DE212016000116U1

DE212016000116U1 - Trägerplatte für einen Schaber einer Faserbahnmaschine und Schaberanordnung einer Faserbahnmaschine

Info

Publication number: DE212016000116U1
Application number: DE212016000116.7U
Authority: DE
Original assignee: Valmet Technologies Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 2015-06-17
Filing date: 2016-06-14
Publication date: 2018-01-18
Anticipated expiration: 2026-06-15
Also published as: CN207904649U; WO2016203109A1; US20180171557A1; FI11979U1

Abstract

Trägerplatte für einen Schaber einer Faserbahnmaschine, wobei die Trägerplatte (10) so ausgebildet ist, dass sie entfernbar an einem Schaber (15) anbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (10) Sensoreinrichtungen (18) aufweist, dass die Trägerplatte (10) entfernbar in einem Schlitz (26) eines Halteteils (12) des Schabers (15) anbringbar ist, dass an dem Ende der Trägerplatte (10) eine Ausbuchtung (32) vorgesehen ist, die dafür vorgesehen ist, in dem Schlitz (26) angebracht zu sein, und dass die Trägerplatte (10) einen Vorsprung (40) aufweist, der an eine Spitze eines kurzen Klemmbackens (25') des Halteteils (12) angepasst ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trägerplatte für einen Schaber einer Faserbahnmaschine. Die Erfindung betrifft auch eine Schaberanordnung einer Faserbahnmaschine.
Die finnische Patentanmeldung Nr. 20105682 beschreibt eine Trägerplatte, die beweglich an einem Schaber angebracht ist.
Viele Arten von Sensoreinrichtungen sind für Schaberanardnungen einer Faserbahnmaschine zum Überwachen des Betriebs einer Schaberanordnung vorgeschlagen worden. Zum Beispiel sind Versuche gemacht worden, den Winkel und den linearen Druck einer Schaberklinge sowie das Bahndurchtreten eines Schabers zu ermitteln. Durch das Hinzufügen von Sensoreinrichtungen werden auch positionsspezifische Informationen genauer erlangt. Um eine ausreichende Übereinstimmung zu erzielen, sind bekannte Sensoreinrichtungen in einer Schaberklinge angeordnet.
Schaberklingen sind oft aus einem harten Material hergestellt, was eine Herausforderung bezüglich des Befestigens von Sensoreinrichtungen darstellt. Gleichzeitig ist beispielsweise das Ermitteln des linearen Drucks in einer Schaberklinge ungenau. Zusätzlich sind die Kosten von vielfältig einsetzbaren Sensoreinrichtungen hoch. Da es sich bei der Schaberklinge um ein Verschleißteil handelt, werden die Kosten für die Schaberklinge ebenfalls hoch. Die Situation ist sogar noch schlechter bei Sensoreinrichtungen, die fest an einer Schaberklinge angebracht sind, weil ihr Demontieren und anschließendes Montieren an einer neuen Schaberklinge praktisch unmöglich ist. In diesem Fall müssen an einer neuen Schaberklinge stets neue Sensoreinrichtungen angebracht werden.
Dementsprechend beschreibt das finnische Patent Nr. 115237 eine Schaberanordnung für eine Faserbahnmaschine, die mit Sensoreinrichtungen zum Überwachen der Schaberanordnung ausgestattet sind. Insbesondere werden Sensoreinrichtungen verwendet, um ein Bahndurchtreten des Schabers zu detektieren, was zwar selten ist, wenn es jedoch stattfindet, einen erheblichen Schaden oder zumindest eine lange Produktionsunterbrechung verursacht. Zum Zwecke der Detektion können unterschiedliche Sensoren, die in unterschiedlichen Teilen der Schaberanordnung angeordnet sind, verwendet werden. Nachdem ein Bahndurchtreten detektiert wurde, werden die notwendigen Maßnahmen ausgeführt, um die Fehlfunktion zu eliminieren und weiteren Schaden zu verhindern.
Es hat sich herausgestellt, dass die Zuverlässigkeit der Detektion ein von unterschiedlichen Sensoren unabhängiges Problem ist. Es sind auch fehlerhafte Detektionen aufgetreten, die zu unnötigen Produktionsunterbrechungen geführt haben. Zum Beispiel funktionieren optische und akustische Sensoren in feuchten und lauten Bedingungen schlecht. In der Praxis beinhalten Messinformationen von solchen Sensoren auch eine Menge an Hintergrundrauschen, von dem der von einem Bahndurchtreten erzeugte Impuls schlecht erkennbar bzw. unterscheidbar ist. Mit anderen Worten, die Zuverlässigkeit des Detektierens eines Bahndurchtretens ist gering. Ein entsprechendes Problem besteht bei mechanischen Sensoren, die es erfordern, dass eine beträchtliche Menge an Material in der Schaberanordnung gesammelt werden muss, bevor ein Bahndurchtreten detektiert wird. Zusätzlich sammeln in einer Schaberanordnung angeordnete Sensoren mit der Zeit Material auf sich selbst, was zu einem Fehlalarm führen kann.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine neuartige Trägerplatte mit neuen Merkmalen für einen Schaber einer Faserbahnmaschine zu schaffen. Die kennzeichnenden Merkmale der Trägerplatte gemäß der vorliegenden Erfindung sind in dem beigefügten Anspruch 1 angegeben. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine neuartige Schaberanordnung für eine Faserbahnmaschine zu schaffen, bei welcher neue Merkmale schneller und zuverlässiger als zuvor konfiguriert werden können. Die kennzeichnenden Merkmale der Schaberanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung sind in dem beigefügten Anspruch 13 angegeben. Bei der Erfindung können Merkmale durch Verwenden bestimmter Arten von Sensoreinrichtungen auf eine neue und überraschende Weise konfiguriert werden. Durch das Verwenden einer neuartigen Trägerplatte kann die Konfiguration von Merkmalen auf einfache Weise als ein Teil der Schaberanordnung ausgeführt werden. Gleichzeitig können Verschleißteile unabhängig von Sensoreinrichtungen ersetzt werden. Eine mit Sensoreinrichtungen ausgestattete Trägerplatte kann auch zeitweise in der Schaberanordnung angebracht werden, um beispielsweise Problemsituationen zu lösen. Zusätzlich kann die Detektion von Bahndurchtritten gemäß der Erfindung mit einfachen Elementen und genauer als zuvor ausgeführt werden. Die Trägerplatte selbst kann variabel ausgeführt sein, was ihre Anbringung in unterschiedlichen Schaberanordnungen ermöglicht. Zum Beispiel kann die Detektion von Bahndurchtreten in einer Schaberanordnung auf einfache Art und Weise ohne zusätzliche Strukturen angeordnet sein.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detailliert beschrieben, die einige der Ausführungsformen der Erfindung zeigen, wobei:
1a eine Trägerplatte gemäß dem Stand der Technik zeigt,
1b eine weitere Trägerplatte gemäß dem Stand der Technik zeigt,
1c eine erste Ausführungsform der Trägerplatte gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
1d eine zweite Ausführungsform der Trägerplatte gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
1e eine dritte Ausführungsform der Trägerplatte gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
1f eine vierte Ausführungsform der Trägerplatte gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
2a eine Schaberanordnung gemäß dem Stand der Technik zeigt, die mit einer Trägerplatte ausgestattet ist,
2b eine Schaberanordnung zeigt, die mit einer Trägerplatte gemäß der vorliegenden Erfindung ausgestattet ist,
3 eine spezielle Ausführungsform einer Schaberanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
4 eine grundlegende Zeichnung einer Schaberanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
5a eine Modifikation einer Schaberanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
5b eine grundlegende Zeichnung von Sensoreinrichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
6 eine weitere Modifikation einer Schaberanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
7 das Prinzip eines Teils einer Trägerplatte gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
8 eine Modifikation einer Trägerplatte gemäß der Erfindung wie in 7 zeigt.
