DE2222778A1 - Verfahren und vorrichtung zum mahlen und zerkleinern von sehr feinem material, insbesondere solchem hoher haerte oder schleifmitteln ohne verunreinigung des gemahlenen produktes - Google Patents

Description

TERFAHREH UND VORRIGHTOTG ZUM MHLEIi UND,ZERKLEINERN. VON SEHR FEINEM MATERIAL, INSBESONDERE SOLCHEM HOHER " HlRTB^ ODER SCHLEIFMITTELN, OHNE VERUIiREINIGUNG DES GEMAHLENEN PRODUKTES

Erfinder: Carlos Romeu y Pee ei, spanischer Staatsangehöriger, wohnhaft Valencia, Historiador Diago 14

Das Zerkleinern, Zerbrechen und Mahlen von natürlichen oder künstlichen steinartigen Materialien ist eine der seit ältester. Zeit bekannten menschlichen Tätigkeiten. Von der Zerkleinerung durch Stoß, indem man mit einem Klotz oder einem primitiven Hammer auf. ein anderes Material schlägt, das der Schlagkraft weicht, bis zu den modernen Systemen der automatischen Mahlanlage oder

der selbsttätigen Mühle, in denen das Material mit großer Geschwindigkeit gegen sich selber geschleudert wird und wo man die betreffende Kraft mittels Luftstrahl oder Dampf erzeugt, haben sieh für jeden Industriezweig ganz bestimmte Arten von Eerkleinerungs-, Mahl-, Zerstoßungs-, BreehanLagen, Walzniühlen, Hammermühlen usw. entwickelt. Angesichts des gegenwärtigen Standes der Technik kann man sagen, daß für den grÖi3ten Teil der Grundstoffe

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ORIGINALINSPEGTED

eine den Charakteristiken des zu zerkleinernden Materials angepaßte Art von Zerkleinerungsanlage oder Mühle gibt, wobei nicht in allen Fällen das Ergebnis rentabel und der Einsatz des Energieverbrauchs optimal ist, während zudem in anderen Fällen eine Nachbehandlung erforderlich ist wie Waschen, Abschütten, magnetische Trennung und dergleichen, um eine Verschmutzung oder während der Zerkleinerung von dem Material angezogene Verunreinigungen auszuschalten.

Ein Fall, für den sich bis zu diesem Zeitpunkt noch keine zufriedenstellende Lösung gefunden hat, war die Anlage zum Feinmahlen (unter 0,5 mm) von harten Stoffen, insbesondere wenn diese Materialien abrasive Eigenschaften aufwiesen, z.B. Korund, Siliziumkarbid, Schmirgel, Schamotte, Bauxitkalk und dergleichen.

Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung gründen sich auf die von dem Erfinder vorgenommenen Untersuchungen bei Zylindermühlen, oftmals auch Walzmühlen genannt, über die Abhängigkeit und die Wirkung folgender Variablen auf das Material: ■....·

a) Durchmesser der Zerkleinerungszylinder . ,^₁-

b) der auf diese Zerkleinerungszylinder-ausgeübte Druck . .·"

c) Zufuhrmenge des zu erkleinernden Materials

Die bis heute vorhandenen herk^ömmlichen Systeme aufgrund zweier Zylinder mit sich berührenden Oberflächen, zwischen denen das r,u avv Leinernde Material umläuft, haben den

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Nachteil, daß man, um ein Material größerer Feinheit zu erhalten, den Druck zwischen den beiden Zylindern erhöhen muß gemäß den Regeln von Rittinger, Kick, Bond und späteren Erfindern.

Diese Druckerhöhung, die über die Lager der Zylinder herbeigeführt wird, konzentriert die Arbeitskraft an den beiden Äußeren Enden der Mahlzylinder und ruft je nach dem zu zerkleinernden Material eine vorzeitige Abnutzung an dem äußeren Ende des Zylinders hervor oder, wenn, der Zylinder einen kleinen Durchmesser hat, eine Abnutzung im mittleren Teil infolge Deformation durch Biegung, wenn der Widerstand des Mahlgutes höher ist als die Kraft, die erforderlich ist, um die Starrheit des Mahlzylinders zu überwinden. Dieser Umstand, begrenzt den Mindestdurchmesser der Zylinder.

