheidung der Änderung des Ausgangssignals getroffen werden, wie das erforderlich
ist. um optimale Leistung anzunllhern. Der Prozeßrechner knnn dabei den Ausfluß eines jeden Reaktors oder
den Ausfluß nur des letzten Reaktors berücksichtigen Wenn der Ausfluß nur des letzten Renktors überwaehl
wird, werden die kleinen Verstellungen oder Änderungen in jedem Reaktor vorzugsweise nicht In unmittelbarer Kolgc aufeinander vorgenommen, damit dor
Prozeßrechner leichter und rascher unterscheiden kann welche Verstellung eine Veränderung der Produktkenn·
größe verursacht hat.
Wenn die Umwandlung auch durch ein Verhältnil von
erwünschten Produkten zu nlchtumgesetzten Reaktlonsteilnehmern Im Ausfluß definiert werden kann
übermittelt das Meßglied über die Ausgungsslgnollel·
ei"8 . «' einor Apderung dieses Werts ein neue«
signal. Der Sollwertgeber 21 sendet ein Signal über die
Leitungen 23 zu den Summierern 24 und 24'. Diese«
ir
Umwandlungssignal stellt eine zweite Komponente des Signals zu den Sollwerten der Temperaturregler dar
und stellt sicher, daß die Reaktionsschärfe zur Erzeugung einer genügenden Produktmenge ausreicht.
Vorzugsweise erfolgen die Entscheidungen des Sollwertgebers 21 nicht in direkter Folge auf irgendwelche
durch den Prozeßrechner 30 vorgenommenen Änderungen, damit die Ursachen für jegliche Änderungen der
Produktkenngröße klar erkennbar sind.
In F i g. 3 der Zeichnungen ist ein dreistufiger Reaktor
51 mit Katalysatorzonen A. B und C für die Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol dargestellt. Bei
dem Katalysator handelt es sich vorzugsweise um einen alkali-promotierten Eisenkatalysator. Ein vorteilhafter
Katalysator umfaßt beispielsweise 85 Gewichtsprozent Eisen(ll)-oxyd, 2 Gewichtsprozent Chromoxyd, 12 Gewichtsprozent
Kaliumhydroxyd und 1 Gewichtsprozent Natriumhydroxyd. Ein anderer geeigneter Katalysator
besteht aus 90 Gewichtsprozent Eisenoxyd, 4 Gewichtsprozent Chromoxyd und 6 Gewichtsprozent
Kaliumcarbonat. Natürlich können auch andere bekannte Katalysatoren verwendet werden.
Die Menge des Katalysators in jedem der Katalysatorbetten kann beträchtlich geändert werden. Gewöhnlich
wird die Katalysatormenge durch die Bettiefe ausgedrückt, diese kann im Bereich von 15 cm bis 18 m
liegen; meist liegt sie im Bereich von 0,6 bis 1,8 m.
Der Reaktordruck kann von untcratmosphärischcm Druck bis zu überatmosphärischem Druck geändert
werden. Vorzugsweise wird im Bereich von 1,3 bis 2,4 atm gearbeitet.
Mehrere Katalysatorbetten in einem einzigen Reaktor werden bevorzugt, es können aber auch Ein/clbetten
in mehreren Reaktoren zur Anwendung kommen.
Beim Durchgang der Reaktionsteilnehmer durch das erste Katalysatorbett tritt infolge der endothermen
Reaktion eine Tcmperaturabnahme um bis zu rirj°C
odor mehr ein. Fs erfolgt auch ein Druckabfall beim Durchfluß durch das Bett, in manchen Rillen um bis zu
0,7 atm, in den meisten Füllen jedoch um 0,14 bis 0.41 atm.
Überhitzter Wasserdampf mit einer Temperatur von 760" C wird durch eine Leitung 85 in eine Reaktoreinlaßleitung
52 in einem Verhältnis von 0,65 k;; Wasserdampf
auf 1,0 kg Älhylbcn/.ol eingeführt. Das Gemisch aus
Wasserdampf und Äthylbonzol tritt in die Katulysalor-/ono
Λ mit einer Temperatur von 64TC ein. Durch eine
/weite Wasserdampfzuführungsleitung 85' wird Wasserdampf
bei einer TemperuUir von 8lfa"C zwischen den
Katalysatoren A und β in einem Verhältnis von I : 1 bis
1,2:1, berechnet als Gewichtsteile Wasserdampf je
Qewichtsieil Ausfluß, eingerührt, um die Temperatur des Ausflusses aus der Kntnlysatorzone A zu steigern.
Durch eine dritte Wnsserdampf/.uführungsleitung 83" wird Wusserdampf mit einer Temperatur von 8160C
zwischen den Katalysatorzonen S und C In einem Verhältnis von 0,80:1 bis 1,35:1, berechnet als
öewichistoilo Wasserdampf je Gewichtstell Ausfluli aus
der Katalysatorzone B, eingeführt, um diesen Ausfluß weiter zu erhitzen. Der Gcsnmtousfluß wird durch eine
Auslaßleitung 3.1 abgezogen.