Die 1a und 1b zeigen Trägerplatten gemäß dem Stand der Technik. Die Trägerplatte 10 gemäß 1b ist eine Metallplatte, während 1a eine Trägerplatte zeigt, die aus einem Verbundmaterial hergestellt ist und die einem Schaber ähnelt bzw. denselben bildet. Die Trägerplatte wird als Teil einer Rakel- bzw. Schaberanordnung verwendet, die später ausführlicher beschrieben wird. Eine Schaberanordnung wird insbesondere in Faserbahnmaschinen verwendet, die Papier- und Kartonmaschinen sowie Zellstoffherstellungsmaschinen umfassen. Die Trägerplatte wird auch als Frontplatte bezeichnet.
2a zeigt eine Schaberanordnung gemäß dem Stand der Technik. Derzeit besteht die einfachste Konfiguration einer Schaberanordnung aus einem Schaber 15 mit einer Rahmenkomponente 11. Die Rahmenkomponente ist am Rahmen einer Faserbahnmaschine, an einem separaten Schaberbalken oder an einer anderen Einrichtung befestigt, die mit einer Faserbahnmaschine verbunden ist. Entsprechend weist die Rahmenkomponente 11 ein drehbar darin eingepasstes Halteteil 12 auf. Allgemeiner weist der Schaber 15 einen Klingenhalter 16 auf, in den eine Schaberklinge 14 eingesetzt ist. Das Halteteil 12 wird relativ zu der Rahmenkomponente 11 unter Verwendung eines oder mehrerer Belastungsschläuche 13 gedreht. Somit kann die in dem Halteteil 12 befestigte Schaberklinge 14 gegen die zu schabende Oberfläche gepresst werden und entsprechend kann die Schaberklinge von der Oberfläche gelöst werden, zum Beispiel um den Schaber zu ersetzen. Eine Trägerplatte 10 ist ebenfalls in dem Halteteil 12 angebracht, um die Stützwirkung des Halteteils 12 näher an die Spitze der Schaberklinge 14 zu übertragen. Die Klemmbacken 25 und 25' des Halteteils und der Trägerplatte 10 bilden zusammen den Klingenhalter 16. In der Praxis befindet sich die Schaberklinge 14 in dem Spalt zwischen dem längeren Klemmbacken 25 und der Trägerplatte 10. Die Trägerplatte 10 befindet sich wiederum in dem Spalt zwischen dem kürzeren Klemmbacken 25' des Halteteils 12 und der Schaberklinge 14. Die Rahmenkomponente kann auch ein einstückiges Teil mit dem Halteteil bilden. In diesem Fall wird die Schaberklinge zum Beispiel durch Drehen des Schaberbalkens, an dem der Klingenhalter befestigt ist, belastet. Andererseits kann der Klingenhalter an den Konstruktionen einer Faserbahnmaschine befestigt werden und es wird häufig ein separater Schaberbalken 17 verwendet (3).
Die Erfindung betrifft somit eine Trägerplatte, insbesondere eine Trägerplatte für einen Schaber bzw. einen Rakel einer Faserbahnmaschine. Mit anderen Worten ist die Trägerplatte 10 so ausgebildet, dass sie in einen Schaber 15, genauer gesagt in einen Klingenhalter 16, eingepasst werden kann. Das Halteteil 12 ist mit wenigstens einem ersten Schlitz 26 für die Trägerplatte 10 und einem zweiten Schlitz 27 für die Schaberklinge 14 ausgestattet (2b). In einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Halteteil 12 zusätzlich mit einem dritten Schlitz 28 für die Rahmenkomponente 11 ausgestattet. Der dritte Schlitz 28 bildet zusammen mit dem abgerundeten Ende bzw. Rand des Rahmenteils 11 ein Gelenk 29, das es dem Halteteil 12 ermöglicht, sich relativ zu der Rahmenkomponente 11 zu drehen. Das Halteteil 12 ist zusätzlich mit einem vierten Schlitz 30 für einen Belastungsschlauch 13 ausgestattet. Ebenso ist die Rahmenkomponente 11 dann mit einem Schlitz 31 für den Belastungsschlauch 13 versehen. Die Trägerplatte 10 trägt die in dem Halteteil 12 angebrachte Schaberklinge 14. Die Trägerplatte 10 ist entfernbar in dem Schlitz 26 des Halteteils 12 angeordnet. Vorzugsweise ist eine Ausbuchtung 32 an dem Ende der Trägerplatte 10 vorgesehen, um in dem ersten Schlitz 26 angebracht zu sein und der erste Schlitz 26 hat ein entsprechendes Profil, sodass die Trägerplatte 10 in der Maschinenrichtung, d. h. in der Tiefenrichtung der Trägerplatte, einrastet, aber in ihrer Längsrichtung, d. h. in der Quermaschinenrichtung, wenn notwendig für den Service und/oder einen Austausch aus dem Halter herausgezogen werden kann. Während des Betriebs wird die Schaberklinge gegen die zu schabende Oberfläche, wie zum Beispiel eine Walzenoberfläche, gepresst bzw. belastet.
