DE2148907A1

DE2148907A1 - Sitzschale und Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number: DE2148907A1
Application number: DE19712148907
Authority: DE
Inventors: Ronald Dufton
Original assignee: AL FURNITURE Ltd DU
Current assignee: AL FURNITURE Ltd DU
Priority date: 1970-10-02
Filing date: 1971-09-30
Publication date: 1972-04-06
Also published as: DE2148907B2; FR2110196A1; ZA716405B; SE379625B; NL7112990A; GB1338914A; IL37763A; AU3421771A; CA937853A; US3751109A; IL37763A0; AU462221B2; FR2110196B1; IT951693B

Description

DU-AL Furniture Limited, Harrow, Middlesex, England,

Sitzschale und Verfahren zur Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Sitzschale mit einer Innenwand und einer Außenwand sowie einem dazwischenliegenden Hohlraum.

Gemäß einem Merkmal der Erfindung besteht das Verfahren zur Herstellung einer Sitzschale mit einer Innen- und einer Außenwand sowie einer dazwischenliegenden Ausnehmung darin, daß ein hohles weichgemachtes Element aus thermoplastischem .synthetischem Kunstharzmaterial gegen die inneren Oberflächen einer Form expandiert wird, indem ein gasförmiges Strömungsmittel in das hohle Element eingelassen wird, wobei die Form so gestaltet ist, daß die erzeugte Sitzschale eine Sitzfläche und eine integral hiermit verbundene Rückenlehne aufweist.

Das synthetische Kunstharzmaterial kann beispielsweise aus Polypropylen oder/äthylen hoher Dichte sein.

Der Hohlraum zwischen den Wänden kann mit geschäumtem Plastikmaterial ausgefüllt werden. So kann beispielsweise ein schäumbares Plastikmaterial in den Hohlraum eingespritzt werden, wobei das Material an Ort und Stelle verschäumt wird.

209815/1103

2U8907

Vorzugsweise ist die Sitzschale mit Löchern versehen, um ein Einspritzloch und ein Entlüftungsloch zu erhalten und das schäumbare Plastikmaterial wird durch das Injektionsloch in den Hohlraum eingesptitzt.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Sitzschale, die nach dem obigen Verfahren hergestellt wurde. Die Sitzschale kann mit einem Trägeraufbau durch Befestigungsmittel verbunden sein, die in einem Hohlraum an der Außenwand der Sitzschale angeordnet sind.

So kann der Hohlraum mit einer elastischen Wandung ausgestattet sein, die durch die Pestlegevorrichtung in der Weise deformiert wird, daß ein Wegziehen der Befestigungsvorrichtung aus dem Hohlraum vermieden wird.

Die Festlegevorrichtung kann aus elastischen Mitteln bestehen, die zwischen zwei Körpern ausgespannt sind und außerdem aus einer Klemmeinrichtung, die die beiden Körper gegeneinander verspannt, so daß sie die elastischen Körper zusammendrücken und letztere veranlassen, die elastische Wand zu deformieren.

Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand

der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines gemäß der Erfindung hergestellten

Sessels,

Fig. 2 eine peepekti vis ehe Rückansicht des Sessels nach Fig.l, Fig. 3 eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung der

Befestigungsmittel,

Fig. 4 als Einzelheit die Befestigungsmittel in verspanntem Zustand,

"Fig. 5 eine schematische Schnittansieht einer Form, die zur Her stellung der erfindungsgemäBen Sitzschalen geeignet ist.

209815/1103

Der Sesselsitz gemäß Fig.l und 2 ist mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet und weist eine Innenwand 14 und eine Außenwand 12 auf, zwischen denen ein Hohlraum 13 verbleibt. Die Sitzschale 10 bildet eine Rückenlehne 15 und einen Sitz 16, die einstückig miteinander verbunden sind.