Wenn nun aber zwischen den wirksamen flächen der beiden Zylinder ein sehr großer Arbeitsdruck herrscht, wie es der Fall ist, wenn das Mahlgut keine"einheitliche Größe aufweist, weil es nicht zuvor durch Siebe mit quadratischen Maschen gesiebt worden ist, wie es im Falle der feinen Materialien geschieht, für die die erfindungsgemäße Mühle vorgesehen ist, können die Größenunterschiede das Verhältnis 1:1, aufweisen, wobei es sich um das.Verhältnis handelt, das zwischen der Seite und der Diagonalen der quadratischen Masche-herrscht; dabei weist das den Zylindern zugöführte*

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Material einige -hervorspringender^ Punkte auf entsprechend den dickeren Größen, während nun auf diese Punkte der Druck der Zylinder ausgeübt wird und sich mit dem auf diese Weise zerkleinertem Material und dem geringerer Größe eine Schicht bildet, die , in der Art einer Sprungfedermatratze wirkend, den Zerkleinerungsdruck absorbiert und seine Wirkung zunichte macht. Das ist darauf zurückzuführen, daß aus physikaliscnen Gründen das gesamte zugeführte Mahlgut als Ganzes eine Menge Zwischenräume zwischen den Partikeln aufweist, aus denen es besteht und daß sich bei der Zerkleinerung der größeren Größen diese Lücken füllen, wodurch sich eine homogenere und kompaktere Schicht bildet, die die Zerkleinerungswirkung der Walzenmühle beeinträchtigt. Um eine Vorstellung von der Bedeutung dieser Zwischenräume zu erhalten, sei vermerkt, daß bei gemahlenem künstlichen Korund in einer Größe von 0,5 mm die scheinbare Dichte 1,5 gr/cm3 beträgt, während die wirkliche Dichte des Materials 3>9 gr/cm3 ist.

In dieser Hinsicht wird der Zylinderdurchmesser wichtig, der bei den herkömmlichen Mühlen als Mindestdurchmesser aufgrund der zuvor genannten Erwägungen begrenzt ist. Wenn man sich den Querschnitt eines Zylinders als eine Form vorstellt, die man aus einem regelmäßigen Polygon bestehend aus kleinsten Seiten erhält, erkennt man ohne weiteres, daß je geringer der Umfangsdurchmesser ist, desto kürzer ist der Teil der Peripherie, der als gerades Bruchstück zur Seite des Polygons betrachtet werden kann.

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Umgekehrt: je größer der Umfangsdurchraesser, desto größer ist auch die Abmessung des Bruchstückes, das als gerade angesehen werden kann; wenn man analog dazu diese Erwägungen auf die Mühlenwalzen überträgt, so ist der Zerkleinerungsprczeß im Falle größerer Durchmesser sehr ähnlich dem Vorgang, der einem zwischen zwei sich berührenden Ebenen gelegenen Körper widerfahrt. Dagegen ist der Zerkleinerungsprozeß bei sehr kleinen Zylindern ähnlich-ör*·- dem, der bei zwischen Schnittkanten oder Schnittflächen liegendem Material stattfindet.

Diese experimentell nachgewiesene Tatsache hat zur Folge, daß es bei den ilauptzylind ern zum· Mahlen großer Größen, ähnlich wie es bei der Zerkleinerung zwischen Ebenen der Pail ist, viel' leichter vorkommt, daß sich die bereits oben erwähnte kompakte Schicht bildet und auch daß die Größe der erhaltenen Partikel im Bezug auf die Feinheit begrenzt ist.