Eine Trägerplatte 10 gemäß der Erfindung weist Sensoreinrichtungen 18 zum Erfassen eines Durchfallens bzw. Durchtretens eines Schabers 15 auf (1c–1e). Mit dieser überraschenden Positionierung werden viele Vorteile erreicht. Zum einen können Sensoreinrichtungen auf einfache Weise in der Nähe der Stelle, an der ein Durchtreten auftritt, angeordnet werden. In der Praxis ist es der Kontakt des Schabers mit der zu schabenden Oberfläche, der während eines Durchtretens mangelhaft ist, wodurch es der Faserbahn ermöglicht wird, zwischen den Schaber und die zu schabende Oberfläche auszutreten bzw. zu gelangen. Zum anderen kann die Schaberklinge ausgetauscht werden während die Sensoreinrichtungen in der Trägerplatte verbleiben. Andererseits kann auch die Trägerplatte ausgetauscht werden, wobei in diesem Fall die Sensoreinrichtungen gleichzeitig ersetzt werden. Der Rest der Konstruktion des Schabers kann unverändert und vollständig frei von Sensoreinrichtungen bleiben.
Die Trägerplatte kann teilweise flexibel sein, um es den Sensoreinrichtungen zu ermöglichen einen Schaberdurchtritt zu detektieren. In der Praxis ändert sich die Belastung zwischen einer Schaberklinge und einer Walzenoberfläche während eines Durchtretens, was auch die Trägerplatte beeinflusst, die die Schaberklinge trägt. Zum Beispiel kann die Trägerplatte einen Druckstoß erfahren und sich sogar verbiegen, was mit Sensoreinrichtungen detektiert werden kann. Vorzugsweise sind die Sensoreinrichtungen 18 an der Trägerplatte 10 befestigt, die teilweise von der Oberfläche 19 der Trägerplatte 10 gelöst sind. Dadurch kann die Trägerplatte sehr steif sein und ein tatsächlicher Durchtritt wird aufgrund einer Auslenkung von Sensoreinrichtungen oder einer anderen Kraft, der sie ausgesetzt ist, detektiert. Dadurch lösen Deformationen, die durch das Belasten des Schabers verursacht werden, keinen Alarm hinsichtlich eines Durchtretens aus. Daher kann eine Sicherheit bezüglich eines Durchtretens des Schabers nur erreicht werden, wenn die Sensoreinrichtungen aktiviert sind.
1d zeigt eine metallische Trägerplatte 10, die dafür vorgesehen ist, an einem metallischen Klingenhalter (nicht dargestellt) befestigt zu werden. In der Praxis wird eine metallische Trägerplatte zum Beispiel mittels Bolzen an einem Klingenhalter befestigt. Die Trägerplatte weist hier einen mit derselben vernieteten Winkelstreifen 20 auf, auf dessen Rückseite die Sensoreinrichtungen 18 angeordnet sind. Die Sensoreinrichtungen sind hinter dem Winkelstreifen und unter der Trägerplatte geschützt. Anstelle eines Winkelstreifens ist es möglich, eine teilweise hängende Tasche zu verwenden, innerhalb der Sensoreinrichtungen angeordnet sind (nicht dargestellt). Somit sind die Sensoreinrichtungen in der Tasche geschützt und werden nur aktiviert, wenn sich die Tasche in ausreichender Weise biegt. Die 1c, 1e und 1f zeigen eine Trägerplatte 10, die aus einem faserverstärkten Verbundkunststoff hergestellt sind. In einer solchen Trägerplatte können die Sensoreinrichtungen in einfacher Weise zum Beispiel durch Kleben mittels Klebstoff oder einem Klebeband befestigt werden. Es kann auch eine Laminierung verwendet werden, wie in den 1e und 1f, wo die Sensoreinrichtungen 18 während der Herstellung der Trägerplatte innerhalb des Basismaterials der Trägerplatte 10 angebracht werden. Die Trägerplatten 10 der 1c, 1e und 1f können in dem Schaber 15 gemäß 2a verwendet werden, wobei die Trägerplatte 14 formschlüssig verbindbar ist und Kerben und/oder Verlängerungen 32 aufweist, die fest in den Gegenflächen des Halteteils 12, d. h. in den ersten Schlitz 26, einschnappen. Die Trägerplatte kann entnommen und entsprechend von der Seite des Schabers wieder eingesetzt werden. Somit können die Merkmale des Schabers schnell geändert werden und die Stützplatte kann zum Beispiel ersetzt werden.
Vorzugsweise bestehen die Sensoreinrichtungen 18 aus einem Sensorelement 21, das sich im Wesentlichen über die gesamte Länge der Trägerplatte 10 erstreckt (4). Somit ist die Montage der Sensoren einfach und das Sensorelement kann zum Beispiel durch Kleben mittels Klebstoff oder einem Klebeband einfach auf die Oberfläche der Trägerplatte geklebt werden. Alternativ wird das Sensorelement zunächst an den oben genannten Winkelstreifen angeklebt, der dann an der Trägerplatte befestigt wird. Das Sensorelement wird aktiviert, wenn dasselbe oder eine dasselbe tragende Konstruktion sich ausreichend biegt oder einer ausreichenden Kraftänderung unterworfen ist. Ein vorteilhaftes Sensorelement ist ein elektromechanischer Film- bzw. Foliensensor, von dem eine Anwendung mit EMFi (elektromechanischer Film bzw. Folie) bezeichnet wird. Eine Kunststofffolie ist dünn und flexibel und weist eine konstante elektrische Ladung auf. Bei einer Sensoranwendung wird der Film aufgrund äußerer Kräfte zusammengedrückt und dies erzeugt eine messbare Ladungsänderung aufgrund der Bewegung der Elektroden. Mit anderen Worten, wird durch die Aktivierung ein klarer elektrischer Impuls erhalten. Somit ist ein elektromechanischer Sensor betroffen.