Die Sitzschale 10 ist im Spritzgußverfahren hergestellt, wie in Verbindung mit Figo noch erläutert wird. Ein nicht-dargestellter rohrförmiger Körper aus einem thermoplastischen synthetischen Kunstharzmaterial mit hoher Schmelzfestigkeit, z.B. ein Polypropylen (z.B. das unter dem Warenzeichen Propathene GPE 102/52 von der Firma Imperial Chemical Industries vertriebene)oder ein Polyäthylen hoher Dichte, aus dem die Sitzschale hergestellt wird, wird auf die Erweichungstemperatur vorerhitzt (z.B. 199 bis 205°C) und zwischen die Formhälften 21,22 einer zusammengesetzten Stahlform eingebracht.Die Formhälfte 21 ist gemäß Fig.5 in vertikaler Richtung beweglich, wie durch den Doppelkopfpfeil y angedeutet. Die Formhälfte 22 ist horizontal,gemäß Fig.5 betrachtet,beweglich, wie durch den Doppelkopfpfeil χ angedeutet. Wenn der Hohlkörper zwischen den beiden Formhälften 21,22 befindlich ist, werden letztere gegeneinander bewegt, d.h. es wird eine Kraft von z.B. 60 t ausgeübt, um die Form arbeitsbereit zu machen, die innere Oberflächen 23*24,25 und 26 aufweist. Beim Gegeneinanderbewegen der Formhälften 21,22 wird der hohle Innenraum des Hohlkörpers abgedichtet und es wird Luft mit einem Druck von z.B. 2,8 kg/cm in das abgedichtete hohle Innere, beispielsweise über eine Düse 27, eingeblasen, die in der Formhälfte 22 ausgebildet ist und mit einer Druckluftquelle über ein Rohr 28 in Verbindung steht.

Wenn die Luft in den Hohlkörper eingeblasen wird, dann wird dieser Kunststoffhohlkörper gegen die inneren Oberflächen 23,24,25 und 26 der Formhälften gedrückt und es wird die aus Fig.l ersichtliche Sitzschale 10 gebildet. Die Oberflächen 23 und 24 bilden die Rücken-

209815/1103

- 4 -lehne 15 und die Oberflächen 25 und 26 bilden den Sitz l6.

Anstelle von Luft kann natürlich auch ein anderes Gas eingeblasen werden.

Dann wird die Sitzschale 10,z.B. durch Wasser, abgekühlt und die Formhälften 21,22 werden getrennt, so daß die Sitzschale 10 entnommen werden kann.

Wie aus Pig.2 ersichtlich, weist die Außenwand 12 einen Wandabschnitt 30 auf, der die untere Wand des Sitzteiles 30 bildet. Dieser Teil 30 besitzt zwei Nuten 3I V-förmiger Gestalt, deren Scheife tel 32 miteinander verschweißt sind. In jeder der Nuten 3I ist ein im wesentlichen V-förmiger Teil 33 eines Metallrohres 34 eingesetzt, von denen jedes zwei vertikale Beine 35 bildet, die miteinander über den Bügel 33 verbunden sind.

Die Metallrohre 34 sind am Wandteil 30 durch zwei Rohrabschnitte 36 festgelegt, die abgeflachte Enden besitzen. Jeder Rohrabschnitt 36 ist bei 37 an den Rohren 34 durch elektrische Widerstandsschweißung verbunden. Jedes Ende eines jeden Rohrabschnitts 36 ist an der Wand 30 mittels einer Vorrichtung 40 festgelegt, die in einen entsprechenden Hohlraum 41 der Wand 30 einsteht.

Wie aus Fig.3 ersichtlich, besteht jede der Befestigungsvorrichtun-" gen 40 aus einem ringförmigen Körper aus elastischem Material,z.B. aus einer Gummibüchse 44, die in dem Hohlraum 41 angeordnet und über ihren Umfang mit der äußeran Oberfläche einer elastischen Wandung 45 des Hohlraumes 41 verbunden ist. Die Gummibüchse 44, die eine zylindrische Bohrung 46 aufweist, liegt zwischen dem Ende des Rohrabschnitts 36, von dem sie durch eine Unterlegscheibe 42 getrennt ist, und einem ringförmigen Widerlager bzw. einer mit Flansch 48 versehenen Büchse 47, die ein Ende der Gummibüchse 44 abstützt. Die Flanschbüchse besitzt ein Gewindeloch 50. Auf diese

209815/1103

Weise kommt die Büchse 44 zwischen den Teilen 42 und 48 zu liegen.