Temperaturregler 64, 64' und 64" empfangen Temperatursignale über Leitungen 67,67' und 67" von
den Einlassen der Reaktorzonen A, Sund Cgemessen
mittels Thermoelementen 63, 63' und 63". Die
Temperaturregler 64, 64' und 64" haben wiederum verstellbare Sollwerte. Diese Temperaturregler bewirken eine Nachstellung von Durchflußreglern 62,62' und
62" zur Steuerung der Wasserdampfmenge, die durch Regelventile 53, 53' und 53" eingespeist wird. Die
Menge des in jede Reaktionszone einfließenden Wasserdampfes wird mittels Meßblenden 59, 59' und
> 59" gemessen.
Von dem durch die Auslaßleitung 53 abfließenden Produkt wird kontinuierlich eine Probe durch eine
Leitung 69 einem Meßglied 68 zugeführt. Bei dem Meßglied 68 handelt es sich um einen Chromatographen,
der die Mengen a Benzol fßj, Toluol (T), Styrol (St)
und Äthylbenzol (AB) im Ausfluß bestimmt. Die für diese Mengen kennzeichnenden Signale werden über
Leitungen 86,87,88 bzw. 89 Speicherverstärkern 35,36,
37 utid 38 zugeführt. Vorzugsweise erhalten die
is Speicherverstärker die Spitzenhöhen der Benzol-,
Toluol-, Styrol- und Äthylbenzolwerte, jedoch können auch gefilterte oder Mittelwerte verwendet werden. Die
Ausgänge des Styrol-Speicherverstärkers 37 und des Äthylbenzol-Speicherverstärkers 38 werden über Lei-
2ü tungen 43 und 44 einer Dividicreinrichtung 45 zugeführt
und ein Quotientensignal, das das Verhältnis von Styrol zu Äthylbenz.ol kennzeichnet, wird über eine Leitung 70
einem zweckmäßig schreibenden Sollwertgeber 71 zugeleitet, der dieses Verhältnis überwacht. Der
:5 Sollwertgeber 71 erzeugt ein zweites oder Umwandlungssignal,
das sicherstellt, daß je 100 Mol Äthylbenzolbeschickung 80 Mol Styrol erzeugt werden. Der
Ausgang dieses Sollwertgebers wird über eine Leitung 73 gleichzeitig drei Summierern 74, 74' und 74"
\o zugeführt, deren Ausgänge schließlich über Leitungen
75, 75' und 75" den Temperaturreglern zugeführt werden.
Der Ausgang der Benzol- und Toluol-Speichervcrstärker
35 bzw. 36 wird über Leitungen 39 und 40 einem
is Summierer 46 zugeführt, der die für Benzol und Toluol
kennzeichnenden Signale summiert und das gebildete Summcnsignal über eine Leitung 41 einer Divicliereinrichtting
47 zuführt. Der Ausgang des Styrol-Speicherverstärkers 17 wird über eine Leitung 42 ebenfalls der
•Ρ Dividiereinrichtung 47 zugeleitet. Der Ausgang der
Divkliereinrichtung 47, der das Verhältnis ., und
damit die Produktkenngröße LK darstellt, wird über eine Leitung 79 einem Prozeßrechner 80 zugeführt. Der
•is Prozeßrechner führt kleine Verstellungen in den
Regelvorgang über die Temperaturregler ein, stellt die
Wirkung auf die Produktkenngröße fest und erzeugt ein Ausgiingssignal für jede Reaktionszone, das erforderlich
ist, um optimale Leistung anzunähern, d.h. das
Ausgangssignale sind Optimiorungs· oder erste Signali
und werden über Leitungen 81, SV und 81" det
Summierern 74,74' und 74" zugeführt. Signale von dei
Summierern stellen die Sollwerte der Temperaturregle 64,64' und 64" nach und regeln somit die Wasserdampl
zufuhr zu den Katalysatorzonen A flund C
Die von dem PioieOrcchncr vorgenommenen kinine
Verstellungen werden vorzugsweise nicht in unmittclbc
fio rcr Folge aufeinander vorgenommen, damit de
Prozeßrechner klar unterscheiden kann, welche Verste lungcn eine Änderung der Produktkenngrößc vcrui
sacht haben. Die Signale von dem Sollwertgeber 7 stellen ebenfalls die Sollwerte der TemperaturregU
a$ nach, um das Verhältnis von Styrol zu Äthylbenzi
Innerhalb des gewünschten Bereiches zu halte Vorzugswelse erfolgen die von dem Sollwertgeber 1
vorgenommenen Änderungen nicht In unmlttelbari
Folge auf Änderungen, die von dem Prozeßrechner 80 vorgenommen werden, damit die Ursachen jeglicher
Änderungen des Verhältnisses -^- klar erkennbar
sind. s
Fig.4 zeigt eine katajytische Reformieranlage zur
Verfahrensregelung mit der erfindungsgemäßen Regelanordnung. Ein niederoctaniges Schwerbenzin fließt
durch eine Leitung 100 dem Reformierverfahren zu. Ein Rückführgasstrom aus Wasserstoff mit einem gewissen (0
Gehalt an Methan, Äthan und Propan sowie Spuren an schwereren Kohlenwasserstoffen wird durch eine
Leitung 99 zu der Beschickung zugegeben. Das Gemisch fließt in einen Erhitzer 104, der aus einem Wärmeaustauscher
oder, wie dargestellt, einem direkt befeuerten Ofen bestehen kann. Das Gemisch wird in Rohrschlangen
107 erhitzt und tritt durch eine Leitung 102 bei einer Temperatur von 482 bis 538°C aus. Das heiße Gemisch
fließt bei einem Druck von 21,4 atm in einen Reaktor 101. Der Reaktor enthält einen Edelmetallkatalysator.
