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Verfahren zur Beschichtung von Schaumstoffmaterialien Priorität:
v.lO.Dez.1970 in Schweden Anm.No.: 16 772/70 und 21.Juni 1971 für die Nachreichung
eines zusätzlichen Beispiels in Schweden Die vorliegende Erfindung betrifft ein
Verfahren zum Beschichten geschäumter Materialien, wie von geschäumtem Gummi oder
Kunststoff, um die Verwendbarkeit solcher Schaumstoffmaterialien auf unterschiedlichen
Gebieten zu verbessern.
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Schaumstoffmaterialien unterschiedlicher Typen besitzen eine zunehmend
große Brauchbarkeit, besonders in Verbindung mit der Entwicklung verschiedener Typen
von geschäumten Kunststoffen. Die Verwendung eines geschäumten Materials ergibt
jedoch eine Reihe von Nachteilen, wie niedrige Abriebbeständigkeit der unbeschichteten
Oberfläche eines geschäumten Materials, Eindringung von Staub und Schmutz in das
Material u.dergl.
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Wenn man beispielsweise geschäumte Kunststoffe in Matratzen
oder
Polsterungen bei Möbeln, Automobilsitzen u.dergl.
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verwendet, ist es oftmals absolut notwendig, irgendeine Art von Oberflächenstiicht
herzustellen, die wenigstens das Eindringen fester Teilchen und, wenn erforderlich,
auch der umgebenden Luft verhindert.
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Es wurde bereits eine Reihe von Methoden zur Herstellung solcher Beschichtungen
oder Oberflä-chenschichten vorgeschlagen. In diesem Zusammenhang wird auf die USA-Patentanmeldung
Serial No.: 3 207 646 hingewiesen, gemäß der die Oberfläche des geschäumten Materials
mit Heißluft erhitzt und dann auf das plastifizierte Material Druck ausgeübt wird,
was bei dem geschäumten Material zu einer komprimierten Oberflächenschicht führt.
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Andere Methoden bedienen sich der Aufbringunjeiner vorgeformten Oberflächenschicht,
die auf das geschäumte Material auf unterschiedliche Weise aufgebracht wird, wie
beispielsweise mit Hilfe eines Klebstoffes oder durch Erhitzen der Oberfläche des
geschäumten Materials, wobei man ein Anhaften erzielt. In Verbindung mit der letzteren
Methode war es jedoch nicht möglich, das Problem, eine ausrethende Haftung in annehmbarer
Weise zu erhalten, zu lösen.
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Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Ausbildung einer
Oberflächenschicht auf geschäumten Materialien zu erhalten, das die Nachteile des
Standes der Technik überwindet. Hierzu besteht das Verfahren nach der Erfindung
darin,
daß man auf der Oberfläche des geschäumten Materials eine
schnell trocknende Kunststoffzusammensetzung niedriger Viskosität aufsprüht und
so eine Oberflächenschicht bildet, die an dem geschäumten Material anhaftet. Gegebenenfalls
kann dann noch eine Oberschicht auf Kunststoffgrundlage aufgebracht werden, um einen
gasdichten Bogen zu bilden.
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überraschenderweise zeigte sich, daß es durch Aufsprühen einer schnell
trocknenden Kunststoffzusammensetzung niedriger Viskosität auf der Oberfläche des
geschäumten Materials möglich ist, auf sehr leichte Weise eine homogene Oberflächenschicht
zu bilden, die die erforderliche Haftung an dem geschäumten Material zeigt.
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Besonders wenn man ein Produkt wünscht, das in der Lage ist, sich
schnell zu dehnen und zusammenzuziehen, und das eine hohe Zerreißfestigkeit und
einen hohen }modul besitzt, wenn es voll gedehnt ist, während gleichzeitig die hervorragende
Anhaftung, die oben erwähnt wurde, beibehalten wird, sollte wenigstens eine der
aufgesprühten Schichten aus einer Zusammensetzung auf der Grundlage eines Elastomers
bestehen.