Ein Bolzen 53 ist mit seinem Gewindeabschnitt 54 in das Gewindeloch 50 eingeschraubt und durch ein Loch 55 des abgeflachten Rohrendes 36 und durch Löcher 46 und 50 geführt, die sämtlich aufeinander ausgerichtet sind. Der Bolzen 53 besitzt einen Kopf 56, der dem abgeflachten Ende des Rohrabschnittes 36 dicht anliegt.

Um die Rohrabschnitte 36 in ihrer Lage zu fixieren, ist eine Befestigungsvorrichtung 40 (Fig.3) an jedem Rohrende angeordnet, wobei der Bolzen 53 durch das jeweilige Loch 55 hindurchtritt und der Kopf 56 auf der unteren Oberfläche des abgeflachten Rohrabschnitts 36 zu liegen kommt. Nunmehr wird der Wandteil 30 den Rohrabschnitten 36 angelegt, so daß jede Gummibüchse 44 frei in dem ihr zugeordneten Hohlraum 41 zu liegen kommt.

Nun werden die Bolzen 56 voll angezogen. Hierdurch wird die Planschbuchse 47 gegen den Rohrabschnitt 36 verspannt, wodurch axial die Gummibüchse 44 zusammengedrückt wird, was zur Folge hat, daß sie radial nach außen ausweicht und so in dichte Berührung mit der elastischen Wand 45 gelangt, wodurch die Teile 30 und 36 miteinander verbunden werden. Wie aus Fig.4 ersichtlich, bewirkt die axiale Kompression der Gummibuchse 44, das letztere die elastische Wand so deformiert, daß die Gummibüchse 44 nicht mehr aus dem Hohlraum 41 herausgezogen werden kann. Durch das Festziehen der Bolzen 53 wird außerdem der Wandteil 30 in dichte Berührung mit dem Rohrabschnitt 36 gebracht.

Auf diese Weise wird ein einfacher Zusammenbau des Stuhles gewährleistet. Vor allem aber erfordert die Befestigungsvorrichtung 40 kein Bohren von Löchern im Sitzteil 16, wodurch die Herstellung vereinfacht und verbilligt wird.

209815/1103

2U8907

Die hohle einstückige Konstruktion der Sitzschale 10 schafft die Möglichkeit, sie so zu gestalten, daß die Innenwand 14 eine höhere Elastizität erhält als es bei einer einwandigen Schale der Pail wäre. Die Innenwand 14 kann sich im Betrieb im wesentlichen unabhängig von der Außenwand 12 verformen.

Gemäß einer weiteren Ausgetaltung der Erfindung wird der Hohlraum 13 der Sitzschale mit geschäumtem Plastikmaterial ausgefüllt. Zu diesem Zweck wird die durch Aufblasen geformte Sitzschale 10 zunächst aus der Form entnommen und es wird eine Einspritzöffnung und eine gegenüberliegende Entlüftungsöffnung angebracht. Dann wird ein Polyurethanschaum in den Hohlraum IJ von einer entsprechenden Maschine aus eingespritzt. Die eingespritzte Flüssigkeit dehnt sich aus und füllt den Hohlraum I3 ingestalt eines flexiblen Schaumes aus.

Der Polyurethanschaum wird in erster Linie durch Reaktion zwischen einen Polyol und einen Isocyanat hergestellt. Die Zusammensetzung des Polyols bestimmt die Art und Qualität des erzeugten Urethans, z.B. wird hierdurch bestimmt, ob ein Polyäther oder ein Polyester erzeugt wird. Der Schaumaufbau des Polyurethans wird durch eine Sekundärreaktion zwischen Wasser und überschüssigen Isocyanat bewirkt, weil bei dieser Reaktion Kohlenstoffdioxyd freigesetzt wird. Stattdessen könnte der schaumige bzw. schwammige Aufbau auch durch ein geeignetes Blasmittel erreicht werden.