In dem Reaktor wird das Gemisch zu Kohlenwasserstoffen höherer Octanzahl umgesetzt. Die Reaktionen
sind vorwiegend endotherm, so daß das Gemisch die Reaktionszone durch eine Leitung 150 mit einer
Temperatur verläßt, die um 11 bis 83°C unterhalb der
Einlaßtemperatur liegt. Der Reaktorausfluß fließt durch die Leitung 150 in einen Erhitzer 154. Der Ausfluß des
ersten Reaktors wird in einer Rohrschlange 157 auf 482 bis 538°C erhitzt und geht dann in einen Reaktor 151,
der ebenfalls mit Katalysator beschickt ist. Das Gemisch y>
verläßt die Reaktionszone 151 durch eine Leitung 103 bei einer etwas niedrigeren Temperatur und fließt dann
in einen Wärmeaustauscher 135, wo es auf 16 bis 49°C
gekühlt wird, so daß bei Normalbedingungen flüssige Bestandteile kondensiert werden. Das Gemisch tritt
dann durch eine Leitung 137 in einen Abschneider 136 ein. Der Abscheider 136 arbeitet infolge des Druckabfalls
in dem System bei einem etwas geringeren Druck als die Reaktoren, normalerweise bei etwa 18 atm oder
darunter. Die abgetrennte dampfförmige Phase wird durch die Leitung 99 zu nicht dargestellten Kompressoren
abgezogen und dann zur Leitung 100 zurückgeführt. Überschüssiges wasserstoffreiches Gas wird zu anderweitiger
Verwendung in der Raffinerie durch eine Leitung 140 abgezogen.
Die bei der Trennung erhaltene flüssige Phase, die gelöste gasförmige Komponenten enthält, wird durch
eine Leitung 141 über ein Regelventil 142 zur Fraktionierung abgeführt.
Den Erhitzern wird Brennstoff über Leitungen 106 und 156 zur Speisung von Brennern 105 und 155
zugeführt. Die Verbrennung bewirkt durch Strahlung und Konvektion eine Erhitzung der Reaktorbeschikkung
in den Heizschlangen 107 und 157.
Die Reaktoreinlaßtemperaturen werden durch Regelung des Brennstoffflusses zu den Brennern gesteuert.
Meßblendcn 109 und 109' übermitteln Durchflußsignalc
über Leitungen HO und 110' zu Durchflußreglern 112
und 112'. Die Durchflußreglcr 112 und 112' übermitteln
Signale an Regelventile 108 und 108' über Leitungen 113 ho
und 113'. Die Sollwerte der Durchflußregler 112 und
112' werden über Leitungen 117 und 117' von Temperaturreglern 114 und 114' nachgestellt; letzteren
werden die von Thermoelementen 115 und 115', welche
sich in den Einlaßleitungen 102 und 152 befinden, <>.s
festgestellten RcaktoreinlaßtempcraUiren zugeführt.
Ein Octanzahl-Mcßglied 118 erhält einen Probcstrom
mis der Leitung 143 über eine Leitung 119, d.h. eine
kontinuierliche Probe der flüssigen Phase des Reaktiorausflusses. Die Probe wird ohne zwischengeschaltete
Druckentlastung abgezogen und in das Octanzahl-Meßglied
geleitet. Vorzugsweise arbeitet das Octanzahl-Meßglied mit einem Generator zur Erzeugung einer
stabilisierten kalten Flamme mit eingestellter Flammenfront.
Das Ausgangssignal des Octanzahl-Meßgliedes wird über eine Leitung 120 einem zweckmäßig schreibenden
Sollwertgeber 121 zugeführt. Wenn die Octanzahl zurückgeht, fordert der Sollwertgeber 121 eine Erhöhung
der Reaktoreinlaßtemperatur, Der Sollwertgeber 121 ist über Leitungen 131 mit Summierer 124 und 124'
verbunden; letztere sind über Leitungen 125 und 125' mit Temperaturreglern 114 und 114' verbunden. Die
Summierer 124 und 124' kombinieren Signale aus dem Sollwertgeber 121 und einem Prozeßrechner 130. Die
Temperaturregler 114 und 114' !ordern daraufhin eine
Erhöhung des Brennstoffflusses zu den Erhitzern 104 und 154, um die Wärmezufuhr zu den Heizschlangen 107
und 157 zu steigern und hierdurch die Reaktoreinlaßtemperaturen zu erhöhet, so daß die Erzeugung eines
Produkts konstanter Octanzahl aufrechterhalten wird.
Wenn die Octanzahl der Probe zu hoch ist, erfolgt eine korrigierende Änderung in gegenüber dem
Vorstehenden umgekehrter Weise.
