DE2114304A1

DE2114304A1 - Verfahren zur Herstellung von Regenerat

Info

Publication number: DE2114304A1
Application number: DE19712114304
Authority: DE
Inventors: Reinhold Baumann; Ernst-Guenter Dipl-Ing Kunze; Robert Lauerbach-Lehmeier; Hans-Joachim Dipl-Ing Rothe; Alfred Dipl-Ing Striebich
Original assignee: ZiAG Plant Engineering GmbH
Current assignee: LL Plant Engineering AG
Priority date: 1971-03-24
Filing date: 1971-03-24
Publication date: 1972-10-12
Also published as: IT950675B; BR7201702D0; DE2114304B2; GB1358342A; US3789026A

Description

Verfahren zur Herstellung von Regenerat.

Die Ez^findring betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Regenerat aus in Forin von Gewölle, Fasern, Bändern, Folien u.dgl. vorliegenden Ausgangsstoffen aus synthetischen Hochpolymereii, insbesondere Polyestern und Polyamiden und deren Mischpolymeren.

Bei. der- Herstellung von Fäden, Fasern und Bändern aus synthetischen Ho clip öl ytrieren fallen in den verschiedenen Vorfnhrcnsstufen verhältnismäßig große Mengen von Abfallfäden, -fasern und -bändern, im folgenden als Abfallprodukte bezeichnet, an, die für die nachfolgenden

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INSPfiCTEO

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Verarbeitungsstufenungeeignet sind. So entstellen Abfallprodukte z.B. beim Anspinnen und Abstellen, bei Chargen- und bei Farbenweclisel einer Spiimaiilage unmittelbar an der Spinndüse in Form von Gewölle. Bei dem Aufwinden, Vers-trecken, Crimpern, Texturieren und* anderen weiteren Vei-arbeitungsstuf en fallen ebenfalls''-■ Abfallprodukte an in Form von Fäden, Fasern Öder Bändern, die als Anfang odei- Ende einer Spulenwicklung _fe als ungenügend verstreckt, liegen Titerimgenauigkeit usw. von der Weitervei~arbeitung ausgeschlossen werden. Der Anteil an Abfallprodukten bei der Herstellung von synthetischen Faserstoffeil kann durch exakte Prozcßführung und ausgereifte Verfahren zwar auf ein Mindestmaß beschränkt, aber nicht völlig vermieden werden. Er stellt in jedem Fall einen beachtlichen Kostenfak- · tor dar, der die Rentabilität einer Spinnanlage stark belastet. Entsprechend den jeweiligen Fabrikationsverhältnissen kann der Anteil der Abfallprodukte bis zu 10 % der* Gesamtproduktion betragen.

Das Problem der Abfallprodulcte aus Spinnanlagen er-hält r noch durch die Tatsache ein erhebliches Gewicht,' daß die Fäden, Fasern, Bänder u.dgl. häufig hinsichtlich ihrer chemischen Zusammensetzung qualitativ ausreichend bis gut und nur aus anderen Gr*ünden, beispielsweise Titerungenauigkeiten., Farrbabweichtmgen, Anspinnverlusten etc. aus dem Produktionsprozeß genommen werden milssen» Fegen des großen Raumvo.lumens tind der Unbrenn- und Unverrottbarlceit vieler Abfallprodukte aus synthetischen Ilochpolymeren treten, außerdem 'Schwierigkeiten bei ihrer Lagerung, Beseitigung und evtl.

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Vernichtung auf. Vielfach ist man daher dazu übergegangen, diese Abfallprodukte am Entstehungsort zu
sammeln, mittels geeigneter Pressen auf ein kleineres Raumvoliiaen 7.U reduzieren und zu einem geringen Preis an eine weiterverarbeitende Industrie zu liefern, die beispielsweise Spritzgußteile daraus herstellt, bei
denen eine Schädigung und ein chemischer Abbau des
nochmals verarbeiteten Produktes unschädlich sind.
Zum Teil werden die Abfallprodukte auch in eine raumsparendere Form aufbereitet, wobei der wegen der Sperrigkeit von Gewölle, Fasern und Bändern u.dgl. geringen Kapazitätsausnutzung der Aufbereitungsvorrichtungen dadurch begegnet wird, daß die Abfallprodukte in
Gegenwart von Wasser verdichtet und anschliessend in
die gewünschte raumsparende Form zerkleinert und danach gelagert werden. Je nach dem gewünschten Verwendungszweck wird eine Aufarbeitungsmethode gewählt,
die das aufbereitete Abfallprodukt in mehr oder weniger reiner Form anliefert.

