DE2132595C3

DE2132595C3 - Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärkten Formmassen auf der Basis von Gemischen aus zwei verschiedenen thermoplastischen Polymeren

Info

Publication number: DE2132595C3
Application number: DE19712132595
Authority: DE
Inventors: Atsuo Kanagawa; Izawa Shinichi Tokio; Toyama Kunio Yokohama; Nakanishi (Japan)
Original assignee: Asahi Dow Ltd
Current assignee: Asahi Dow Ltd
Filing date: 1971-06-30
Publication date: 1977-06-16

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärkten Formmassen auf der Basis von Gemischen aus zwei verschiedenen thermoplastischen Polymeren, bei denen der 50 bis 90 Gewichisteile betragende Thermoplastanteil auf je 50 bis 10 Gewichtsteile Glasfasern aus einem zweiphasigen System, nämlich aus

1) 50 bis 95 Gewichtsprozent eines Polyphenylenoxids oder eines Gemisches aus 10 bis 90 Gewichtstejlen Polyphenylenoxid und 90 bis 10 Gewichtsteilen eines Styrolpolymerisats und

2) 50 bis 5 Gewichtsprozent eines mit der Komponente 1) unverträglichen, amorphen, thermoplastischen Polymerisats

besteht.

Ee ist beksr.ni, dsß die Püiypncnyienäiner, die allgemein unter der Bezeichnung Polyphenylenoxid bekannt sind, Werkstoffe mit ausgezeichneten thermischen, mechanischen und elektrischen Eigenschaften darstellen. Es sind auch bereits Gemische aus Polyphenylenoxid und Polystyrol bekannt. Diese Polymerisate- 69' ".-mische besitzen gutejhermische Eigenschaften, da die Glastemperatur der Polyphen>lenoxide im Vergleich zu ,j herkömmlichen thermoplastischen Polymerisaten . außerordentlich hoch ist. Die mechanischen Eigenschaf-' .ten sind über einen weiten Temperaturbereich gewährleistet, und insbesondere das Kriechverhalten dieser Polymerisatgemische ist ausgezeichnet. Zwar besitzen die Polyphenylenoxide entweder allein oder im Gemisch mit Polystyrol hohe Glastemperaturen, jedoch lassen ihre Verarbeitungseigenschaften bei der Herstellung technischer Formkörper zu wünschen übrig.

Hierzu ist es bereits aus der US-PS 33 83 435 und aus ; der FR-PS 14 62 927 bekannt, den Formmassen auf Basis von Polyphenylenoxiden ternäre Mischpolymerisate aus Styrol, Acrylnitril und Butadien oder Copolymerisate aus Styrol und Acrylnitril einzuverleiben. Darüber hinaus sind aus der US-PS 32 21 080 und der GB-PS 10 26 148 Gemische aus einem Polyphenylenoxid und einem aromatischen Polycarbonat bekannt. An Stelle einer Verbesserung der Verformungseigenschaften bei der Verarbeitung wird in diesem Fall jedoch ein Abfall der bcorzugten Eigenschaft dieser Formmassen, nämlich der hohe.i Wärmeverformungstemperatur, beobachtet. Darüber hinaus sind die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Schlagzähigkeit, dieser Polymerisatgemische gegenüber denjenigen der Polyphenylenoxide erheblich verschlechtert.

Eine weitere bekannte Maßnahme zur Verbesserung der mechanischen und thermischen Eigenschaften thermoplastischer Polymerisate besteht in der Verstärkung dieser Polymerisate mit Glasfasern. Hierdurch können /war z. B. die Zug- und Biegefestigkeit, die Formbeständigkeit in der Wärme und der thermische Ausdehnungskoeffizient verbessert werden, gleichzeitig werden jedoch die Schlagzähigkeit sowie die Verformungseigensohaften bei der Verarbeitung zu Formkörpern verschlechtert (s. »Reinforced Plastics«. Bd. 14. Nr. 6. S. 36, und »Metallic Materials«. Bd. 9. Nr. 11. S. 61).

Außerdem ist aus der FR-PS 20 11 188 ein Gemisch aus zwei verschiedenen thermoplastischen Polymeren mit einem Glasfasergehalt von 15 bis 40 Gewichtsprozent bekannt, das als Polymerisatkomponenten FoIyphenylenoxid bzw. Styrol und ein mit der Polyphenylen- bzw. Styrolkomponente nicht mischbares Polymerisat enthält.