Wenngleich durch das Octanzahl-Meßglied und den Sollwertgeber 121 die Octanzahl des flüssigen Produkts
auf der gewünschten Höhe gehalten werden kann, wird durch die übrigen Regelmaßnahmen eine weitere
wesentliche Verbesserung erreicht. Die Anwendung de; Prozeßrechners 130 gewährleistet, daß nicht nur die
Octanzahl des Produkts aufrechterhalten wird, sonderr gleichzeitig die Flüssigkeitsausbeute verbessert wird
Der Prozeßrechner 130 kann nach der vorstehenc erläuterten Art arbeiten und kleine Verstellungen dei
Bedingungen für jede Reaktionszone herbeiführen uric
dann die Wirkung auf die überwachte Produktkenngrö ße feststellen. Bei der erläuterten Ausführungsform isi
die Produktkenngröße eine Funktion der Flüssigkeitsausbeute. Eine Durchflußmeßblende 143 in der Leitung
141 stromabwärts von dem Abschneider 136 mißt die
Durchflußmenge. Ein Durchflußsignal wird über eine Leitung 144 einem Speicherverstärker 145 zugeführt
der die Spitzenfließrate über eine Leitung 146 de; Prozeßrechners 130 mitteilt; es kann auch eine
gemittelte oder gefilterte Fließrate benutzt werden. Dei
Prozeßrechner übermittelt Signale über Leitungen 14/ und 197 an die Summierer 124 bzw. 124'. Die Summierci
124 und 124' summieren die Signale aus den Leitunger 131 und 147 bzw. aus den Leitungen 131 und 197 unc
geben Ausgangssignale über die Leitungen 125 und 125
zur Nachstellung der Sollwerte der Temperaturreglei 114 und 114' ab. Der Prozeßrechner stellt dk
Flüssigkeitsausbeute fest und erzeugt kleine Verstellun gen in einem oder mehreren Reaktoren durch Änderung
der Reaktoreinlaßtemperaturen. Danach stellt dei Prozeßrechner fest, ob die Flüssigkeitsausbeute zu
nimmt oder abnimmt, und gibt dann Signale ab, die dii
Flüssigkeitsausbeute erhöhen. Dabei ist es egal, ob c: tatsächlich eine maximale Ausbeute gibt oder nicht, d;
der Prozeßrechner nur Signale abgibt, die die Ausbeuti erhöhen. Der Prozeßrechner bewirkt jedoch keint
Erhöhung der Ausbeute auf Kosten der vorgeschriebc nen Octanzahl, da die Octanzahl durch den schreiben
den Sollwertgeber 121 gesteuert und gehalten wird vorzugsweise nicht in unmittelbarer Folge auf Maßnah
men des Prozeßrechners.
IS
Das erläuterte Verfahren ist nicht auf ein System beschränkt, bei dem die Betriebsschärfe durch die
Reaktoreinlaßtemperaturen gesteuert wird. Es können auch andere Steuermaßnahmen angewendet werden,
beispielsweise kann eine der Beschickungskomponenten die Veränderliche zur Steuerung der Betriobsschärfe
der Umsetzung bilden. Ferner kann ein Temperaturregler verwendet werden, dessen Sollwert durch den
Temperaturabfall Δ T in der jeweiligen Reaktionszone bestimmt ist. |0
Bei dem erläuterten Verfahren wird somit die Produktvorschrift, z. B. die Styrolerzeugung oder die
Octanzahl, eingehalten und gleichzeitig der Verfahrensablauf optimiert, z. B. die Erzeugung von unerwünschten
Nebenprodukten so gering wie möglich gemacht oder ,5
die Flüssigkeitsausbeute so groß wie möglich gemacht; hierzu wird die Betriebsschärfe in den miteinander
verbundenen Reaktionszonen geregelt. Relais, Gatter und Zeitgeber können zugeordnet werden, um Nachhinkzeiten,
wie sie bei großen Reaktorsystemen unvermeidlich sind, zu kompensieren. Weiterhin brauchen
die Signale von den Prozeßrechnern und den Sollwertgebern nicht unbedingt gleichzeitig zugeführt
zu werden; so kann der Sollwertgeber den Sollwert periodisch, z. B. alle 30 Minuten, nachstellen und das
Signal von dem Prozeßrechner alle 60 Minuten zur Nachregelung des Sollwertes des Temperaturreglers
benutzt werden. Natürlich kann dies auch in anderen zeitlichen Abständen erfolgen.
Die erläuterte Regelanordnung kann bei sehr zahlreichen Reaktionsverfahren, wie Thermokrackung,
katalytischer Krackung, thermischer Hydrokrackung, katalytischer Hydrokrackung, Isomerisierung, Alkylierung,
Polymerisation u.dgl., bei denen in mehreren Reaktorgefäßen gearbeitet wird, Anwendung finden.
Natürlich kann in entsprechender Weise auch bei Verfahrensdurchführungen mit mehr als zwei oder drei
Reaktoren gearbeitet werden.
Bei der Verfahrensdurchführung kann, wie bereits gesagt, die Betriebsschärfe durch Regelung von anderen 40,
Verfahrensveränderlichen als der Reaktoreinlaßtemperatur gesteuert werden. Beispielsweise kann bei der
katalytischen Fließbett- oder Wirbelschichtkrackung nach der erläuterten Regelmethode die Katalyatorzirkulationsrate
gesteuert werden. Bei der HF-Alkylierung kann die Zirkulation des Isobutanreaktionsteilnehmers
geregelt werden. Bei der Polymerisation über festem Phosphorsäurekatalysator kann der Fluß des Olefinreaktionsteilnehmers
zu der Reaktionszone gesteuert werden. In allen Fällen führen die durch die erläuterte
Regelung herbeigeführten Nachstellungen der Umwandlung oder Reaktionsschärfe zu einer Erzeugung
des der Vorschrift genügenden Produkts in maximal möglicher Menge.