Wenn der Hahlvorgang mit Zylindern sehr kleiner Größe ausgeführt wird, w.rd nicht nur die Bildung d'er kompakten Schicht erschwert, sondern ditiselbe'ist sozusagen "ver*- kürzt" durch die wirksame Fläche des Zylinders und' außerdem erhält man als Mahlergebnia feine Partikel geringerer" Große, "' "'" .-·--'■..-..:- . ■· >■■_- -

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Um die aufgezeigten Schwierigkeiten aus dem Wege zu räumen, hat die traditionelle Mahlpraxis mit Walzenmühlen bis Jetzt noch keine andere Lösung gefunden, als verschiedene Walzen hintereinander anzubringen und nach jeder Phase die erhaltenen Peinteile herauszusieben, wodurch das Material ausgeschaltet wird, das die Zwischenräume der kompakten Schicht füllte, und wodurcn die Zerkleinerungsarbeit in der nachfolgenden Phase erleichtert wird, wobei man bis zu drei, vier nacheinander geschaltete Walzenmühlen mit Zwischensiebung und Trennung der Peinteile einsetzt. Bei einer anderen Anlage siebt und trennt man die Peinte.ile und läßt das nicht zerkleinerte Material zurücklaufen, damit es dieselbe Münle noch einmal passiert.

Die Nachteile dieses herkömmlichen Systems rühren von dem bereits Erwähnten her und beruhen hauptsächlich auf der Notwendigkeit des Siebens, um die feinen Stoffe zu trennen und um eine neue Zerkleinerung in derselben oder in einer anderen Mühle vorzunehmen.

Um diese Nachteile bei den Walzenmühlen zu vermeiden, soweit es sich darum handelt, sehr feines Material zu er-' halten, bedient man sich der Zerkleinerung durch Stoßen, das heißt in mit Hämmern, Stangen oder Kugeln ausgerüsteten Mühlen, wenn es sicn aber um sehr harte oder stark abrasive Materialien handelt, stellt sicn bei den Hämmern, Stangen oder Kugeln das Problem der Abnutzung, wodurch

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das zerkleinerte Material verunreinigt wird und einer ■ anschließenden Behandlung unterzogen werden muß, die je nach der erforderlichen Reinheit "bis zur chemischen Wäsche mit Säuren führen kann, wie es der Pail "bei weißem künstlichen Korund zur Herstellung von keramischen und in der optischen Industrie verwendeten Schleifscheiben ist.

Die moderne. Technik der Vibrationsmühlen kann als eine sehr vollkommene Variante der Kugelmühlen angesehen werden und ergibt lediglich eine geringere Verunreinigung des zerkleinerten Materials, wenn die-Mühle innen mit Scheiben oder Stücken des zu mahlenden Materials ausgekleidet wird und die Mahlkugeln ebenfalls aus demselben gesinterten Material bestehen. Das alles macht dieses Verfahren kostspielig und wenig rentabel, besonders auch weil die Erscnütterungskraft durch die Größe der Kugeln begrenzt wird.

Schließlich sei bei den vorhandenen Systemen die so- ,.. genannte autogene Mahlung genannt, bei der das zu zerkleinernde Material gegen Material derselben Beschaffenheit geworfen wird, wobei man dafür zwei in entgegengesetzter Eichtung verlaufende Ströme verwendet, in denen das Material durcn Druckluft oder Dampf fortgerissen wird. Auch bei diesem Verfahren ergibt sich,, wenn es sich um abrasives Material handelt, eine Verunreinigung durch die Reibung des zu zerkleinernden Materials entlang den leitungen, in denen es zunächst zum Zerstoßen geführt wird

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und danach zum Ausgang der Anlage; der größte Nachteil dieses Verfahrens ist jedoch die große Menge Druckluft und die enormen pneumatischen Druckwerte, die eingesetzt werden müssen, um den zu zerkleinernden Partikel die erforderliche/lynamische Energie zu verschaffen, damit sie unter dem gegenseitigen Zusammenprall zerkleinert werden, bis sie den Zustand erreicht haben, den man als Peinmaterial bezeichnet; verglicnen mit diesem Verfahren ist die Zerkleinerung in Kugel-oder Hammermühlen mit chemischer Nachwäsche und Trennung der Verunreinigungen wirtschaftlicher.

Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zerkleinert durch Druck zwischen den wirksamen Flächen dreier Zylinder, die dieselbe Umfangsgeschwindigkeit einhalten und die deswegen keine Verunreinigung des zerkleinerten Materials ergeben.

In der ersten Zerkleinerungsphase wird das Material, das über dem Hauptmahlzylinder über die gesamte Breite der wirksamen Fläche desselben so zugeführt wird, daß sich eine fortlaufende Schicht ergibt, zerkleinert, und infolge dieser Zerkleinerung zerbrechen hauptsächlich die größeren Partikel und erzeugen die Kompaktheit, die in der Beschreibung der bisher bekannten Verfahren bereits erwähnt wurde. Weil der Hauptmahlzylinder einen sehr kleinen Durchmesser hat und in einer vertikalen Ebene zwischen den beiden anderen Walzen größeren Durchmessers liegt,

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ist tr.otzdem kein Sieben notwendig, da infolge der Elastizität des verwendeten Stahles und infolge des kleinen Durchmessers der Hauptmahlwalze das Material, während es diese erste Zerkleinerungsphase durchläuft, sich loslöst .öß und auf die Breite der gesamten wirksamen Berührungsfläche mit dem in der Ebene unterhalb der Senkrechten gelegenen zweiten Zylinder größeren Durchmessers fällt. Auf diese Weise entsteht eine zweite Zerkleinerungsstufe, die ein viel homogeneres Material hinsichtlich der Große empfängt und in der praktisch keine Kompaktheit auftritt. In dieser zweiten Phase und mittels des erforderlichen Druckes erhält man die gewünschte Größe. Um diese Wirkung zu" verstärken, verwendet man Stahl hoher Elastizität, und außerdem läßt man die Mahlwalzen mit einer Umfangsgeschwindigkeit zwischen 5 und 9 Metern pro Sekunde laufen, wobei die größere Geschwindigkeit einer größeren Elastizität des· verwendeten Stahls entspricht, während man diese nach wirtschaftlicnen Gesichtspunkten je nach der erforderlichen Härte, der Abrasionskraft des Materials und dem Arbeitsdruck wählt. Die Härte muß stets über 50 Hockwell C liegen.

Mit diesem Arbeitsverfanren hat man experimentell nachgewiesen, daß man unter bestimmten variablen Faktoren innerhalb bestimmbarer Grenzen ein feines Material mit stets identischen Körnungsmerkmalen und stets identischer Verteilung der granulometrischen Kurve erzielen kann, die im allgemeinen als granulometrisches Spektrum des Produktes bekannt ist, wobei erneut zu betonen ist, daß die Verunreinigung des gemahlenen Materials gleich,,null ist.

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Wenn man also den Durchmesser des Hauptmahlzylinders vergrößert, erhält man ebenfalls ein Endprodukt von größerer Größe, und wenn man den Durchmesser dieses Zylinders verkleinert, erhält man ein Produkt von größerer Feinheit. In Versuchen und mit künstlichem weißen Korund hat man Mahlfeinheiten von drei Tausendstel Millimetern erzielt.

Verändert man den Druck, mit dem der Hauptmahlzylinder arbeitet, erhält man einen größeren Prozentanteil an Feinmaterial; bei größerem Druck einen größeren Prozentanteil und umgekehrt bei kleinerem Druck einen kleineren Prozentanteil.

Verändert man die Zufuhrmenge, verändert sich die Amplitude des granulometrischen Spektrums, das mit einer größeren Zufuhrmenge eine Kurve bildet, die fast mit der Originalgröße des zu zerkleinernden Materials beginnt und mit dem Material solcher Große endet, dessen Feinheit durch den Durchmesser des Hauptmahlzylinders gegegen ist« Verringert man die Zufuhrmenge, verringert das granulometrische Spektrum seine Amplitude und setzt sich gegen die feinste Brechung innerhalb der durch den Durchmesser des Hauptmahlzylinders gegebenen Bedingung fort. Diese drei Möglichkeiten der Einwirkung auf die veränderlichen Faktoren können untereinander kombiniert werden.