Das vorgenannte Gemisch weist jedoch physikalische Eigenschaften (Zugfestigkt-it. IZOD-Schlag/ähigkeit. Biegefestigkeit und Verformungsiemperutur) auf. deren Verbesserung wünschenswert ist.

Es wurde jetzt gefunden, daß es durch Einhaltung einer bestimmten Verfahrensweise bei der Herstellung dieser zwei Polymerisa'.komponcrüeii und eine Glasfaserkoniponente enthaltenden Gemische möglich ist. deren physikalische Eigenschaften wesentlich /u verbessern.

Aufgabe der Erfindung war es deshalb, ein Verfahren zur Herstellung von Polyphenylenoxide »Is Thermoplastkomponenie enthaltenden giasfascrversfärkic Formmassen zur Verfügung zu stellen, mittels dessen die mechanischen Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der Schlagzähigkeit, sowie Verformungseigenschaften verbessert werden können, wobei die bevorzugte Eigenschalt der Polyphenylenoxide, nämlich die gute Wärmeverfo^r'nungsbeständigkeit, im wesentlichen erhalten bleibt. iJiese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Die Erfindung betrifft demgemäß ein Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärkten Formmassen auf ,,■ der Basis von Gemischen aus zwei verschiedenen thermoplastischen Polymeren, bei denen der 50 bis 90 f Gewichtsteile betragende Thermopiastanteil auf je 50 bis 10 Gewichtsteile Glasfasern aus einem zweiphasigen System, iiämlich aus

1) 50 bis 95 Gewichtsprozent eines Polyphenylenoxids oder eines Gemisches aus 10 bis 90 Gewichtsteilen ^uolyphenylenoxid und 90 bis 10

Gewichtsteilen eines Styrolpolymerisats und aus
2) 50 bis 5 Gewichtsprozent eines mit der Komponente 1) unverträglichen, amorphen, thermoplastischen Polymerisats

besteht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die beiden Polymerkomponenten trocken zu einer Grundmas.se vermischt, anschließend in der Schmelze vermischt werden, so daß das amorphe thermoplastische Polymerisat in Form von kugelförmigen Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 10 μ dispergiert vorliegt, und daß dann die Glasfasern zugesetzt werden, worauf das Gemisch verformt wird.

Die erfindungsgemäß hergestellten Formmassen lassen sich nach üblichen Spritzgußverfahren unter nahezu den gleichen Bedingungen w, r\\_Q herkömmlichen thermoplastischen Fonnmpssen ·^/arbeiten. Auch große Formkörper lassen sicn mi ι U erfindungsgemäßen Formmassen in einfacher v-'^_;v_ Herstellen.

Für die erfindungsgemäl·. .,crgestellten Formmassen werden vorzugsweise ;-)Wphenylenoxide der allgemeinen Formel

verwendet, in der /7 eine ganze Zahl von 30 bis 1000 ist und Ri und R2 gleich oder verschieden sind und Alkyl-, Aryl- oder Alkoxyrcste oder Halogenatome darstellen. Spezielle Beispiele für Alkylresie sind die Methyl-, Äthyl-, Propyl- oder Isopropylgruppe.

Spezielle Beispiele für geeignete Polyphenylenoxide sind das Poly-(2-mcthyl-6-isopropyl-phenylcn-1.4-oxid) und das besonders bevorzugte Poly-(2,6-dimcthyl-phcnylen-l,4-oxid).

Besteht die Komponente (al) aus einem Gemisch des Polyphenylenoxids und einem Styrolpolymerisai, so werden /.. B. Gemische verwendet, die zu 50 Gewichlv prozenl oder mehr aus dem Polyphcnylenoxid bestehen. Geeignete Styrolpolymerisate sind Polystyrol oder StyiOlcopolymerisatc, die zu mindestens 90 Prozent Styroleinheiten enthalten. Geeignete Comonomcre sind z.B.

x-Methylstyrol, Chloistyrol,

Methylstyrol, Dimethylstyrol,

Dichlorstyrol,

Acrylsäure- o,'er Methacrylsäureester, wie

Methyl- oder Äthylacrylat,

Γ/lethyl- oder Butylmethacrylat. Acrylnitril.