Die Regelmaßnahmen können weiter abgewandelt werden, um Besonderheiten einer Verfahrensdurchführung
Rechnung zu tragen. Beispiele derartiger Abwandlungen werden nachstehend erläutert.
Allgemein beeinflussen jegliche Änderungen der Reaktionsschärfe sowohl die Umwandlung als auch die do
Produktkenngröße. So ist es bei der Äthylbenzoldehydrierung unmöglich, die Wasserdampfzufuhr zu einem
einzelnen Reaktor zu ändern, ohne daß damit eine Änderung sowohl der Nebenprodukt- als auch der
Styrolerzeugung eintritt. In ähnlicher Weise führt bei (15 einem Reformierverfahren eine Steigerung der Temperatur
eines einzelnen Reaktors zu einer Steigerung der Produktoctanzahl und einer Verringerung der Ausbcu-
te. Es kann daher zweckmäßig sein, eine Kompensation vorzunehmen, um dieser Wechselbeziehung von Umwandlung
und Produktkenngröße Rechnung zu tragen.
Bei einem Reformierverfahren kann die Kompensationsmaßnahme einfach in einer Anweisung an den
Prozeßrechner bestehen, bei einem Rückgang der Produktoctanzahl um 1,0 Einheiten die ermittelte
Flüssigkeitsausbeute ebenfalls zu verringern, z. B. um 0,75 Volumprozent, bezogen auf flüssigen Zustand
(nachstehend abgekürzt als Volumenprozent, flüssig). Wenn somit die Solloctanzahl 95,0 beträgt und der
Prozeßrechner eine Reaktortemperatur im normalen Ablauf der Optimierung senkt, wird die Flüssigkeitsausbeute
ansteigen und die Produktoctanzahl abfallen. Dies stellt nicht unbedingt eine Optimierung des Verfahrensablaufs dar. Mit der angegebenen Kompensationsmaßnahme
wird der Prozeßrechner jedoch die Ausbeute-Octanzahl-Wechselbeziehung durch Ermittlung, welche
Ausbeute bei einer Octanzahl von 95,0 vorliegen würde, entsprechend kompensieren. Wenn die Octanzahl nur
94 beträgt und die Ausbeute 75,75 Volumenprozent, flüssig, beträgt, gibt der Prozeßrechner bzw. die
zugehörige Recheneinrichtung an, daß die Ausbeute bei konstanter Octanzahl d. h. 95,0, nur 75,0 Volumenprozent,
flüssig, betragen würde.
Eine andere Methode zum Trennen der Umwandlung von der Produktkenngröße besteht darin, eines der
Signale des Meßgliedes mit einer Zeitverzögerung zu belegen. Wenn bei der Reformierung die Temperatur
eines Reaktors verringert wird, steigt die Ausbeute an und die Octanzahl fällt ab. Bevor die Ausbeutemessung
dem Prozeßrechner zugeführt wird, ermittelt ein Octanzahl-Meßgüed den Rückgang der Octanzahl und
ein Stellglied erhöht die Temperatur aller Reaktoren, um die Octanzahl wieder auf den vorgeschriebenen
Wert zu bringen. Nachdem sich die Octanzahl auf dem vorgeschriebenen Wert stabilisiert hat, wird das
Ausbeutesignal dem Prozeßrechner zugeführt.
Eine andere Methode ist eine abgewandelte Ausgleichsregelung. Man läßt den Prozeßrechner eine
Änderung der Temperatur eines einzelnen Reaktors vornehmen. Das System unterliegt dem Zwang, daß die
mittlere Einlaßtemperatur aller Reaktoren gleichbleiben muß. Wenn beispielsweise vier Reaktoren gleicher
Größe vorhanden sind und die Temperatur eines Reaktors um z. B. 3° C gesenkt wird, werden somit die
Einlaßtemperaturen der übrigen drei Reaktoren um je TC erhöht. Der Prozeßrechner ändert somit das
Temperaturprofil der Reaktoren, jedoch mit wenig oder keiner Änderung der mittleren Einlaßtemperatur. Dies
führt die Beeinflussung der Umwandlung durch den Prozeßrechner auf ein Geringstmaß zurück.
Ein weiterer Weg zum Optimieren einer Verfahrensdurchführung wie der Reformierung besteht darin, daß
man mittels des Prozeßrechners das Verknüpfungsprodukt von zwei miteinander in Beziehung stehenden
Veränderlichen, z. B. die Ausbeute und die Octanzahl (Octanzahl-Volumenausbeute), überwacht und optimiert.
Es können auch andere Funktionen von zwei odei mehreren Veränderlichen zur Bildung einer Produkt
kenngröße herangezogen werden. Bei einem Refor mierverfahren ist die Dichte des Rückführgases ein Mai
für die Wasserstoffreinheit. Allgemein erzeugt eil optimiertes Reformierverfahren weniger leichte Ender
d. h. weniger leichte gasförmige Kohlenwasserstoffe, s< daß das Rückführgas eine geringere Dichte aufweist. E
kann also als Zielwert die Octanzahl und als ζ
/l/i
optimierende Produktkenngröße die Rückführgasdichte oder eine davon abhängige Größe gewählt werden.
Auch hier können Kompensationsmaßnahmen zweckmäßig oder erforderlich sein, da auch hier eine
Änderung der Reaktionsschärfe sowohl die Rückführgasdichte
als auch die Octanzahl beeinflußt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Betriebsdurchführung eines Reformierverfahrens weiter veranschaulicht.