Eine weitere vorteilhafte Alternative für das Sensorelement ist ein Piezokabel. Beide Alternativen sind klein und funktionieren auch unter anspruchsvollen Bedingungen. Zusätzlich können Sensorelemente über die gesamte Länge der Trägerplatte angeordnet sein, was eine Detektion eines Durchtretens über die gesamte Distanz der Schaberklinge ermöglicht. Da Sensorelemente bereits bei geringer Druckänderung aktiviert werden, sind Sensorelemente empfindlich. Auf der anderen Seite kann das Befestigungsverfahren eines Sensorelements verwendet werden, um Sensorelemente in der gewünschten Weise abzustimmen, um es zu ermöglichen, dass ein falsches Erfassen eines Durchtretens vermieden wird. Außerdem haben diese Sensorelemente niedrige Anforderungen an die Betriebsspannung und sind wartungsfrei.
3 ist eine Seitenansicht einer Rakel- bzw. Schaberanordnung einer Faserbahnmaschine gemäß der Erfindung, bei der eine Trägerplatte 10 gemäß der Erfindung verwendet wird. Ein individueller Schaber 15 ist in 2b dargestellt. Vorzugsweise ist die Schaberanordnung ein Doppelschaber, bei dem die Sensorelemente 18 zumindest in dem letzteren bzw. letzten der beiden Schaber 15 angeordnet sind. In 3 ist die Drehrichtung der zu schabenden Walze 22 mit einem Pfeil angezeigt und der oben erwähnte Schaber befindet sich auf der rechten Seite. Somit kann das Durchtreten des ersten Schabers detektiert werden. Die Sensoreinrichtungen 18 können auch in beiden Schabern 15 des Doppelschabers angeordnet sein. In diesem Fall können die Sensoreinrichtungen des ersten Schabers Fehlfunktionen im Voraus erkennen, die zu einem Durchtreten führen können. Daher ist die Erkennung eines Durchtretens zuverlässiger, wenn Impulse von zwei Paaren von Sensoreinrichtungen verfügbar sind.
Im Falle eines Doppelschabers wird bereits bei dem ersten Schaber ein geringfügiges Durchtreten detektiert, wenn die Faserbahn auf die in der Trägerplatte des zweiten Schabers angeordneten Sensoreinrichtungen auftrifft. Bei der normalen Verwendung werden von diesen Sensoreinrichtungen nur wenige oder keine Impulse für den letzten Schaber erhalten. Mit anderen Worten ist das von den Sensoreinrichtungen erzeugte Hintergrundrauschen nicht vorhanden. Erst nachdem die Faserbahn auf die Sensoreinrichtungen der Trägerplatte auftrifft, wird ein deutlich erkennbarer Impuls erhalten, was ein sicheres Zeichen für einen Durchtritt bei dem ersten Schaber ist. Außerdem ist es ausreichend, dass die Faserbahn die Sensoreinrichtungen an irgendeinem Punkt berührt. Somit kann sogar ein teilweises Durchtreten erkannt werden und die notwendigen Maßnahmen können ausgeführt werden, um die Fehlfunktion zu beseitigen.
Um beispielsweise einen Durchtritt eines Schabers einer Faserbahnmaschine zu detektieren, werden bei dem Verfahren Sensoreinrichtungen 18 verwendet, um ein Durchtreten eines Schabers 15 zu detektieren. Erfindungsgemäß sind Sensoreinrichtungen 18 in einer in dem Schaber 15 enthaltenen Trägerplatte 10 angeordnet. Als Trägerplatte wird eine Trägerplatte gemäß der Erfindung verwendet, die oben beschrieben wurde und mit Sensoreinrichtungen ausgestattet ist, und die Trägerplatte ist entfernbar bzw. lösbar in dem Schaber 15 angebracht. Im Falle von Fehlfunktionen funktioniert die Schaberanordnung nicht wie geplant. Insbesondere stellt das Blockieren eines Doppelschabers beim Durchtreten des ersten Schabers ein erhebliches Problem dar, das nun durch Verwendung einer neuen und überraschenden Trägerplatte vermieden werden kann.
In 3 stellt eine unterbrochene Linie die Faserbahn W dar, die mit dem ersten Schaber von der Oberfläche der Walze 22 abgelöst werden soll, wobei die Faserbahn freigegeben und zur Ausschussbehandlung geführt wird. Mit anderen Worten trifft die Faserbahn selbst während eines sogenannten Herunterfahrvorgangs auf die Schaberklinge 14 auf. Während der Produktion wird die Faserbahn bereits vor der ersten Schaberklinge freigegeben. Dann wird die Schaberklinge verwendet, um die Walzenoberfläche sauber zu halten. Insbesondere in der Pressenpartie einer Faserbahnmaschine wird ein Doppelschaber verwendet. Zusätzlich zu Presswalzen sind andere kritische Schaberanordnungen in Verbindung mit Transportbändern und den ersten und letzten Trocknungszylindern angeordnet.
Während eines Durchtretens ist der Kontakt der Schaberklinge 14 mit der Oberfläche der Walze 22 fehlgeschlagen und die Faserbahn kann an der ersten Schaberklinge vorbeilaufen. In dieser Situation fällt der Druck an der Klinge plötzlich ab und die Schaberklinge kann sich sogar zumindest lokal biegen, wodurch eine unterschiedliche Druckwirkung auf die Trägerplatte des ersten Schabers ausgeübt wird. Dadurch erzeugen die Sensoreinrichtungen der Trägerplatte einen elektrischen Impuls. Somit können die notwendigen Maßnahmen ausgeführt werden. In der Pressenpartie können diese Maßnahmen zum Beispiel darin bestehen, die Aufnahmewalze anzuheben, die Walzenspaltlast zu verringern und den Schaber zu öffnen. Auf diese Weise kann die Fehlfunktion so schnell wie möglich beseitigt werden, ohne die nahe gelegenen Strukturen zu beschädigen. Gleichzeitig verkürzt sich die durch die Fehlfunktion verursachte Produktionsunterbrechung. Eine schnelle Reaktion vermeidet auch Probleme durch ein mögliches Durchtreten des zweiten Schabers. Wenn beide Schaber durchtreten, wickelt sich die Faserbahn um die Walze herum auf, was zu erheblichen Schäden in der Pressenpartie führen kann.