Vinyläther oder Vinylester.

Die Styrolpolymerisate besitzen vorzugsweise MoIekuiarguwitnic von 500C bis 500 000.

Die amorphen, thermoplastischen Polymerisate (a2) sind mit dem Polyphenylenoxid oder dem Gemisch des Polyphenylenoxids mit dem Styrolpolymerisat (Komponente al) unverträglich. Demgemäß werden erfinclungsgemäü Formmasssen hergestellt; die hinsichtlich der to thermoplastischen Anteile {al) und (a'2)"* z\y,eiphasigc Systeme darstellen, wobei das amorphe, thermoplastische Polymerisat (a2) in der Komponente (al) in Form von kugelförmigen Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,1 bis 10 μ dispergiert wird. Die Gemische aus den Komponenten (al) und (a2) Besitzen mindestens zwei Glastemperaturr n.
Der Anteil c'r; amorphen thermoplastischen Polymerisats (a2) der erfindungsgemäß hergestellten Formmassen beträgt 50 bis 5 Gewichtsprozent. Bei geringerem Anteil der Komponente (a2) sind auch die erziehen Verbesserungen hinsichtlich der Schlagzähigkeit und der Verformungseigenschaften bei der Herstellung von Formkörpern entsprechend geringer. Vorzugsweise werden mindestens 10 Gewichtsprozent der Komponente (a2) verwendet, wobei die Komponente (a2) auch ein Gemisch aus mehreren Polymerisaten darstellen kann.

Spezielle Beispiele für geeignete amorphe thermoplastische Polymerisate (a2) sind Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate, Styrol-Methylmethacrylat-Copolymcrisate, Methylmethacrylat-Polymerisate oder aromatische Polycarbonate. Vorzugsweise wird als amorphe thermoplastische Polymerisatkomponente ein Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat verwendet.

Als Styrol-Acrylnitril- und Styrol-Methylmethacrylat-Copolymerisate werden zu 10 bis 90 Gewichtsprozent aus Styroleinheiten und zu 90 bis IO G .wichtsprozent aus Acrylnitrileinhei'.en bzw. Methylmethdcrylateinheiten bestehende Polymerisate verwendet. Die Copolymerisate besitzen Molekulargewichte von 2000 bis 200 000. In beiden Fällen können die Styrolcopolymerisate geringe Mengen weiterer Comonomerer, wie

«-Methylstyrol, Chlorstyrol, Methylstyrol,
Dimethylstyrol, Methacrylnitril, Methylacrylac.
Äthylacrylat, Butylmethacrylat oder Vinylacetat,
enthalten.

Bei den Meihylmethacrylat-Polymei i^alen handelt es sich um das Homopolymerisat oder um Copolymerisate des Methylmethacrylats mit 10 Gewichtsprozent oder weniger an Comonomeren, wie Styrol. Methylstyrol. Chlorstyrol, Melhylacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat oder Butylmethacrylat. Die Methylmethacrylatpolymerisatc besitzen Molekulargewichte von 2000 bis 200 000. Geeignete aromatische Polycarbonate besitzen die allgemeine Formel

Il

O —A —O- C-br

in der A einen zweiwertigen aromatischen Rest und der Polymerisationsgrad η eine ganze Zahl von 10 bis 1000 bedeutet. Spezielle Beispiele für Reste A sind

CHv

Die G^sfas^rn^bjlwöj^icrimVlcintrlMcngeiXotiitl^Bis; SOlGewiclilsteiJchii^rzu^

lcn. jeweils bezogen auf QO 'bis "50 GcWiehtstcilctdcs Thcrmoplastanteils (a). verwendet. Hierbei hängen die mechanischen und thermischen Eigenschaften der Formmasse in hohem Maße von den Dimensionen und der Oberflächenbehandlung der Glasfasern ab. Vorzugsweise werden Glasfasern mit einer Länge von 0.2 mm oder mehr und mit einem Durchmesser von etwa 5 bis 50 μ verwendet. Als Haftvermittler für die Glasfiiscrbchandlung werden siliciumorganischc Verbindungen, v.ic Vinylsilan. Aminosilan oder Epoxysilan. · oder C'hromkomplexe verwendet.