Das Reformierverfahren wurde in Übereinstimmung mit dem in der F i g. 4 dargestellten Fließbild
durchgeführt, mit der Ausnahme, daß mit vier Reaktoren gearbeitet wurde.
Die Reaktoren waren nicht von gleicher Größe, vielmehr lag die nachstehende Katalysatorverteilung
vor: 10% in Reaktor 1, 15% in Reaktor 2, 25% in Reaktor 3,50% in Reaktor 4.
Die Betriebsdurchführung erfolgte in einer großtechnischen Anlage zur Verarbeitung einer Beschickung mit
100 m3/h Einsatzmaterial. Die Anlage war für eine stündliche Raurnströmungsgesehwindigkeit der Flüssigkeit,
d. h. Volumei.teile flüssige Beschickung, gemessen bei 15° C, je Stunde und je Volumenteil Katalysator, von
1,0 ausgelegt. Die Anlage enthielt somit 100 m3 Edelmetall-Reformierkatalysator. Der Druck am Einlaß
des ersten Reaktors betrug 22 atm, der Druck in dem bei hohem Druck und niedriger Temperatur arbeitenden
Abschneider betrug 18 atm. Die vorgeschriebene Octanzahl des Produkts betrug 95,0.
Die erforderlichen Reaktoreinlaßtemperaturen vor und nach Anwendung der Betriebsweise gemäß der
Erfindung sind nachstehend tabellarisch zusammengestellt:
35
40
Bei der optimierten Betriebsdurchführung mit Hilfe der neuen Regelanordnung, d. h. mit Steuerung der
Reaktortemperaturen durch den Prozeßrechner, stieg die Flüssigkeitsausbeute von 7 L.2 Volumenprozent,
flüssig, auf 72,2 Volumenprozent, flüssig, an. Dies ist, bei gleicher Octan2:ahl, eine ganz wesentliche Ausbeuteverbesserung
mit maßgeblicher Beeinflussung der Wirtschaftlichkeit. Da eine Ausbeuteänderung von 1,0
Volumenprozent, flüssig, bei einer großtechnischen Anlage im laufenden Betrieb in Form von Momentanwerten vergleichsweise schwierig zu überwachen ist,
wurden auch andere Größen, die stärkeren Änderungen als die Flüssigkeitsausbeute unterliegen, überwacht.
Beim Übergang von der nichtoptimierten Fahrweise auf die optimierte Fahrweise trat eine sprunghafte Verringerung
der Dichte des Rückführgases, bezogen auf Luft, von 0,30 auf 0,285 ein, was eine wesentliche Erhöhung
des Wasserstoffgehalts im Rückführgas und eine wesentliche Verringerung der Krackung unter Erzeugung
leichter gasförmiger Kohlenwasserstoffe anzeigt. Die vorstehend erwähnte Ausbeutesteigerung von 1,0
Volumenprozent, flüssig, bedeutet bei dem angegebenen Anlagendurchsatz eine zusätzliche Benzinerzeugung
von 1 m3/h. Diese wird erreicht einzig auf Kosten einer geringeren Bildung von leichten Kohlenwasserstoffen
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Molekül, die bekanntlich einen viel geringeren Wert als Benzin
Reaktor | Nichtoptimierte | Optimierte |
Betriebsdurchführung, | Betriebsdurch | |
Reaktortemperaturen, | führung, Reaktor | |
0C | temperat., 0C | |
1 | i)07 | 505 |
2 | 504 | 502 |
3 | 504 | 503 |
4 | 500 | 504 |
haben. Es werden somit wesentliche technische Vorteile
erzielt.
Eine mögliche Deutung für die Ausbeutesteigerung liegt darin, daß die tieferen Temperaturen in den ersten
drei Reaktoren eine milde Behandlung des Einsatzmaterials zur Umwandlung von Naphthenen in Aromaten
und zur Dehydrocyclisierung von Paraffinen zu Aromaten herbeiführen. Im letzten Reaktor werden die
Temperaturen dagegen zur Octanzahlsteigerung beträchtlich erhöht, Die Ausbeuteverbesserung kann
darauf beruhen, daß weniger Paraffine in den ersten drei Reaktoren gekrackt werden und damit die Möglichkeit
einer Umwandlung in Aromaten erhalten. Diese Aromaten sind sehr beständig und passieren den letzten
Reaktor unversehrt. Die Temperatur des ersten Reaktors ist möglicherweise höher als die der
nachfolgenden Reaktoren wegen der umfangreichen Dehydrierung, die in den obersten wenigen Zentimetern
des ersten Katalysatorbetts erfolgt. Eine etwas höhere Einlaßtemperatur im ersten Reaktor kann wegen des
sehr raschen Temperaturabfalls beim Durchgang des Öls durch die anschließenden Teile des Katalysatorbetts
geduldet werden. Die mittlere Katalysatortemperatur ist im ersten Reaktor wegen des Temperaturgefälles
über die Längs des Bettes am geringsten.
Ein weiteres Merkmal für die Ausbeutesteigerung ist die geringe Zunahme der auf das Gewicht bezogenen
mittleren Einlaßtemperatur. Die Produktoctanzahl blieb konstant, die auf das Gewicht bezogene mittlere
Einlaßtemperatur war um etwa '/20C erhöht. Dies kann
als Hinweis dafür angesehen werden, daß in stärkerem Maße endotherme Dehydrierung eintritt.