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Die Auswahl des Elastomers ist von der im Endprodukt erforderlichen
Festigkeit und Elastizität abhängig. Bevorzugte Elastomere sind Polyurethane, Xthylen-Vinylacetatmischoolymere,
Äthylen-Propylenmischpolymere, Neoprenkautschuk, llaturkautschuk, Styrol-Butadienkautschuk,
Nitrilkautschuk, Butylkautschuk und Polybutadienkautschuk, wobei Polyurethanelastomere
am
meisten bevorzugt sind. Außerdem hängt die Auswahl des Elastomers von der Temperatur
ab, bei der das Endprodukt verwendet werden soll, d.h das Elastomer wird so ausgewählt,
daß die Glasumwandlungstemperatur (Tg) unter der Temperatur der Verwendung liegt.
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Die nichtelastomere Schicht ist vorzugsweise auf der Grundlage eines
Vinylpolymers, wie Polyvinylchlorid allein der in Kombination mit Polyvinylacetat,
doch kann auch irgendein anderes bekanntes bogenbildendes oder filmbildendes Polymer
verwendet werden.
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Nach der Methode der vorliegenden Erfindung kann man gasdurchlässige
oder gasdichte Überzugsschichten auf geschäumten Materialien erhalten. Wenn man
eine gasdichte Uberzugsschicht herstellt, wird der Überzug vorzugsweise in zwei
Stufen gewonnen. Zunächst wird eine sogenannte Grundierschiht aufgebracht, deren
Funktion darin besteht, die Poren des geschäumten Materials zu bedecken, um die
Absorption der die Oberschicht bildenden Zusammensetzung zu verhindern.
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Nach einer geeigneten Trockenzeit wird auf diese Grundierschicht durch
Aufsprühen eine Obershicht aufgebracht. Die die Grundierschicht bildende Zusammensetzung
kann ein geeignetes Polyurethanelastomer, gegebenenfalls zusammen mit irgendeiner
Art von Isocyanat, gelöst in einem Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, umfassen.
Die die Oberschicht bildende Zusammensetzung kann ein Polyurethanlack sein, wobei
das Lösungsmittel beispielsweise Trichloräthylen ist.
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In den Fällen, in denen man die Uberzugsschicht gasdurchlässig sein
läßt - so kann in einigen Verbindungen Buftdurchlässigkeit erwünscht sein - kann
die Überzugsschicht durch Aufsprühen in einer Stufe aufgebracht werden. Unter den
Produkten, die für diesen Zweck getestet wurden, erwiesen sich lineare Polyurethanelastomere
als am brauchbarsten.
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So sind sie allen anderen getesteten Produkten hinsichtlich der Festigkeit,
Anhaftung und Elastizität überlegen. Die Verwendung von Polyurethanelastomer dieses
Typs in reiner Form kann jedoch zu einer etwas zu flexiblen und gummiartigen Oberfläche
mit hoher Reibung führen. Daher wird das Produkt vorzugsweise durch Zusatz anderen
Komponenten modifiziert. In dieser Verbindung zeigte sich, daß verschiedene Typen
starrer Polyurethane oder Epoxyharze die besten Ergebnisse liefern.
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Die verwendeten linearen Polyurethanelastomere sind in Mehylenchlorid
löslich, was auch für die verwendeten Epoxyharze der Fall ist. Das Gemisch dieser
Produkte ist jedoch in Methylenchlorid allein nicht löslich, und um eine vollständige
Löslichkeit zu erhalten, müssen zu dem Methylenchlorid Methyläthylketon, Diphenylformamid,
Aceton 0. dergl.
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zugesetzt werden. Lösungsmittelkombinationen dieses Typs können alle
derart zusammengesetzt werden, daß sie einen Flammpunkt oberhalb etwa 300C besitzen,
wenn die Verwendung nichtbrennbarer Lösungsmittel angestrebt wird.