So ist ein Verfahren bekannt, nach dem die Abfallprodukte aus Polyamid von unbeständigen Füllstoffen oder solchen, die mit dem Polyamid unter Behandlungsbedingungen reagieren würden sowie Avivagen, Präparationen und Schlichten, die auf das verformte Polyamid aufgebracht worden Afar en, zunächst befreit werden. Es wurde auch schon vorgeschlagen, die Abfallprodukte mittels einer geeigneten Waschmaschine unter Zusatz von
synthetischen Fettlosem und Dispergiermitteln zu waschen und die anschließend klargespülten Abfallprodukte in einem Schranktrockner zu trocknen und auf einer

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Faserschiieidemaschiae auf weniger als 35 ^{mm zu} zerschneiden, Fernei? ist' ein Verfahren- zum 'Verdichten der Aufarbeitung von Abfallprodukten aus" Pöl3^raniid bekannt, mit dem vorgeschlagen wird, das Abfallprodukt mit Wasser zu befeuchten, kurz; zwischen auf mindestens iOO° C erhitzten festen* Oberflächen zu verdichten und dann in Stücke ,zu brechen -oder- zu zerschneiden. "

Die bekannten Verfahren"zur Aufbereitung von Äbfallprodukten beschreibensämtlich jeweils nur ein'e ganz ' bestimmte Verfahreasstufe, ;die Iediglicli für die »chargenweise Verarbeitung von einem' 'Ausgängsmaterial', beispielsweise Polyamid, geeignet ist. Vielfach können *'"-" auch nur Abfallprödiifcte verarbeitet, werden., die einer bestimmten Stufe des Herstellüngsprozesses entnommen" worden, sind, so. daß jeweils nur ein geringer Teil der '■-bei einem Spinnprozeß ausgeschiedenen" Fasern, Fäden,· Bändern u.dgl« mittels dieser bekannten Verfahren verwertet werden kann. " - ; sil ,_:'->·-.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein- ί Verfahren zu entwickeln, mit dem unier .Vermeidung der genannten Nachteile Abfallprodukte der verschiedensten Ausgangsmaterialien und Herstellungsstufen schnell und schonend vollständig zu einem Regenerat. aufgearbeitet werden können,; das für die Herstellung von hochwertigen Produkten geeignet ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Abfallprodukte kontinuierlich zerkleinert, zu ei- . nem Vlies ausgebreitet und auf eine kontinuierliche Fördereinrichtung abgelegt werden, welches anschliessend gewaschen, abgequetscht, aufgelockert, getrock-

net und mit einem Gleitmittel benetzt, und danach mechanisch verdichtet und schließlich mechanisch granuliert -wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es* AbXaI!produkte, insbesondere aus der Herstellung von Synthesefaseim in einem einzigen kontinuierlichen Aufarbeitungsverfahren zu einem wertvollen Regenerat aufzubereiten» das erneut für die Herstellung von· Fasern, Fäden» Bändern u.dgl.eingesetzt werden kann. Es ist dabei völlig unerheblich, welche Verarbeitungsstufe das aufzuarbeitende Abfallprodukt vorher bereits durchlaufen hatte. Das unmittelbar- an der Spinndüse; anfallende Gewölle eignet sich ebenso zur Herstellung von Regenerat wie die mit Avivagen und Präparationen versehenen Bänder oder texturierten Fasern, da sich je nach den Erfordernissen die einzelnen Verfahrensstufen unabhängig voneinander hinsichtlich beispielsweise der Temperatur, Verwellzeit und Auflagedichte des Vlieses leicht regeln und einstellen lassen. Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß nahezu alle bekannten Ausgangsmaterialien mit Hilfe des vorgeschlagenen Verfahrens aufgearbeitet werden können..

Das erfindungsgemäße Verfcvhrcn ist nach einem Weiteren Vorschlag dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung durch Schneiden auf eine Größe zwischen 1 und 15 mm, bezogen auf das größte Maß, erfolgt und die Granulatgröße zwischen 2 und 6 mm beträgt. Die Vliesdichte und die Vliesdicke können mit der vorgeschlagenen Grosse der Abfallprodukte dem jeweiligen_;Verschmutzungsgrad entsprechend.optimal eingestellt werden, ohne daß durch

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die Zerkleinerung ein schädlich.- großer Anteil staubfürmiger_r Bestandteile, entstellt und damit, der an- . ,_: .-·.. schließende. Wasch- und Trocltenvorgaiig gestört werden." ■ könnte., Die vorgeschlagene Granulatgröße ist für den _t Wiedereins-atz des Regenerate hervorragend geeignet und kann insbesondore, wie dies in einer weiteren Aus-, gestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgese-; hen ist,, al:5 Re gen er afc kontinuierlich in. einen Haupt- . produkt ström;zurüGk.gefuhr t werden. Durch dieses Terfahren werden sämtliche aus dem Verarbeitungsprozeß genommenen Abf allprodukrte. sofort aüfberieitet und wieder in -.__-.■ den Ilauptprodulctstroni eingesp.ei.st und tragen somit 3.11 . _s ebenso einfach-er wie wirkungsvoller Wßiso/zu. einer ver- ,._.. besserten Wirtschaftlichkeit und damit erhöhten Rciita-.., bil-itiit der Spinnanlage bei. ;