Oben wurde ein sogenanntes schnelles Durchtreten beschrieben, wobei sich die Schaberklinge von der Walzenoberfläche löst und die Faserbahn sich um die Walze herum aufwickelt. Das Ablösen der Schaberklinge erzeugt einen deutlichen Impuls in den Sensoreinrichtungen, was eine zuverlässige Erkennung eines Durchtretens ermöglicht. Durch den Einbau von Sensoreinrichtungen in die Trägerplatte des letzten Schabers kann auch eine andere Art von Durchtreten detektiert werden. Während eines sogenannten langsamen Durchtretens kann sich die Faserbahn unter der ersten Schaberklinge allmählich zu der zweiten Schaberklinge vorwärtsbewegen, wobei sich eine größere Menge an Material zwischen den Schabern ansammelt. Nun trifft die Faserbahn auf die Sensoreinrichtungen in der Trägerplatte, die gemäß der Erfindung in dem letztgenannten bzw. letzten Schaber angeordnet sind, was sogar die Detektion eines nur teilweisen Durchtretens ermöglicht.
Die Sensoreinrichtungen können auf verschiedene Arten an der Trägerplatte angebracht werden. Im Allgemeinen werden die Sensoreinrichtungen auf einer beliebigen Seite oder auf beiden Seiten der Trägerplatte angebracht. Zum Beispiel sind zwei EMFi-Folien 23 an der Trägerplatte befestigt. Eine EMFi-Folie 23 wird auf die Rückseite der Trägerplatte 10 auf der Seite der Schaberklinge 14 geklebt (2b). Diese Folie kann ein schnelles Durchtreten detektieren, was einen plötzlichen Impuls in der Trägerplatte erzeugt. Andererseits können sich die Frequenz und die Amplitude von Impulsen während des Betriebs ändern, wobei es basierend darauf möglich ist, die Leistung des Schabers zu bestimmen und auf diese Weise ein mögliches Durchtreten vorherzusagen. Entsprechend wird die zweite EMFi-Folie 23 zwischen Teflonbändern 24 geklebt, die von der Trägerplatte 10 herabhängen. Diese zweite EMFi-Folie kann dann ein langsames Durchtreten detektieren, wenn die Faserbahn oder ein Teil derselben auf die hängenden Bänder 24 trifft.
5a stellt Sensoreinrichtungen 18 dar, die drei EMFi-Folien 23 aufweisen. Eine dieser Folien ist an der Trägerplatte 10 angebracht und zwei davon sind an dem Halteteil 12 angebracht. Der Schaber 15 von 5a kann wie der letztgenannte bzw. letzte Schaber in der Position von 3 angeordnet sein. Ein Kabel 33 ist an dem Ende der EMFi-Folie 23 vorgesehen, um ein Signal von den Sensoreinrichtungen 18 für eine weitere Verwendung zu leiten. Ein Befestigungsrahmen 34, der in dem Verbindungspunkt zwischen der EMFi-Folie 23 und dem Ende des Kabels 33 vorgesehen ist, ist an der Trägerplatte 10 oder dem Halteteil 12 angebracht. Schließlich ist der Halterahmen 34 zum Beispiel mit Epoxid gefüllt, um die Befestigung und die Verbindung widerstandsfähig gegen heiße, feuchte und häufig korrosive Bedingungen in der Schaberposition zu machen. In 5a ist der Halterahmen 34, der an der Trägerplatte 10 angebracht ist, mit Epoxid gefüllt. Hierbei ist jedes Kabel 33 zu Schutzzwecken zusätzlich in einem Teflonschlauch 35 angeordnet. 5b zeigt eine Grundansicht eines Schabers 15 und in dem Schaber 15 angeordnete Sensoreinrichtungen 18. Von dem Schaber 15 sind die Kabel, die mit Teflonschläuchen 35 geschützt sind, zu einem Signalverstärker 36 und weiter zu dem Maschinensteuersystem 37 geführt. Der Signalverstärker ist mit einem Abstand von ungefähr 2 bis 3 Metern von dem Schaber angeordnet, während sich das Maschinensystem weiter entfernt in der Maschinenhalle oder sogar in einer entfernten Position befindet. Basierend auf den Signalen, die von den Sensoreinrichtungen ankommen, ist es dann möglich, zum Beispiel ein Durchtreten des Schabers oder Eigenschaften des Schabers und/oder der Umgebung des Schabers zu ermitteln.
Eine Modifikation einer Trägerplatte 10 gemäß der Erfindung beinhaltet Bragg-Gitter 38 als Sensorelemente 21, die mit einem faseroptischen Wellenleiter 39 verbunden sind, um Eigenschaften eines Schabers 15 und/oder der Umgebung eines Schabers 15 zu ermitteln. Die Trägerplatte ist somit als ein Teil einer FBG-Messausrüstung (Faser-Bragg-Gitter) angepasst. Weil sich die Eigenschaften eines Bragg-Gitters zum Beispiel aufgrund von einer Verlängerung ändern, wird auch auf die Trägerplatte eine Last aufgebracht, wenn der Schaber belastet wird. Somit kann eine Änderung in dem Gitter indirekt verwendet werden, um zum Beispiel den linearen Druck zu ermitteln, der von der Schaberklinge auf die Oberfläche der Walze aufgebracht wird. Zusätzlich sind Bragg-Gitter 38 mit einem faseroptischen Wellenleiter 39 verbunden (7 und 8). Somit können die Daten von allen Bragg-Gittern, die mit demselben Wellenleiter verbunden sind, mittels eines Wellenleiters übertragen werden. Im Gegensatz zu der Schaberklinge ist die Trägerplatte während der Verwendung keinem Verschleiß ausgesetzt. Somit kann eine Trägerplatte für einen langen Zeitraum verwendet werden, was bedeutet, dass die Auswirkungen der Kosten für den Kauf von Bragg-Gittern und dem Wellenleiter auf die Gesamtkosten verringert wird. Eine Trägerplatte gemäß der Erfindung kann auch zeitweise verwendet werden, um die Schaberanordnung zu analysieren. In diesem Fall wird eine konventionelle Trägerplatte mit einer Trägerplatte ersetzt, die mit Bragg-Gittern ausgestattet ist, und die Eigenschaften des Schabers und/oder der Umgebung des Schabers werden ermittelt. Anschließend können die notwendigen Veränderungen vorgenommen werden und die ursprüngliche Trägerplatte kann wieder angebracht werden. In derselben Trägerplatte können unterschiedliche Sensoreinrichtungen angebracht werden, wie zum Beispiel sowohl eine geklebte EMFi-Folie als Bragg-Gitter.