Die erfindungsgemäße Herstellung der vorbeschriebenen Formmassen kann auf verschiedene Weise erfolgen. Nach einem Verfahren wird z. B. Polymcthylmethacrylat in trocknem Zustand mit einem 1 : I-Gemisch aus Polyphenylenoxid und Polystyrol zu einer Grundmasse vermischt. Diese Grundmasse wird nach dem Schmelzen mit den Glasfasern verknetet. Die Polymerisate können auch in der Schmelze unter Verwendung von Extrudern, Walzenstühlen, Banbury-Mischern, Knetern oder sonstigen Mischern vermengt werden oder das Vermengen kann durch homogenes Vermischen von Lösungen oder Emulsionen der Polymerisate erfolgen, aus Jenen vor der Zugabe der Glasfasern das Lösungsmittel wieder entfernt wird. Im allgemeinen spielt die Art der Zugabe der Glasfasern keine besondere Rolle. Die Zugabe kann z. B. durch eine Entlüftungsöffnung des Extruders erfolgen.

Aus den F i g. 1 bis 5 ist die Abhängigkeit der Verformungstemperatur (VT) von der Zusammensetzung der in der Tabelle aufgeführten Polymerisatgemische, die 20 Gewichtsprozent Glasfasern, bezogen auf das Gewicht des Polymerisatgemisches, enthalten, dargestellt. Es werden folgende Abkürzungen verwendet:

PPO: Polyphenylenoxid.

PS: Polystyrol.

AS: Acrylnitril-Styrol-Copolymerisat.

PMMA: Polymethylmethacrylat. -PC: Polycarbonat,

uMS: Methylmethacrylat-Styrol-Copolymerisat.

Tabelle

die Anwesenheit der Glasfasern die Verformungstemperatur nicht wesentlich beeinflußt.

Im Gegensatz hierzu zeigt Fig.6, daß die mechanischen Eigenschaften, für die hier repräsentativ die lizpd-Schlagzähigkeit steht, beim Vermischen eines ; |Poiymensatgemisches aus 60 Gewichtsteilen Polyphe- ^:%lcnoxid und 40': Gewichtstcilcn iSjyioUmil jcincm iAcrylnitriNStyrol-Coppiymerisat (25% Acrylnitril) Ijaußcrordcnilicih stark: aBfaiien (vgl; Kurve -o-). Setzt j. ipifrhan jcdqchdem I?o Iy tii c r i sat ge mi se h'-2O Gcwichtsprts- '_ ti tzent (Kurve - A-jocier^siD^GewchtspVomitliKürvc I - D -) Glasfasern zu, so schlägt die Kurve von konkav nach konvex um.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile- und is Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

80 Teile Poly-(2,6-dimcthyl phen>.en-l,4-oxid) mit einem Durchschnittspolymerisat jnsgrad von 320 wcrden gleichmäßig mit 20 Teilen eines Styrol-Acrylnitril-Copolymcrisats (26% Acrylnitrileinheitcn. mittleres Molekulargewicht 160 000) vermischt. Das erhaltene Gemisch wird in einem mit einer Entlüftungsöffnung versehenen Extruder bei einer Zylindertcmperattir von

330 C in der Schmelze vermengt. Durch die Entlüftungsöffnung wird das erhaltene Polymerisatgemisch mit 30 Teilen, bezogen auf 70 Teile des Polymerisatgemische*. Glasfasern von 7 cm Länge und IO μ Durchmesser, die mit Vinylsilan behandelt worden sind.

beschickt. Tabelle 1 enthält die Bedingungen des Spritzgußverfahrens und die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen, glasfaserverstärkten Formkörper. Zum Vergleich sind in Tabelle I auch die Eigenschaften eines entsprechenden Formkörpers enthalten, der aus einer glasfaserverstärkten Polyphenylenoxid-Formmasse ohne Acrylnitril-Styrol-Copolymerisat hergestellt worden ist. Die Länge der Glasfasern in dem crfindungsgemäß hergestellten Formkörper wird mikroskopisch bestimmt und beträgt 0,32 mm.