Das Vorerwähnte wird insgesamt schematisch in den anliegenden Zeichnungen lediglich im Sinne eines Beispiels dargestellt.

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In den Fig. 1 und 2 wird ein herkömmliches System gezeigt, in dem zwei-sich "berührende Zylinder 1 und_t 2 verwendet ■ werden,: zwischen denen das z.u zerkleinernde Material 3. umläuft. Die erzielbare Mahlfeinheit hängt von dem Druck zwischen den Zylindern 1. und .2 ab, wobei der Druck mit den Vorrichtungen 4 reguliert werden kann. Die Druckerhöhung konzentriert die Arbeitskraft in den äußeren Enden der ' Zylinder, wobei die bereits erwähnten Nachteile entstehen.

ig. 3- zeigt das granulierte Material vor dem Mahlen.

Fig. 4 entspricht dem granulierten Material nach dem Durchgang durch eine herkömmliche Walzenmühle, wobei sich die unterschiedlichen Partikelgrößen 5 und 6 ergeben.

In den Fig." 5 und 6 wird der Einfluß des Zylinderdurchmessers dargestellt. Wenn der Durchmesser des Zylinders 7 sehr groß ist, ist der Zerkleinerungsprozeß ähnlich dem, den ein Körper 8 zwischen zwei Widerstand "bietenden Ebenen 9 und 10 erfährt. Wenn der Zylinder 11 einen klei-' neren Durchmesser aufweist, ist der Zerkleinerungsprozeß ähnlicher dem, der bei dem zwischen Schnittkanten 13 befindlichen Material 12 auftritt. "

Fig. 7, 7a und 7b zeigen-in schematischer Darstellung eine Mahlanlage gemäß der vorliegenden Erfindung, bei der der Zylinder" 14 der Hauptmahlzylinder ist, währjand die Zahl Ib den Druckzylinder 3 bezeichnet, und die Zylinder 16 Hilfswalzen sind.

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Zur Verwirklichung des industriellen Verfahrens wie beschrieben sieht man den Hauptzylinder 14, v/ie in Fig. 7 gezeigt, zwischen zwei HiIfszylindern 16 mit einem 1,5 bis 4 mal so großen Durchmesser vor und bringt den Arbeitsdruck der Länge nach auf die gesamte wirksame Zylinderfläche durch den anderen oben erwähnten und den Hauptmahlzylinder 14 in der Horizontalen berührenden Zylinder 15 auf. Dieser Zylinder wird Druckzylinder genannt. Diese Vorrichtung schaltet die nachteilige Biegung des Hauptmahlzylinders 14 aus und ermöglicht es, den letzteren mit einem so kleinen Durchmesser wie erforderlich und möglich vom Gesichtspunkt mechanischer Konstruktion her auszulegen, wobei der günstigste Durchmesser zwiscnen 80 und 25U Millimetern liegt.

Der Druckzylinder 15 kann so robust wie nötig vorgesehen sein und erhält den Arbeitsdruck über seine Achse 17 durch eine hydraulische Vorrichtung 18, die mit Akkumulator und Druckregler ausgerüstet ist, obwohl auf diese verzichtet werden kann. Die Arbeitsdruckwerte schwanken je nach dem zu zerkleinernden Material und dem Durchmesser der' Hauptmahlwalze 14 zwischen 12 und 250 Kilogramm pro Zentimeter linearer wirksamer Berührungsfläche des Hauptmahlzylinä-e ders.

Die Hilfszylinder 16, die einen größeren Durchmesser aufweisen, sind mit der erforderlichen Robustheit vorgesehen und im Maschinenrahmen befestigt. Der Druckzylinder 15

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kann sich in seiner horizontalen Arbeitsebene der Länge nach in Führungen verschieben sowie lotrecht zu seiner Achse, um an die verschiedenen für den Hauptmahlzylinder gewählten Durchmesser angepaßt werden zu können.