In der Praxis wird ein Laserstrahl auf den Wellenleiter übertragen und die Daten von jedem Bragg-Gitter können dann basierend auf dem Licht, das zurückreflektiert wird, ermittelt werden. Zum Beispiel ändert sich das von einem Bragg-Gitter reflektierte Spektrum aufgrund einer äußeren Kraft, was die Ausbreitung von Licht beeinflusst. Somit können die Daten von Bragg-Gittern individuell ermittelt werden. Wenn die grundsätzlichen Bedingungen bzw. der Grundzustand eines Bragg-Gitters und das Änderungsverhalten bekannt sind, kann die Änderung durch Vergleichen der Grunddaten mit den veränderten Daten ermittelt werden. Zum Beispiel ist eine Veränderung der Wellenlänge proportional zu der Verlängerung, was für die Verwendung eines Bragg-Gitters als ein Sensor benutzt werden kann.
Weil die Trägerplatte teilweise flexibel ist, können Bragg-Gitter verwendet werden, um die Biegung der Trägerplatte und damit indirekt die auf die Schaberklinge aufgebrachte Last zu ermitteln. Mit anderen Worten, die Last zwischen der Schaberklinge und der Oberfläche der Walze beeinflusst auch die Trägerplatte, welche die Schaberklinge hält. Wenn die Position von Bragg-Gittern in der Querrichtung einer Faserbahnmaschine gleichzeitig bekannt ist, kann das lineare Druckprofil einer Schaberklinge ermittelt werden. Basierend auf dem linearen Druckprofil ist es möglich, zum Beispiel den Zustand einer Schaberklinge und die allgemeine Leistungsfähigkeit einer Schaberanordnung zu überwachen. Auf diese Weise kann, zum Beispiel wenn eine Schaberklinge verschleißt, der Belastungsschlauchdruck verändert werden, um den linearen Druck auf einem gewünschten Wert zu halten. Ein zu niedriger linearer Druck verringert das Schabergebnis. Andererseits verschleißt ein zu hoher linearer Druck eine Schaberklinge zu schnell oder beschädigt die Oberfläche der zu schabenden Walze. Eine lokale Veränderung des linearen Drucks kann auch ein Hinweis einer Änderung der Rauigkeit auf der Oberfläche der Walze sein. Somit können basierend auf diesem Hinweis Wartungsmaßnahmen eingeleitet werden, wie zum Beispiel das Schleifen der Oberfläche einer Walze. Eine plötzliche Änderung des linearen Drucks kann auch ein Zeichen eines Durchtretens des Schabers sein. In diesem Fall kann auch eine Trägerplatte als ein Bruchdetektor verwendet werden. Andererseits lassen eine wiederkehrende und periodische Veränderung des linearen Drucks auch aus Vibrationen der Walze resultieren, die zum Beispiel durch einen Fehler eines Lagers verursacht werden können. Somit können der lineare Druck und Änderungen davon auf eine vielfältige Art und Weise verwendet werden.
Zusätzlich zu der Verlängerung können sich die Eigenschaften eines Bragg-Gitters auch aufgrund der Temperatur, der Feuchtigkeit des Säuregehalts und der Vibrationen ändern. Aus diesem Grund können die Eigenschaften einer Umgebung des Schabers auch mit einer Trägerplatte gemäß der Erfindung ermittelt werden. Zum Beispiel kann ein Dampfkasten basierend auf einem Temperaturprofil eingestellt werden, um ein gewünschtes Feuchtigkeitsprofil für die Faserbahn zu erhalten. Andererseits kann eine lokale Änderung der Temperatur ein Zeichen eines Defekts in einer Schaberklinge oder einer Walze sein. Die Leistungsfähigkeit des Schabers wird auch von Feuchtigkeitsschauern beeinflusst. Somit können Feuchtigkeitsschauer durch Überwachen des Feuchtigkeitsprofils eingestellt werden. Andererseits kann eine lokale Feuchtigkeit die Verstopfung einer einzelnen Düse anzeigen. Des Weiteren kann die Menge des Füllmaterials, die der Stoffsuspension der Faserbahn zugeführt werden muss, basierend auf dem Säuregehalt eingestellt werden. Die oben genannten Definitionen beziehen sich im Allgemeinen auf die mittlere Walze bzw. Zentrumswalze einer Faserbahnmaschine. Eine Trägerplatte kann jedoch auch in anderen Positionen verwendet werden. Bei der Oberflächenleimung ist zum Beispiel ein gleichförmiger, linearer Druck ein Erfordernis für ein Endprodukt mit gleicher Qualität.
1c zeigt eine metallische Trägerplatte 10, die dafür vorgesehen ist, zum Beispiel an einem metallischen Klingenhalter (nicht dargestellt) angebracht zu werden. Hierbei wird ein Bragg-Gitter 38, das als Sensoreinrichtungen 18 verwendet wird, mit einem Klebeband auf die Oberfläche 19 der Trägerplatten 10 geklebt. Gleichzeitig befestigt das Klebeband 24 einen Wellenleiter, der in der Praxis als eine optische Faser ausgebildet ist (nicht dargestellt). Die 1c, 1e und 1f stellen eine Trägerplatte 10 dar, die aus einem faserverstärktem Komposit-Kunststoff hergestellt ist. In einer solchen Trägerplatte können sowohl Bragg-Gitter als auch ein Wellenleiter in einfacher Weise mittels Kleben mit einem Klebstoff oder Kleben mit einem Klebeband zum Beispiel befestigt werden. Es kann auch, wie in 1f, Laminieren verwendet werden, wobei die Bragg-Gitter 38 innerhalb des Grundmaterials einer Trägerplatte 10 während der Herstellung der Trägerplatte angebracht werden. Mit anderen Worten, die Bragg-Gitter 38 und der faseroptische Wellenleiter 39 befinden sich innerhalb der Trägerplatte 10 (7 und 8). Somit sind die Bragg-Gitter und der Wellenleiter gut geschützt und werden sicher an ihrem Ort gehalten.