Tabelle I

Beispiel 1 Vergleich

Verarbeitungstemperatur ("C) 310

Verarbeitungsdruck (kg/cm²) 1200

Izod-Schlagzähigkeit 10,2 (kg · cm/cm)

Zugfestigkeit (kg/cm²) >?50

Biegefestigkeit (kg/cm·²) 1950

Verformungsiemperalur ("C) 194

360

1450

4.3

1400 1950 195

Fig	. Nr. Komponente (al)	Komponente (a2)
1	PPO	AS (25% Acrylnitril)
2	PPO: PS (60:40)	AS (25% Acrylnitril)
3	PPO-PS (60:40)	PMMA
4	PPO	MS (45% Meihylmeth-
		acryiat)
5	PPO	PC
6	PPO: PS (60:40)	AS (25% Acrylniiril)

Die Kurven der Fi g-1 bis 5 weichen nicht wesentlich von den entsprechenden Kurven ab. die bei Weglassen der Glasfasern erhalten werden. Demgemäß wird durch

Beispiel 2

70 Teile eines Gemisches aus Poly-(2.6-dimelhyl-phenylen-1.4-dioxid) (mittlerer Polymerisationsgrad 240) und Polystyrol (mittleres Molekulargewicht 1400), das 30% Polystyrol enthält, werden gleichmäßig mit Teilen eines Acrylnhril-Styrol-Copolymerisats (25%

Acrylnitrileinheiten, mittleres Molekulargewicht 140 000) vermischt. Dieses Polymerisatgemisch wird unter Verwendung des Extruders aus Beispiel 1 bei einer Zylindertemperatur vom 280⁰C in der Schmelze vermengt und dann gemäß Beispiel 1 mit 30 Teilen Glasfasern, bezogen auf 70 Teile des Polymerisatgemisches, versetzt Die Formmasse wird nach dem Spritzgußverfahren verarbeitet- Die Ergebnisse sind in Tabelle if zusammengestellt, die zum Vergleich auch die

mit einer entsprechenden, jedoch kein Acrylnitril-Styrol-CopoIymerisat enthaltenden Formmasse erzielten Ergebnisse enthält. Die Länge der Glasfasern in dem erfindungsgemäß hergestellten Formkörper wird mikroskopisch bestimmt und beträgt 0,72 mm.

Tabelle Il

	Beispiel 2	Vergleich
Vcrarbeitungsternperatur (⁰C)	290	320
Verarbeitungsdruck (kg/cm²)	950	1100
Izod-Schlagzähigkeit	11.4	5,3
(kg · cm/cm)
Zugfestigkeit (kg/cm²)	1300	1350
Biegefestigkeit (kg/cm²)	1600	1610
Verformungstemperatur ("C)	175	175

Beispiele 3 bis 6

Beispiel 1 wird mit folgenden Änderungen wiederholt: Es werden ein 1 :1 -Gemisch aus Poly-(2,6-dimethyl-phenylen-l,4-dioxid) (PPO, mittlerer Polymerisalionsgrad 240) und Polystyrol (PS, mittlerer Polymerisationsgrad 1600) sowie ein Acrylnitril-Styrol-Copolymerisat (AS, mittleres Molekulargewicht 160 000, 25% Acrylnitrileinheiten) verwendet. Die Mischungsverhältnisse und die Ergebnisse sind in Tabelle ΙΠ zusammengestellt. Die Länge derGlasfasern in den gemäß Beispiel 3 bzw. 4 hergestellten Formkörpern wird mikroskopisch bestimmt und beträgt 0,60 bis 035 mm.

Tabelle III Beispiel Nr.

3 4 5

90
f0
30
305

980 1050 1100

12.4 14.4 12.7

PPO + PS (1 :1) 55 70 80

AS 45 30 20

Glasfasern (%) 30 30 30

Verarbeitungs- 285 295 300

temperatur (⁰C)

Verarbeitungsdruck 950

(kg/cm-')

Izod-Schlagzähigkeit

(kg · cm/cm)

Zugfestigkeil (kg/cm²) 1180 1180 1200

Biegefestigkeit 1550 1550 1550

(kg/cm-¹)

Verformungs- 149 150 151

temperatur ("C)