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Um eine gute Versprühbarkeit zu bekommen, muß das verwendete
Lösungsmittelgemisch
eine passende VerdaSfungsgeschwindigkeit haben, so daß man eine glatte und nicht
übermäßige Faserbildung erhält. So ergibt allgemein gesprochen reines Methylenchlorid
eine zu sarke Faserbildung infolge zu schneller Verdampfung, was zur Bildung von
Strukturen trockener Fasern führt, die wie Spinngewebe aussehen und geringe Anhaftung
besitzen. Die Viskosität der Lösung muß relativ niedrig sein, weniger als 300 cps,
um gute Ergebnisse zu erzielen. Wenn die Viskosität zu hoch ist, bilden sich Hohlräume
in dem Überzug infolge der Tatsache, daß sich beim Aufsprühen zu große Tropfen bilden,
die den Faserbogen auflösen.
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Um die Sprüheigenschaften zu modifizieren, können variierende Mengen
von Lösungsmitteln mit höheren Siedepunkten zu dem Nthylenchlorid zugesetzt werden,
vie beispielsweise Trichloräthylen, Aceton, Methyläthylketon oder Tetrahydrofuran.
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Wegen der Gefahr einer Flammpunkterniedrigung soll die zuletzt wrwähnten
Lösungsmittel nicht in größeren Mengen als etwa 5 bis 10 % enthalten sein. Lösungsmittel
mit noch höheren Siedepunkten (Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, Äthylglycolacetat
usw) können nur in sehr kleinen Konzentrationen verwendet werden, da sie die Faserbildung
verhindern können, die gebildeten Faserbögen wieder auflösen und dem Überzug während
langer Zeit wegen einer sehr langen Verflüchtigung eine hohe Klebrigkeit verleihen.
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Außer der Zusammensetzung des Elastomers sind die Viskosität
der
Lösung, die Zusammensetzung des Lösungsmittels und die Sprühbedingungen bestimmend
fur das Anhaken der Uberzugsschicht. Das Lösungsmittel wird an das zu verwendende
Elastomer angepaßt und muß so einoestellt werden, daß eine ausreichende Menge Lösungsmittel
in der Faser nach dem Aufsprühen gehalten wird, so daß die Faser noch klebend ist
und zum Anhaften an der Oberfläche des geschäumten Materials gebracht werden kann.
Dies ist eine sehr enge Einstellung, da keine Faserbildung oder aber eine Auf lösewirkung
auf den Faserbogen erhalten wird, wenn die Lösungsmittelmenqe zu groß ist.
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Das beste Anhaften erhält man, wenn die Viskosität der Lösung etwa
250 cps beträgt. Bei dieser Viskosität ist die verwendete Spruheinrichtung nicht
in der Lage, die Lösung in Fasern zu brechen, und ein großer Teil derselben wird
auf das geschäumte Material in der Form feiner Tröpfchen aufgesprüht, die in den
geschäumten Kunststoff tiefer eindringen, was eine bessere Haftung ergibt. Wenn
man eine solche Methode anwendet, ist die Oberfläche etwas ungleichmäßiger als wenn
die Lösung mit niedrigerer Viskosität verwendet wird, und zwar infolge der Tatsache,
daß der Überzug enger an der Oberflächenstruktur des geschäumten Materials anhaftet.
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Die Zusammensetzung, die eine Überzugsschicht auf dem geschäumten
Material bilden soll, wird vorzugsweise mit irgendeiner Art einer Sprüheinrichtung
herkömmlicher Bauweise, wie beispielsweise mit einer Spritzpistole, aufgebracht.
Die
Einstellung und Ausrichtung der Sprühpistole sowie ihrAbstand
von dem geschäumten Material beeinflußt weitgehend das Ergebnis. Eine so starke
Ausbreitung des Mundstückes erhöht die Faserbildung und trennt die Fasern voneinander,
wobei die Fasern schnell trocknen und über einer großen Oberfläche herabfallen,
so daß die Haftung sehr schlecht ist.