Vorzugsweise ist die Trägerplatte 10 ein injektionslaminiertes bzw. mittels Spritzgießen und Laminieren hergestelltes Bauteil. Somit können die Bragg-Gitter an Verstärkungsfasern befestigt werden, um sie exakt in den gewünschten Positionen zu halten. Gleichzeitig kann die Orientierung von Verstärkungsfasern auf die gewünschte Art und Weise in der Trägerplatte eingestellt werden. Bei der Injektionslaminierung werden Versteifungsfasern in einer Gießform mit der Hilfe einer Folie unter Verwendung eines Vakuums komprimiert, was gleichzeitig die innerhalb der Folie unter den Versteifungsfasern gesprühte Kunststoffmatrix aspiriert.
Die Trägerplatten 10 der 1e und 1f können in dem Schaber 15 gemäß der 2b und 6 verwendet werden, bei denen die Trägerplatte 14 formschlüssig ausgebildet ist und Nuten und/oder Vorsprünge 32 aufweist, die fest in Gegenflächen des Halteteils 12, d. h. in den ersten Schlitz 26, einschnappen. Die Trägerplatte kann von der Seite des Schabers entnommen und entsprechend wieder eingesetzt werden. Somit können die Eigenschaften des Schabers schnell geändert werden und die Trägerplatte kann zum Beispiel ersetzt werden. Dementsprechend kann die Schaberklinge ersetzt werden, während die Bragg-Gitter in der Trägerplatte verbleiben. Ebenso ist eine Trägerplatte gemäß der Erfindung für die Verwendung in einem Schaber 15 gemäß 2a geeignet.
Vorzugsweise sind die Bragg-Gitter 38 im Zusammenhang mit einer Unstetigkeitsstelle 40 angeordnet, die in der Trägerplatte 10 enthalten ist (1f, 6, 7 und 8). In den beschriebenen Ausführungsformen ist die Unstetigkeitsstelle 40 eine Ausbuchtung bzw. ein Vorsprung, die bzw. der an die Spitze des kurzen Klemmbackens 25' des Halteteils angepasst werden kann. Somit verbleibt die Position der Unstetigkeitsstelle unverändert und die Trägerplatte biegt sich in dieser Position am meisten. Auf diese Art und Weise bleibt die Korrespondenz bzw. Übereinstimmung der Trägerplatte mit der Belastung der Schaberklinge so genau wie möglich und die von den Bragg-Gittern erlangten Daten entsprechen dem linearen Druck so genau wie möglich. Anstatt eines Vorsprungs kann auch eine Senkung oder ein anderes Profil verwendet werden, das die Flexibilität der Trägerplatte lokal erhöht. Dadurch wird die Biegung der Trägerplatte verstärkt, was die Änderung des Bragg-Gitters erhöht.
7 zeigt einen Teil der Trägerplatte gemäß der Erfindung. Hier sind Bragg-Gitter 38 innerhalb des Grundmaterials angeordnet worden, um während der Herstellung einen integralen Teil mit der Trägerplatte 10 bilden zu können bzw. einteilig mit derselben ausgeführt zu sein. Jedes Bragg-Gitter 38 ist in der Tiefenrichtung der Trägerplatte, also in der Maschinenrichtung, orientiert, wobei in diesem Fall die Biegung der Trägerplatte 10 eine Verlängerung in der Längsrichtung des Bragg-Gitters 38 erzeugt. Vorzugsweise sind die Bragg-Gitter über die gesamte Länge der Trägerplatte angeordnet, so dass zum Beispiel der lineare Druck einer Schaberklinge über die gesamte Breite einer Faserbahnmaschine detektiert werden kann. Die Bragg-Gitter können auch sehr nah zueinander angeordnet sein; der minimale Radius der Krümmung des Wellenleiters kann jedoch Grenzen setzen. Nichtsdestotrotz erzeugen Bragg-Gitter, die mit Abständen von 150 mm in einer 10,000 mm langen Trägerplatte angeordnet sind, ein sehr genaues, lineares Druckprofil. Am Ende der Trägerplatte ist der Wellenleiter 39 freigelegt und kann mit der Elektronik des FBG-Systems verbunden werden. Bei langen Trägerplatten können zwei Wellenleiter, die Ende an Ende angeordnet sind, verwendet werden, von denen beide eine Hälfte der Länge der Trägerplatte abdecken. Durch Kombinieren der von den Wellenleitern erlangten Daten kann das lineare Druckprofil über die gesamte Breite der Faserbahnmaschine ermittelt werden.
Die Eigenschaften der durch die Bragg-Gitter und einen Wellenleiter gebildeten Kombination sind nach der Herstellung genau bekannt. Nach dem Anbringen der Kombination an der Trägerplatte werden die Eigenschaften des gesamten Gebildes neu definiert. Mit anderen Worten wird eine Trägerplatte 10 gemäß der Erfindung zusammen mit den Bragg-Gittern kalibriert. Auf diese Art und Weise kann die Trägerplatte in einem Schaber installiert werden, ohne die Schaberanordnung selbst zu wechseln oder einzustellen. Die Trägerplatte kann zum Beispiel auf einer Testanordnung kalibriert werden, die einer Schaberanordnung gleicht, wobei die Übereinstimmung der Last der Schaberklinge mit der Änderung von jedem Bragg-Gitter ermittelt werden kann. Somit kann, basierend auf den von einer in einer Produktionsmaschine installierten, kalibrierten Trägerplatte erlangten Daten zum Beispiel das lineare Druckprofil genau ermittelt werden.
In 8 ist eine Gesamtheit von drei Wellenleitern 39 in der Trägerplatte 10 angebracht. Der ganz rechte Wellenleiter 39 ist gerade und die Bragg-Gitter 38 sind in Längenrichtung zu der Trägerplatte 10 angeordnet. Diese Bragg-Gitter können verwendet werden, um zum Beispiel Vibrationen und ein Profil einer Schaberklinge zu ermitteln. Der vorderste Wellenleiter 39 weist ein Bragg-Gitter 38 auf, das so ausgebildet ist, dass es teilweise durch die Öffnung 41 sichtbar ist. Auf diese Art und Weise ist das Bragg-Gitter 38 geschützt steht, aber noch immer in direkter Verbindung mit der Umgebung des Schabers. Somit ist es zum Beispiel möglich, die Temperatur, die Feuchtigkeit und den Säuregehalt zu überwachen.