Wie in den Zeichnungen über die Arbeitsweise der Maschine, den Materialfluß und in den Erläuterungen über das Mahlen mit Walzenmühlen zu Beginn dieser Beschreibung dargestellt, ist die Dichte der Schicht des zu zerkleinernden Materials im Punkt (a) der Zeichnung (I¹Xg. 7 a) anders als im Punkt (b). Im Verlaufe ihrer Arbeit verschiebt sich die Achse des Hauptmahlzylinders; es entsteht ein elliptischer Umriß; aus diesem Grunde kann sie nur axial geführt werden mittels speziell vorgesehener Rollen, die diese elliptische oder Planetenbewegung ermöglichen. Dieser Hauptmahlzylinder wird nicht direkt durch einen Motor angetrieben, sondern je nach den erforderlichen Arbeitsbedingungen und der eigentlichen Beschaffenheit des zu zerkleinernden Materials wird er angetrieben oder betätigt durch die Reibung der beiden Hilfszylinder 16 und des Druckzylinders 15» wobei diese über eine mechanische Krafttransmission betätigt werden.

Der Antrieb der Maschine geschieht durch einen Elektromotor, der einen der Hilfszylinder über eine Riemenscheibe oder Riemenscheiben an einem Ende, oder an beiden Enden, seiner Achse antriebt, wobei diese letztere Vorrichtung wegen der größeren Gleichmäßigkeit der Be-

wegungen bevorzugt wird.

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Der HiIfszylinder, der durch den Motor mittels eines beliebigen bereits bekannten mechanischen Systems angetrieben wird, überträgt seinerseits die Bewegung auf den anderen Hilfszylinder und auf den Druckzylinder ebenfalls über Riemenscheiben, die an ihren Achsen befestigt sind. Die Riemenscheiben dieser beiden letzteren sind nicht starr auf der Achse angebracht, sondern mittels einer Kupplung, die ein Gleiten der Treibriemen ermöglicht. Bei dem hergestellten Prototyp wurde eine hydraulische Kupplung vom Typ Flui-drive gewählt, die leichte Drehgeschwindigkeitsunterschiede zwischen dem Antriebselement und dem angetriebenen Zylinder ermöglicht. Diese Vorrichtung verfolgt den Zweck, leichte Unterschiede der Durchmesser zu kompensieren, die in dem Fall für notwendig gehalten werden, wo durch Einschluß von harten Fremdkörpern oder durch Nachlässigkeit bei der Einstellung des Arbeitsdruckes der Maschine dieselbe mit Druckwerten arbeiten muß, die unter denjenigen liegen, die zur Fortbewegung durch den Kontakt des Hauptmahlzylinders erforderlich sind, wo sich eine Abnutzung bei einem der Zylinder ergibt, aus denen die Maschine besteht, und wo es nötig ist, einen der Zylinder nachzuschleifen und zu begradigen. Dieser Fall, außer bei Einschluß von Fremdkörpern in den Materialfluß, kann sich nur ergeben, wenn der Arbeitsdruck nicht dem für den Hauptzylinder und die Hilfszylinder gewählten Durchmesser angepaßt ist, wobei alle Merkmale für den Druck und den Durchmesser bereits oben behandelt und beschrieben wurden,

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in welchem Falle sich nicht nur eine Verschiebung ergibt, sondern auch eine Verunreinigung des zerkleinerten Materials.

Der Austritt des Materials aus der Mühle geschieht durch freien Fall auf einen Trichter und von dort wird es auf einem Förderband oder mit einem beliebigen anderen kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Transportmittel an seinen Lagerort gebracht. Wenn der Druck und der Durchmesser der Zylinder richtig gewählt worden ist, ist eine nachfolgende Kontrollsiebung nicht erforderlich.

In den Fig. 8, 9, 10, 11, 12,- 13, 14 und 15 sind die granulometrischen Spektren graphisch dargestellt, wobei die Prοζentanteile auf der Ordinate und die Korngröße auf der Abszisse eingetragen wurden, während sich die Korngröße gegen den Ausgang steigert.

Das Spektrum in Fig. 8 entspricht die mit einem großen Hauptmahlzylinder erzielten G-ranulometrie mit verringerter Zufuhr und niedrigem Arbeitsdruck.