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Wenn jedoch die Ausbreitung gering ist, hat nur ein kleiner Teil des
Lösungsmittels Zeit zu trocknen, so daß die gebildete Faserschicht aufgelöst und
von dem geschäumten Material absorbiert wird. Der Abstand der Sprühpistole zu dem
geschäumten Material hat die entsprechende Bedeutung, so daß ein zu großer Abstand
zu einer zu starken Verflüchtigung und ein zu kleiner Abstand zu einer zu kleinen
Verflüchtigung führt. Offenbar hat der Winkel der Sprühpistole zudem geschäumten
Material ebenfalls einen Einfluß, und dies in solcher Weise, daß ein kleiner Winkel
zu dem Ausbreiten einer dünnen Schicht trockener Fasern führt, die nicht besprühte
Teile des geschäumten Materials bedecken, so daß dann, wenn diese Teile besprüht
werden, die frisch aufgebrachten Fasern nicht in der Lage sind, das geschäumte Material
zu benetzen, was zu einem schlechten Anhaften führt.
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Die Verwendung eines linearen Polyurethanelastomers als eine größere
Komponente in der Zusammensetzung für die Bildung der Überzugsschicht ergibt einen
Überzug, der sich gummiartig anfühlt, doch dieser Überzug klebt nach einer Lagerung
von etwa 24 Stunden nicht an sich selbst. Das Anfühlen der Oberflächenschicht kann
modifiziert werden, indem man ein
Epoxyharz in einer Menge von
bis zu etwa 50 % der Gesamtmenge des Elastomers zusetzt. Der Nachteil einer Zugabe
eines solchen Epoxyharzes ist der, daß die Elastizität des Überzuges derart abnimmt,
daß während einer längeren Zeit nach dem Berühren Falten zurückbleiben. Außerdem
wird das Anhaften des Überzuges an sich selbst erhöht, so daß das Produkt bis nach
einer Lagerung von einigen Tagen nicht gestapelt werden kann, wenn ein Anhaften
vermieden werden soll.
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Nach dem Besprühen ist die erhaltene Überzugsschicht allgemein sofort
kontakttrocken, es sei denn, daß höher siedende Lösungsmittel vom Typ Dimethylformamid
in der Lösungsmittelzusammensetzung enthalten sind. Das Produkt besitzt jedoch eine
starke Neigung zu einer Haftungsumkehr während wenigstens 24 Stunden nach dem Besprühen,
hauptsächlich infolge verbleibender Lösungsmittelreste, die schwierig zu entfernen
sind. Überzugsschichten auf der Grundlage linearer Polyurethanelastomere können
unmittelbar nach dem Besprühen bei Temperaturen von bis zu 600C behandelt werden.
Die Zugabe von Phenoxyharzen erhöht die Temperaturbeständigkeit. Eine Zugabe von
Phenoxyharz in einer Menge von 50 % führt zu einem Produkt, das einer Temperatur
von bis zu etwa 800C widersteht.
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Dies paßt zu der Behandlung innerhalb einer kurzen Zeit nach dem Besprühen.
Nach einer Lagerung von etwa 24 Stunden hat sich die Temperaturbeständigkeit des
Produktes merklich erhöht,und Überzugsschichten auf der Grundlage linearer Polyurethanelastomere
können dann einer Temperatur bis zu 13OOC widerstehen.
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Die Festigkeit der Überzugsschicht hängt natürlich von dem Oberflächengewicht
ab, das vorzugsweise 20 bis 40 g/m2 beträgt. Unter den getesteten Elastomeren erhält
man die besten Festigkeitseigenschaften mit linearen Polyurethanelastomeren bei
laufenden Elastizitätsanforderungen.
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Zusammenfassend läßt sich sagen, daß man die besten Ergebnisse mit
Zusammensetzungen erhielt, die im wesentlichen auf linearen, flexiblen Polyurethanelastomeren
im Gemisch mit O bis 100 phr starren Polyurethans oder 0 bis 50 phr Epoxyharzes
(Phenoxy PHJ, Union Carbid Corp.) basierten. 0 bis 20 °s SiO2 können zugesetzt werden,
um den Griff der uberzugsschicht zu modifizieren und die Neigung des gegenseitigen
Anhaftens zwischen zwei Überzugsschichten zu vermindern. Geeignete Lösungsmittelzusammensetzungen
sind Methylenchlorid und Plethyläthylketon oder Tetrahydrofuran, beides in I-iengenanteilen
von 90:10. Diese ergeben Lösungen mit einer Viskosität von etwa 250 cps bei Peststoffgehalten
uon 15 bis 16 t.