Durch Ausfüllen des Hohlraumes 13 der Sitzschale mit geschäumtem Polyurethan wird die Festigkeit der Sitzschale 10 erhöht. Auf diese Weise wird es möglich, die Sitzschale lOmit dünneren Wänden auszubilden,als es von der Festigkeit her gesehen notwendig wäre, wenn kein Schaum in den Hohlraum gebracht wird.

209815/1103

— τ —

Außerdem wird durch Ausfüllen des Hohlraumes I5 der Sitzschale IO mit geschäumtem Polyurethan die Sitzschale in der Benutzung bequemer.

Die Erfindung wurde vorstehend unter Bezugnahme auf die Sitzschale eines Sessels beschrieben, die Sitzschale könnte Jedoch in gleicher Weise für eine Bank, ein Sofa od.dgl. ausgebildet werden. Außerdem ist es nicht wesentlich, daß die Sitzschale mit rohrförmigen Metallbeinen ausgestattet ist, sondern es können auch andere Beine Verwendung finden. Die Sitzschale könnte z.B. mit einem einzigen Tragkörper in Form eines Drehgestells od.dgl, vorgesehen werden. Anderer· seits ist es sogar möglich, die Sitzschale direkt beispielsweise in den Boden eines Automobils einzubauen.

Patentansprüche :

209815/1103

Claims

- 8 Patentansprüche :

1. Verfahren zur Herstellung einer Sitzschale mit Innenwand und Außenwand und einem dazwischen befindlichen Hohlraum, dadurch gekennzeichnet, daß ein hohler erweichter Körper aus thermoplastischem Kunstharzmaterial gegen die inneren Oberflächen (22 - 26) einer Form gedrückt wird, indem ein gasförmiges Medium in den hohlen erweichten Körper eingeblasen wird, wobei die Form so gestaltet ist, daß die erzeugte Sitzschale (10) einen Sitzteil (16) und einen Lehnenteil (15) besitzt, die einstückig miteinander verbunden sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzei chnet , daß das Kunstharzmaterial ein Polypropylen ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzei chnet , daß das Kunstharzmaterial ein Polyäthylen hoher Dichte ist.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzei chnet ,

daß der Hohlraum innerhalb der Sitzschale mit geschäumten Plastikmaterial ausgefüllt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4,

dadurch gekennzei chnet, daß ein schäumbares Plastikmaterial in den Hohlraum eingespritzt wird und daß das Aufschäumen an Ort und Stelle erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß die Sitzschale mit einem Einspritzloch und einem Entlüftungsloch versehen wird und daß das schäumbare Plastikmaterial in den Hohlraum durch das Einspritzloch eingebracht wird.

209815/1103

2U8907

7.\ Sitzschale, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Innenwand und eine Außenwand (12 bzw. 14) aus thermoplastischem synthetischem Kunstharzmaterial aufweist, die einstückig miteinander verbunden sind, jedoch einen Hohlraum (lj5) zwischen sich einschließen, wobei die Sitzschale einen Sitzteil und einen hiermit einstückig verbundenen Lehnenteil (16) bzw. 15) aufweist.

8. Stuhl mit einer Sitzschale nach Anspruch 7, dadurch gekennzei chnet ,

daß die Sitzschale mit dem Trägaaufbau (3>4) über eine Befestigungsvorrichtung (40) verbunden ist, die in einer Ausnehmung in der Außenwand des Sitzteiles befindlich ist.

9. Stuhl nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (4l) eine elastische Wand (45) besitzt, die durch die Befestigungsvorrichtung (40) in der Weise verformt wird, daß ein Herausziehen der letzteren aus der Ausnehmung (41) verhindert wird.

10. Stuhl nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung (40^r)" aus einer elastischen Hülse bzw. einem Ring (44) besteht, die zwischen» zwei Körpern (42 und 47) durch eine Klemmeinrichtung (53) verspannt wird, wodurch die Büchse (44) so deformiert wird, daß sie eine Deformation der elastischen Wand (45) bewirkt.

209815/1103