Eine Schaberanordnung gemäß der Erfindung zusammen mit einer damit verbundenen Trägerplatte trägt zu der Verbesserung des Auslastungsgrads einer Faserbahnmaschine bei. Durch kontinuierliches Überwachen des Betriebs einer Schaberanordnung und deren Umgebung mit einer intelligenten Trägerplatte können Fehlfunktionen bereits im Vorfeld eingeschätzt werden und eine Veränderung der Bedingungen wird unmittelbar detektiert. Zum Beispiel können Detektionen verwendet werden, um den Zustand einer Schaberklinge zu ermitteln, was zum Beispiel das Planen von Schließungen aufgrund von Wartungen erleichtert. Eine Trägerplatte gemäß der Erfindung kann in einfacher Weise bei unterschiedlichen Schaberanordnungen verwendet werden. Zusätzlich zu einer Walze kann die zu schabende Oberfläche auch ein Band, wie zum Beispiel ein Transportband, oder im Falle der Oberflächenleimung eine Faserbahn sein. Die mit der Trägerplatte verbundene Elektronik ist in einfacher Weise als Teil der Steuerung der Faserbahnmaschine kombinierbar, was ein vielfältiges und ununterbrochenes Überwachen des Schabers insbesondere in kritischen Positionen ermöglicht.
Durch das Detektieren von Fehlfunktionen und das Durchführen der notwendigen Maßnahmen wird ein weiterer Schaden in wirksamer Art und Weise vermieden. Da Sensoreinrichtungen so verwendet werden können, dass sie den Betrieb einer Schaberanordnung kontinuierlich überwachen, können Fehlfunktionen auch im Voraus eingeschätzt werden. Insbesondere wird die Situation nach der Schaberklinge überwacht, was die Detektion von verschiedenen unterschiedlichen Fehlfunktionen ermöglicht. Detektionen können verwendet werden, um zusätzlich den Zustand einer Schaberklinge zu beurteilen, was zum Beispiel das Planen von Schließungen aufgrund von Wartungen erleichtert. Eine Trägerplatte gemäß der Erfindung und ein Verfahren können in einfacher Weise in unterschiedlichen Schaberanordnungen eingesetzt werden. Zusätzlich zu einem Doppelschaber sind sämtliche anderen Schaber möglich, während die zu schabende Oberfläche üblicherweise eine Walze oder ein Band ist, wie zum Beispiel ein Transportband. Durch ein Durchtreten verursachte Maßnahmen sind in einfacher Weise als ein Teil der Steuerung einer Faserbahnmaschine kombinierbar, was das Verhindern von weiteren Schäden insbesondere in kritischen Positionen ermöglicht, zumindest wenn die anfänglichen Maßnahmen automatisiert sind. Ein Verfahren kann auf einfache Weise bei bestehenden Schaberanordnungen angewendet werden, insbesondere wenn eine Trägerplatte verwendet wird, die aus einem Kompositmaterial hergestellt ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

FI 20105682 [0002]
FI 115237 [0005]

Claims

Trägerplatte für einen Schaber einer Faserbahnmaschine, wobei die Trägerplatte (10) so ausgebildet ist, dass sie entfernbar an einem Schaber (15) anbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (10) Sensoreinrichtungen (18) aufweist, dass die Trägerplatte (10) entfernbar in einem Schlitz (26) eines Halteteils (12) des Schabers (15) anbringbar ist, dass an dem Ende der Trägerplatte (10) eine Ausbuchtung (32) vorgesehen ist, die dafür vorgesehen ist, in dem Schlitz (26) angebracht zu sein, und dass die Trägerplatte (10) einen Vorsprung (40) aufweist, der an eine Spitze eines kurzen Klemmbackens (25') des Halteteils (12) angepasst ist.
Trägerplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtungen (18) dafür vorgesehen sind, ein Bahndurchtreten des Schabers (15) zu detektieren.
Trägerplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (10) Bragg-Gitter (38) als Sensoreinrichtungen (18) aufweist, die mit einem faseroptischen Wellenleiter (39) verbunden sind, um die Eigenschaften des Schabers (15) und/oder die Umgebung des Schabers (15) zu ermitteln.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtungen (18) derart an der Trägerplatte (10) angebracht sind, dass sie teilweise von der Oberfläche (19) der Trägerplatte (10) gelöst sind.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtungen (18) aus einem Sensorelement (21) bestehen, das sich im Wesentlichen über die gesamte Länge der Trägerplatte (10) erstreckt.
Trägerplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorelement (21) einen elektromechanischen Foliensensor (15) oder ein Piezokabel aufweist.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtungen (18) auf einer Seite oder auf beiden Seiten der Trägerplatte (10) angebracht sind.
Trägerplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bragg-Gitter (38) in der Tiefenrichtung der Trägerplatte (10) ausgerichtet ist.
Trägerplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bragg-Gitter (38) in Verbindung mit einer Unstetigkeitsstelle (40), die in der Trägerplatte (10) enthalten ist, angeordnet sind.
Trägerplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bragg-Gitter (38) und der faseroptische Wellenleiter (39) sich innerhalb der Trägerplatte (10) befinden.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte ein injektionslaminiertes Bauteil ist.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (10) zusammen mit den Bragg-Gittern (38) kalibriert ist.
Schaberanordnung für eine Faserbahnmaschine, wobei der darin enthaltene Schaber (15) ein Halteteil (12) aufweist, zwischen dessen Klemmbacken (25, 25') eine Schaberklinge (14) und eine Trägerplatte (10) angeordnet ist, die abnehmbar angebracht ist, um die Schaberklinge (14) zu stützen, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (10) eine Trägerplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 ist, dass das Halteteil (12) einen Schlitz (26) aufweist, in dem die Trägerplatte (10) entfernbar angebracht ist, dass die Ausbuchtung (32) in dem Schlitz (26) angebracht ist, und dass das Halteteil (12) einen kurzen Klemmbacken (25') mit einer Spitze aufweist, an die der Vorsprung (40) angepasst ist.
Schaberanordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaberanordnung ein Doppelschaber ist, der zumindest in dem letzteren bzw. letzten der beiden darin enthaltenen Schaber (15) angeordnete Sensoreinrichtungen (18) aufweist.
Schaberanordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtungen (18) in beiden Schabern (15) des Doppelschabers angeordnet sind.