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An Hand der Beispiele wird die Erfindung weiter erläutert.
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Nach diesen Beispielen werden gasdichte Überzugsschichten durch zweistufiges
Überziehen sowie luftdurchlässige Überzugsschichten durch einstufiges Überziehen
gewonnen.
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Beispiel 1 Das vorliegende Beispiel betrifft die Bildung einer glänzenden
gasdichten Überzugsschicht für Polyäther-Schaumkunststoff mit Hilfe eines zweistufigen
Sprühbeschichtens. Zuerst
wird eine sogenannte Grundierschicht
aufgebracht, deren Funktion darin besteht, die Poren des Schaumkunststoffes zu bedecken,
um die Absorption der die Oberschicht bildenden Zusammensetzung zu verhindern. über
der Grundierschicht wird eine Oberschicht aufgebracht, die die Überzugsdichte, den
Glanz und die Festigkeit liefert.
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Die Grundierschicht wird durch Auf sprühen einer Grundierzusawmensetzung
gewonnen, die man auf folgende Weise erhält: 70 Teile flexibles Polyurethanelastomer
(Estane 5702) und 30 Teile starres Polyurethan (Esane 5715) werden unter Rühren
zu einem Lösungsmittelgemisch in einem Mischkessel zugesetzt, der mit einem Propellerrührer
ausgestattet ist. Das Lösungsmittelgemisch umfaßt 67 Teile Methyläthylketon und
600 Teile Methylenchlorid. Wenn das Elastomer und das Epoxyharz vollständig gelöst
sind, werden 94 Teile TiO2-Dispersion zugesetzt, und das Gemisch wird mit dem Rührer
während etwa 30 Minuten bearbeitet. Diese TiO2-Dispersion enthält auf 100 Teile
Titandioxyd (Rutil) 100 Teile Äthylglycolacetat und 0,25 Teile Alkyd M 359 (Dispergiermittel).
10 Teile Isocyanat (Diphenylmethan-4-4'-diisocyanat) werden zugesetzt, und das Gemisch
wird einige Minuten gerührt, bis es homogen ist. Vor der Verwendung sollte die erhaltene
Zusammensetzung gesiebt und in einem geschlossenen Kessel gehaltn werden, da sie
sonst beschränkte Lagerfähigkeit besitzt.
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Die Grundierschicht wird mit einer herkömmlichen Sprihpistole
aufgesprüht,
wobei die Ausbreitung und der Abstand so eingestellt werden, daß die gebildete Faserschicht
sich weder infolge zu viel restlichen Lösungsmittels wieder auflöst, noch zu schlechte
Anhaftung besitzt, wenn die Fasern bei der Aufbringung auf dem Polyätherschaumkunststoff
zu trocken sind Etwa 20 g/m² der Grundierung werden aufgebracht, und der überzug
muß ziemlich glatt und frei von Hohlräumen sln, um ein zufriedenstellendes Ergebnis
zu erhalten. Die Grundierschicht sollte etwa 30 Minuten bei Raumtemperatur trocknen,
bevor die Oberschicht aufgesprüht wird. Die Oberschicht erhält man, indem man von
einer Zusammensetzung ausgeht, die folgendermaßen hergestellt wird.
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100 Teile Polyole (60 Teile Niax Polyol PPG 1025 und 40 Teile Niax
Polyol PPG 2025, Union Carbide Corp.) werden in 500 Teilen Trichloräthylen aufgelöst.