Beispiel 7

Beispiel 1 wird mit folgenden Veränderungen wiederholt: Es werden 20 Teile Glasfasern auf 80 Teile eines Polymerisatgemisches aus 60 Teilen PoIy-(2,6-dimethyl-phenylen-l,4-dioxid) (mittlerer Polymerisationsgrad 240) und 40 Teilen Polymeihylmethacrylat (mittlerer Polymerisationsgrad 1200) verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt

10.5

1200 1580

151

Tabelle IV Beispiel 7

Verarbeitungstemperatur (⁰C) 300

Verarbeiiungsciruck (kg/cm²) 1150

IzodrSchlagzähigkcit (kg · cm/cm) 9,6

Zugfestigkeit !(kg/cm²) ' 1340

Biegefestigkeit (kg/cm²) ,1900

ίο VerformungMemperatur ("C) ■ iÜ94

Beispiele 8 und 9

70 Teile eines Polymerisatgemisches mit 25% Polystyrolanteil aus Poly-(2,6-dimethyl-phenylen-1.4-dioxid) (PPO. mittlerer Polymerisationsgrad 320) und Polystyrol (PS, mittlerer Polymerisationsgrad 1400) werden gleichmäßig mit 30 Teilen Polycarbonat bzw. mit 30 Teilen eines Methylmethacrylat-Styrol-Copolymerisats (MS, Methylmethacrylatgebalt 45%, mittleres Molekulargewicht 180 000) vermischt. Das erhaltene Polymerisatgemisch wird unter Verwendung des Extruders von Beispiel 1 bei einer Zylindertemperatur von 29O'^JC in der Schmelze vermengt. Dieses Polymerisatgemisch wird gemäß Beispiel 1 mit 20 Teilen, bezogen .'< 'f 80 Teile Polymerisatgemisch, Glasfasern von 7 cm Lange und 10 μ Durchmesser, die mit einei,/ Chromkomplex behandelt worden sind, versetzt. Die Formmasse wird nach dem Spritzgußverfahren verarbeitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt, die zum Vergleich auch die mit einer entsprechenden, jedoch kein Polycarbonat bzw. Methylmethacrylat-Styrol-Copolymerisat enthaltenden Formmasse erzielten Ergebnisse enthält.

Tabelle V

Beispiel 8 Beispiel 9 Vergleich (PC- (MS- PPO+ PS

Zugabe) Zugabe) (75:25)

Verarbeitungs- 295 290 310

temperatur ("C)

Verarbeitungs- 1010 980 1100

druck (kg/cm²)

Izod-Schlagzähig- 12,5 11.0 5,0

keil (kg · cm/cm)
so Zugfestigkeit 1350 1300 1350

(kg/cm²)

Biegefestigkeit 1570 1540 1600

(kg/cm²)

Verformungs- 178 177 179

temperatur (⁰C)

Die Lange der Glasfasern in dem gemäß Beispiel 8 hergestellten Formkörper wird mikroskopisch bestimmt und beträgt 0,48 mm.

Hierzu 3 Blatt Zeichnunsien

709 624/147

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärkten Formmassen auf der Basis von Gemischen aus zwei verschiedenen thermoplastischen Polymeren, bei denen der 50 bis 90 Gewichtsteile betragende Thermoplastanteil auf je 50 bis 10 Gewichisteile Glasfasern aus einem zweiphasigen System, nämlich aus

1) 50 bis 95 Gewichtsprozent eines Pclyphenylenoxids oder eines Gemisches aus 10 bis 90 Gewichtsteilen Polyphenylenoxid und 90 bis 10 Gewichtsteilen eines Styrolpolymerisats und aus

besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Polymerkomponenten trocken zu einer Grundmasse vermischt, anschließend in der Schmelze vermischt werden, so daß das amorphe thermoplastische Polymerisat in Form von kugelförmigen Teilchen mit einer mittleren "I eilchengröße von 0.1 bis 1Ou dispergiert vorliegt, und daß dann die Glasfasern zugesetzt werden, worauf das Gemisch verformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als amorphe thermoplastische Polymerkomponente 2) ein Styrol-Aerylnitril-copolymerisat oder ein Styrol-Methylmethacrylatcopolymensat. ein Methylmcthacrylatpolymerisat, ein aromatisches Polvcarborcit oder ein Gemisch der vorgenannten Polymerisate und vorzugsweise ein Styrol-AcrylnitriI-cop'j!\nif risat verwendet wird.