Die angegebenen Temperaturen können wohl nicht als optimale Temperaturen für alle Reformierungen
oder selbst nicht für die erläuterte Reformierung mit allen möglichen Einsatzmaterialien angesehen werden.
Jegliche Änderungen der Beschickung, der Produktoctanzahl oder der Art des verwendeten Katalysators
können die optimale Temperaturverteilung verschieben. Wesentlich ist jedoch, daß durch die Regelanordnung
gemäß der Erfindung das optimale Temperaturprofi!; für jeden vorgegebenen Satz festgelegter
Betriebsbedingungen herbeigeführt und eingehalten wird.
Alle erläuterten Änderungen sind, absolut betrachtet, sehr klein und in einer technischen Anlage schwer genau
zu bestimmen. Die kumulative Wirkung all dieser Änderungen belegt jedoch eindeutig, daß die Regelanordnung
gemäß der Erfindung die Ergebnisse, hier aufgezeigt am Beispiel der Reformierung, wesentlich
verbessert. Die geringe Größe der vorgenommenen Veränderungen läßt auch verstehen, warum in dem
langen Zeitraum der intensiven Bearbeitung bisher niemand das optimale Temperaturprofil etwa für die
vorstehend erläuterte Verfahrensdurchführung ermittelt hat. Es ist äußerst verwickelt und umständlich, viele
kleine Änderungen der Betriebsweise vorzunehmen und deren Wirkungen hinreichend genau festzustellen.
Durch die Regelanordnung gemäß der Erfindung gelingt es jedoch in einfacher, sicherer und wirtschaftlicher
Weise, den Betrieb durch jeweils geringe Änderungen ständig bei optimalen Bedingungen zu
halten.
Die: Regelanordnung gemäß der Erfindung ist auf Betriebsdurchführungen in zwei oder mehr Reaktoren
anwendbar und hat sich als besonders vorteilhaft für die katalytische Reformierung von Benzin und die Dehydrierung
von Äthylbenzol erwiesen.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (10)
1. Regelanordnung zur Optimierung einer Prociuktkenngröße unter Einhaltung eines Zielwertes
für eine weitere Produktkenngröße bei einem Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, bei dem ein Reaktionsteilnehmerstrom durch
mindestens zwei in Reihe geschaltete Reaktionszonen geleitet wird, bestehend aus jeder Reaktionszone
zugeordneten Reglern für eine die Betriebsschär- ι ο fe der Umsetzung beeinflussende Verfahrensbedingung,
wenigstens einem Meßglied zur Messung der
zu optimierenden Produktkenngröße und der auf einem Zielwert zu haltenden Produktkenngröße,
wenigstens einem Meßwertumwandler für das (die) ι s von dem Meßglied kommende(n) Signal(e), sowie
einem Prozeßrechner zur Berechnung der Sollwerte für die Regler der die Betriebsschärfe beeinflussenden
Verfahrenbedingung aus dem (den) von dem Meßglied kommenden Signal(en) und zur Einstellung
dieser Sollwerte, gekennzeichnet durch eine Arbeitsweise des Prozeßrechners (30
bzw. 80 bzw. 130) im Such verfahren ohne Prozeßmodell,
einem dem Meßglied (18 bzw. 68 bzw. 143) nachgeschalteten Sollwertgeber (21 bzw. 71 bzw.
121) zum Vergleich des Meßwertes der auf einem Zielwert zu haltenden Produktkenngröße mit dem
Zielwert, sowie je einen vor jeden Regler (12,14; 12', 14' bzw. 62,64; 62', 64'; 62", 64" bzw. 112,114; 112',
114') für die die Betriebsschärfe beeinflussende Verfahrensbedingung geschalteten Summierer (24,
24' bzw. 74,74', 74" bzw. 124,124') zur Kombination des von dem Prozeßrechner aus dem Meßwert der
zu optimierenden Produktkenngröße errechneten Signals mit dem von dem Sollwertgeber aus dem
Vergleich des Meßwertes der auf einem Zielwert zu haltenden Produktkenngröße mit deren Sollwert
ermittelten Signal.
2. Regelanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu optimierende Produktkenngröße
für das Verhältnis unerwünschter Produkte zu erwünschten Produkten im Ausfluß der
letzten Reaktionszone kennzeichnend ist.
3. Regelanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zu optimierende
Produktkenngröße die Ausbeute an flüssigem Endprodukt ist.
4. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Regler für die
die Betriebsschärfe der Umsetzung beeinflussende Verfahrensbedingung ein Temperaturregler (12,14;
12', 14' bzw. 62, 64, 62', 64'; 62", 64" bzw. 112, 114;
112', 114') ist, dessen Meßgröße die Temperatur des
jeder Reaktionszone zugeführten Beschickungsstromes ist und dessen Stellgröße die dem Beschickungsstrom
jeder Reaktionszone zugeführte Wärmemenge ist.
5. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf einem
Zielwert zu haltende Produktkenngröße für das Verhältnis erwünschter Produkte zu nicht-umgesetzten
Reaktionsteilnehmern im Ausfluß der letzten Reaktionszone kennzeichnend ist.
6. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger
Abhängigkeit beider Produktkenngrößen von der die Betriebsschärfe beeinflussenden Verfahrensbedingung
der Prozeßrechner (30 bzw. 80 bzw. 130) für eine gleichzeitig mit der Abgabe des aus dem
Meßwert der zu optimierenden Produktkenngröße errechneten Signals vorgenommene, aus der Veränderung der auf einem Zielwert zu haltenden
Produktkenngröße ermittelte Korrektur dieses !Signals programmiert ist.
7. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger
Abhängigkeit beider Produktkenngrößen von der die Betriebsschärfe beeinflussenden Verfahrensbedingung
der Prozeßrechner (30 bzw. 80 bzw. 130) für eine Korrektur des aus dem Meßwert der zu
optimierenden Produktkenngröße errechneten Signals programmiert ist, durch welche die auf das
Gewicht bezogene mittlere Einlaßtemperatur jeder Reaktionszone konstant bleibt.
8. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger
Abhängigkeit beider Produktkenngrößen von der die Betriebsschärfe beeinflussenden Verfahrensbedingung
dem Prozeßrechner (30 bzw. 80 bzw. 130) der Meßwert der zu optimierenden Produktkenngröße
nicht zugeführt wird, bevor die auf dem Zielwert zu haltende Produktkenngröße nicht den
Zielwert hat.
9. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger
Abhängigkeit beider Produktkenngrößen von der die Betriebsschärfe beeinflussenden Verfahrensbedingung
der Prozeßrechner (30 bzw. 80 bzw. 130) das Verknüpfungsprodukt der beiden Produktkenngrößen
bildet und optimiert.
10. Regelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem
Verfahren zur Dehydrierung von Äthylbenzol im Gemisch mit Wasserdampf zur Erzeugung eines
Styrols (Si^ sowie nicht-umgesetztes Äthylbenzol
(AB), Benzol (B) und Toluol (T) enthaltenden Ausflusses, die zu optimierende Produktkenngröße
H -4- T"
das Verhältnis -^- ist, während die auf einem
Zielwert zu haltende Produktkenngröße das Verhältnis ^g ist.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US14640071A | 1971-05-24 | 1971-05-24 | |
US14640071 | 1971-05-24 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2224637A1 DE2224637A1 (de) | 1972-11-30 |
DE2224637B2 DE2224637B2 (de) | 1976-12-23 |
DE2224637C3 true DE2224637C3 (de) | 1977-08-11 |
Family
ID=
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP3558910B1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung eines olefins | |
DE69519999T2 (de) | Umwandlung von methanol zu benzin | |
WO2011076315A2 (de) | Verfahren zur herstellung eines methanreichen produktgases und dazu einsetzbares reaktorsystem | |
DE2638556C2 (de) | Katalytisches Fluidcrackverfahren | |
US3463725A (en) | Fractionating tower computer control | |
EP2688859B1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung von niedermolekularen olefinen | |
WO2001017936A2 (de) | Verfahren und anlage zur methanolherstellung | |
DE2224637C3 (de) | Regelanordnung zur Optimierung einer Produktkenngröße bei einem Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen | |
DE1945643A1 (de) | Regelanordnung fuer ein chemisches Umwandlungsverfahren | |
DE112021000068T5 (de) | Methoden für eine butanhydrogenolyse unter wasserstoffarmen bedingungen | |
EP0499897B1 (de) | Verfahren zur Prozesssteuerung in Spaltöfen zur Olefinherstellung | |
DE2224637B2 (de) | Regelanordnung zur optimierung einer produktkenngroesse bei einem verfahren zur umwandlung von kohlenwasserstoffen | |
DE3789111T2 (de) | Reaktor-Steuersystem zur Herstellung von schlagfestem Propylencopolymer. | |
EP1670746B1 (de) | Verfahren zur regelung der reaktoreintrittstemperatur bei der methylaminherstellung | |
DE2634493A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur regulierung des molverhaeltnisses von wasserstoff zu kohlenwasserstoff in der reaktionszone eines kontinuierlichen kohlenwasserstoffumwandlungsverfahrens | |
DE2819753A1 (de) | Mehrstufiges katalytisches verfahren zur umwandlung einer kohlenwasserstoffbeschickung | |
DE2801754C2 (de) | Mehrstufiges Verfahren zur katalytischen Reformierung oder Umwandlung eines Kohlenwasserstoffeinsatzmaterials in einem mehrstufigen Reaktorsystem | |
DE1417740C (de) | Verfahren zum Regeln eines kontinuierlichen Reformierungsver fahrens | |
DE102014010055A1 (de) | Verfahren zum Betreiben eines Reaktors | |
EP4178714B1 (de) | Vorrichtung und verfahren zur regelbaren durchführung einer chemischen reaktion | |
DE3002209C2 (de) | Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen | |
EP0656928B1 (de) | Verfahren zur spaltung von kohlenwasserstoff-einsätzen und unhydrierten c4-fraktionen | |
WO2019134870A1 (de) | Verfahren und anlage zur gewinnung eines oder mehrerer olefine | |
DE2634543A1 (de) | Verfahren zur regulierung des molverhaeltnisses von wasserstoff zu kohlenwasserstoff in der beschickung eines kontinuierlichen kohlenwasserstoffumwandlungsverfahrens und kontrollsystem zur durchfuehrung dieses verfahrens | |
DE19948585A1 (de) | Verfahren und Anlage zur Methanolherstellung |