Dann werden 185 Teile Celluloseacetat-butyratlösung unter Rühren zugesetzt. Diese
Lösung wird aus 100 Teilen Celluloseacetatbutyrat (EAB-381-20, Eastman Kodak Company),
90 Teilen Dimethylformamid und 810 Teilen Trichloräthylen hergestellt. Das Celluloseacetatbutyratpulver
wird langsam zu den Lösungsmitteln unter Rühren zugesetzt, um die Bildung von Klumpen
zu vermeiden.
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Sodann wird das Gemisch aufgearbeitet, wobei man eine klare Lösung
erhält.
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Zu dem so erhaltenen Gemisch werden dann 3,5 Teile Farbpigmentpaste
(Geigy AB) und 0,175 Teile Katalysator (Catalyst D-22, Union Carbid Corp.) zugesetzt,
und die gesamte Masse wird mit einem Rührer behandelt, bis sie homogen
ist.
Während des Vermischens wird das Gemisch, falls erforderlich, gekühlt, so daß seine
Temperatur 25OC nicht übersteigt. Sodann werden 55,5 Teile Isocyanataddukt von Trimethylolpropan
und Toluoldiisocyanat unter Rühren zugesetzt, worauf das Gemisch fertig für die
Verwendung ist. Vor der Zugabe von Isocyanat besitzt dieses Gemisch unbegrenzte
Lagerfähigkeit, doch nach der Zugabe von Isocyanat hat es nur begrenzte Lagerfähigkeit.
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Die Oberschicht wird mit einer herkömmlichen Sprühpistole aufgebracht,
so daß man eine ylatte, glänzende Schicht erhält.
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Für die meisten Zwecke ergibt eine Menge von 100 bis 150 g/m2 zufreidenstellende
Ergebnisse.
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Die aufyebrachte Schicht wird durch die Behandlung in der Hitze bei
90 bis 1000C ausgezeichnet gehärtet. Idiesem Fall beträgt die Härtungszeit etwa
10 Minuten. Die Schicht kann auch bei Raumtemperatur gehärtet werden, doch in einem
solchen Fall erforderte die Härtung eine Zeit von etwa 12 Stunden, um einen solchen
Härtungsgrad zu erreichen, daß das Produkt beim Stapeln nicht aneinanderklebt .
Die Sprühpistole sollte unmittelbar nach der Verwendung gereinigt werden, um die
Aushärtung des Gemisches in der Pistole zu verhindern.
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Beispiel 2 Das Drliegende Beispiel betrifft die Herstellung einer
luftdurchlässigen
Ubezugsschicht auf Polyätherschaumkuststoff
für Matratzen o.dergl. Diese Überzugsschicht wird durch einstufiges Aufsprühen hergestellt,
wobei man von einer Zusammensetzung ausgeht, die auf folgende Weisergestelit wird:
1200 g Methylenchlorid und 140 g Methyläthylketon werden in einen Kessel überführt,
der mit einem Rührer ausgestattet ist, welcher dann angestellt wird. Sodann werden
100 g lineares Polyurethanelastomer (Estane 5702) und 100 g starre Polyurethane
(Estane 5715) unter Rühren zugesetzt, und das Gemisch wird gerührt, bis diese Komponenten
aufgelöst sind.
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Zu diesem Gemisch werden 8 g Farbpigmentpaste und 20 g Isocyanat (Diphenylmethan-4,4'-iisocpanat)
zugesetzt. Nach dem Rühren dieses Gemisches bis zur Homogenität wird die Viskosität
des Gemisches in einem Brookfzld-Viskosimeter mit einer Spindel von 3,30 U/min kontrolliert.
Die Viskosität sollte 200 bis 250 cps betragen. Im Falle, daß die Viskosität zu
hoch ist, wird etwas mehr Methylenchlorid zugesetzt; bis die erwünschte Viskosität
erreicht ist.
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Die auf die oben awähnte Weise hergestellte Zusammensetzung wird dann
auf den Polyäther-Schaumkuststoff in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 aufgebracht,
wobei die ;Oberzugsschicht jedoch in einer einzigen Stufe hergestellt wird.