Die granulometrische Darstellung in Fig. 9 wurde mit einem großen Hauptmahlzylinder erzielt mit reduzierter Zufuhr und reduziertem Arbeitsdruck.

Bei der granulometrischen Darstellung der Fig. 10 wurde ebenfalls ein großer Hauptmahlzylinder verwendet jedoch mit erhöhter Zufuhr und niedrigem Arbeitsdruck.

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In Pig. 11 wird ein großer Hauptmahlzylinder bei erhöhter Zufuhrmenge und erhöhtem Arbeitsdruck verwendet.

Die Darstellung in Fig. 12 entspricht der Verwendung eines kleinen Hauptmahlzylinders mit reduzierter Zufuhrmenge und niedrigem Arbeitsdruck.

Bei Verwendung eines kleinen Hauptmahlzylinders, bei reduzierter Zufuhrmenge und hohem Arbeitsdruck erhält man die granulometrische Darstellung gemäß Fig. 13.

In Fig. 14 wird ein kleiner Hauptmahlzylinder bei hoher Zufuhrmenge und niedrigem Arbeitsdruck verwendet.

Schließlich bezieht sich das in Fig. 15 gezeigte granulometrische Spektrum auf einen kleinen Hauptmahlzylinder mit hoher Zufuhrmenge und hohem Arbeitsdruck.

Claims (7)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren und Vorrichtung zum Mahlen oder Zerkleinern von Materialien durch Druck auf eine sehr feine Größe, insbesondere von solchen, großer Härte oder von abrasiven Stoffen, ohne daß eine Verunreinigung des gemahlenen Produktes entsteht, dadurch gekennzeichnet, daß zwei aufeinanderfolgende Mahlgänge vorgesehen sind, ohne daß die Schicht aus kompaktem Material, die sicü in dem ersten Mahlgang bildet, die Zerkleinerungswirkung in dem

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zweiten Mahlgang reduziert, wobei kein Sieben oder eine sonstige Behandlung zwischen den beiden Phasen durchgeführt wird.

2. Verfahren zur Zerkleinerung durch Druck, dadurch gekennzeichnet, daß der Zerkleinerungszylinder von einem Mindestdurchmesser bis zu einem Höchstdurchmesser austauschbar ist, um die für die Arbeit erforderlicnen Feinheiten zu erzielen.

3. Verfahren zur Zerkleinerung durch Druck mit Walzen, dadurch gekennzeichnet,.daß der Hauptzerkleinerungszylinder den Druck der Länge nach über seine gesamte wirksame Fläche mittels des vorerwähnten zweiten Zylinders erhält, der seinerseits den Druck über hydraulische oder mechanische Mittel erhält. '

4. Verfahren und Vorrichtung zum Zerkleinern durch Druck, dadurch gekennzeichnet, daß der Zerkleinerungszylinder kleineren Durchmessers tangential zu den beiden Zylindern größerer Abmessung gelegen ist, wodurch zwei an den sich berührenden wirksamen Flächen der Zylinder miteinander liegende Zerkleinerungszonen entstehen.

5. Verfahren oder Vorrichtung zum Zerkleinern durch Druck, dadurch gekennzeichnet, daß die Verunreinigung durch Fremdstoffe sich auf ein Mindestmaß reduziert da--"■■" durch, daß sich alle Zerkleinerungselemente mit derselben Umfangsgeschwindigkeit bewegen.

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6. Verfahren und Vorrichtung zum Mahlen oder Zerkleinern von Materialien durch Druck auf eine sehr feine Größe, insbesondere von solchen großer Härte oder von abrasiven Stoffen, dadurch gekennzeichnet, daß keine Verunreinigung des gemahlenen Produktes entsteht.

7. Verfahren und Vorrichtung zum Mahlen oder Zerkleinern yon Materialien durch Druck auf eine sehr feine Größe, insbesondere von solchen großer Härte oder von abrasiven Stoffen, dadurch gekennzeichnet, daß keine Verunreinigung des gemahlenen Produktes entsteht in.der Art und im wesentlichen wie in dieser Beschreibung und in den anliegenden Zeichnungen beschrieben.

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