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Beispiel 3 Das vorliegende Beispiel betrifft die Herstellung einer
glänzenden
gasdichten Überzugsschicht für Polyätherschaumkunststoff nach dem zweistufigen Überzugsverfahren
gemäß Beispiel 1. Die Grundiermasse für die Herstellung der Grundierschicht hatte
folgende Zusammensetzung: Vinylmis chpolamer (14ischpolymer von äthylen und Vinylacetat
in einem Verhältnis von 60:40) 100 Teile TiO2-Dispersion 94 Teile Trichloräthylen
900 Teile Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat 10 Teile Die Oberschicht wird aus einer
Masse folgender Zusammensetzung hergestellt: Vinylmischpolymer (wie oben) 100 Teile
Terpentinersatz 100 Teile Trichloräthylen 800 Teile Die oben erwähnte Grundiermasse
wird analog derjenigen in Beispiel 1 hergestellt und aufgebracht, während die Masse
für die Oberschicht in ähnlicher Weise wie die Grundiermasse hergestellt wird und
in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgebracht wird.
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Beispiel 4 Dieses Beispiel betrifft die Herstellung einer glänzenden
gasdichten überzugsschicht für Polyurethanschaumkunststoff nach einem zweistufigen
überzugsverfahren. Auf den betreffenden
Polyurethanschaumstoff
(Polyätherkunststoff) wurde zunächst eine Lösung auf der Grundlage von Neopren aufgesprüht.
Die so erhaltene Sehicht ließ man 5 bis 10 Minuten trocknen Dann wurde eine Lösung
unter Bildung einer Oberschicht aufgebracht, die aus einem Gemisch von Polyvinylchlorid
und Polyvinylacetat (Molekulargewicht K 67-70), gelöst in Methyläthylketon in einer
Menge von etwa 25 % (Gewicht/Volumen) bestand.
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Die Lösung enthielt Diectylphthalat als Weichmacher in einer Menge
von etwa 2 % (Gewicht/Volumen). Die Lösung ließ man trocknen, wobei man eine flexible
und feste Oberschicht erhielt.
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Die Weichmachermenge kann variiert werden, vorzugsweise zwischen 1
und 3 %, je nach der £Urßie Oberschicht erwünschten Flexibilität.
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Beispiel 5 Dieses Beispiel betrifft die Herstellung einer glänzenden
gasdichten Überzugsschicht für Polyurethanschaumkunststoff nach einem zweistufigen
Uherzugsverfahren.
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Auf den angegebenen Polyurethanschaumstoff (auf der Grundlage von
Polyäther) wurde zunächst eine Lösung augesprüht, die man durch Auflösen von 25
Gew.-t Polyvinylchlorid (Molekulargewicht K 60-70) in Methyläthylketon erhielt.
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Der hevorzugte Bereich liegt bei etwa 20 bis 40 Cew.-% Polyvinylchlorid
in
dem Lösungsmittel. Außerdem enthielt die Lösung Dioctylphthalat als Weichmacher
in einer Menge von etwa 2 % (Gewicht/Volumen). Dibutylphthalat kann auch für diesen
Zweck verwendet werden.
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Unmittelbar nach dem Ansprühen der ersten Oberflächenschicht wurde
eine Lösung auf Polyurethangrundlage ähnlich der des Beispiels 2 aufgebracht. Die
erhaltene Uberzugsschicht war etwa 0,3 mm dick und zeigte gute Flexibilität und
Festigkeit.
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In den obigen Beispielen wurde Rffyurethanschaumkunststoff (Polyäther)
als Träger für die überzugsschichten verwendet.
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Die beispielshalber aufgeführten Überzugsmassen können jedoch auch
zum Überziehen von beispielsweise geschäumtem Kautschuk auf der Grundlage von Naturkautschuk
oder synthetischem Kautschuk oder auf porösen Faserbögen von Polyesterfasern aufgebracht
werden. Wenn man das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung anwendet, ist man
ziemlich unabhängig von der Art des Trägermaterials, und es kann jedes geschäumte
Material mit Erfolg beschichtet werden.