Zur Herstellung von beispielsireise mattierten oder ge--. ·■ färbten Fasern, Faden, Bändern od. dgl· sieht eine Aus r· ,> gestaltung des erfindungs gemäß en Verfahreiis vor, daß mit dem Gleitraiftel ein oder mehrere Additive von 0,0Iv-, _;. bis IQ Gewu -?a den Abfallprodukten .beigegeben werden . oder d_t-iß als Gleitmittel 0,05 bis 2,0 Gew. -% Konylphenylphosphit zugegeben werden. Durch die anschliessendan die Benetzung mit einem gleitmittel erfolgende ,. Verdichtung werden die Additive innig in die Abfallprodukte eingearbeitet, so daß das erfinclungsgemässe Verfahren jederzeit auch zur Herstellung von Konzentrat-.- ; granulat aus Abfallprodukten verwendet werden kann. Ein weiterer Vorschlag zur vorteilhaften Avisführung des erfindimgsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekenn- _; zeichnet, daß die Temperatur des Waschbads zwischen 30 Ü-nd

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8o C liegt und uc.r Get-?.-Je-AnIeil des Waschmittel s 0,05 bis 0,9 be-trägt. Die Vex-triireinignngcn sowie Aviyagen und Prüpnrationeri der zute Vlies verdichteten ■ . ■ Abfallprodukte wearden hierdurch vollständig und in ' schonender Weise entfernt. Um eine thermische Schädigung und Depolymerisation' vollständig auszuschalten, liegt die Trocknungsteütpcratur nach einem weiteren '-Vorschlag des ei-findungsgemäßen Verfahrens zwischen 120 und 210 C bei einer Verweilzeit des Vlieses, im'-· Trocknungsraum von 2 bis· 15 Minuten. Der = Vorgang erfolgt in vorteilhafter V/eise· -unter Einwirkung von hohen Scherkräften in einem Scheibenverdichter unter Wärmeentzug. Die Abfallprodukte werden somit nur durch die auftretenden Friktionskräfte erwärmt und an der Oberfläche leicht angeschmolzen und miteinander verklebt. Falls dies erforderlich ist, sieht ein Vorschlag des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß der Verdichtungsvorgang unter Sauerstoffau?schluß erfolgt. In diesem Fall ist es zweckmäßig, beispielsweise eine Stickstoffbeschleierung vorzunehmen und somit einem evtl. Vergilben des"nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aufbereiteten Produktes entgegenzuwirken.

Anhand der nachfolgenden Beispiele wird die Erfindung im einzelnen noch näher erläutert.

Beispiel 1

Ein Gewölle aus endlosen Polyesterfäden (Wassergehalt 0,3 Gew.-/o, Einzcltiter ca. 3 den,-^intr. 0,65) wurde mit einer Schneidmühle mit einem 15 mm-Sieb auf eine mittlere Faserlänge von 8 mm geschnitten und mittels

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eines Gebläses in einen über einem Kastenspeiser angebrachten Cycltmabscheider befördert. Mittels des Kasteiiiipoi sers und einem anschließeiiden^ Lattentuch wurde ein gleichmäßiges Faservlies von 15 mm Stärke gebildet und einer nachfolgenden Waschmaschine angelieferte Als Ifaschbad wurde Wasser von ca- 50 C Tem-' pcratur verwendet, dem als Waschmittel 0,01 Gew.-% eines handelsüblichen Waschmittels zugegeben worden waren. Für die Entfernung der staubförmigen Bestandteile und sonstiger Verunreinigungen waren 5 1 Wasser pro

P kg Gewölle notwendig. Die Vei'weilzeit.des Vlieses im Waschbad betrug 2 Minuten. Die verwendete Waschmaschine war eine Kurzwasclimaschine mit einem Quetschwerk am Ausgang, das den größten Teil des auf der Faser haftenden Wassers bis auf einen Endwassergehalt von ca. 25 Gew.-% abquetschte. Die durch das Abquetschwerk verdichteten Fasern wurden mittels eines Faseröffners \rieder aufgelockert und anschließend in einen Trockner gegeben. Die Trocknung wurde mittels eines Siebtronimoltrockners bei einer Heißlufttemperatur.yon 175 C und einer Verweilzeit des Vlieses von 4 Minuten vorgenommen. Die Endfeuchte der Faser betrug bei einer

^,,. relativen Luftfeuchte von 60 % und einer Temperatur von 22 C 0,2 Gew.-%. Anschließend wurden die Fasern in einem Vorratsbehälter einer Verdichtungsanlage mittels eines das Faservlies in kleine Faserverbände zerschlagenden Gebläses mit einem Schüttgewicht von 0,25 kg/l befördert. Vor dem Verdichtungsvorgang wurden, die Fasern mit einem Gleitmittel (TNPP) im Verhältnis von 99,8 : 0,2 Gew. -% besprüht. In einem Scheibenverdicht.er

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wurde das Fasergut* unter Wärmeentzug verdichtet und anschließend mittels einex' Schneidmühle y,u Granulat mit einer Korngröße von 3 ^x 3 mm verarbeitet. Das Schüttgewicht des Granulats betrug 0,58 kg/1. Die Viskosität (/J^intr.) war nach dem Verdichtungsvorgang um weniger als 0,02 abgesunken. Das Granulat wurde als Regenerat in einen Hauptproduktstrom mit einem Anteil von 10 % eingespeist. Die daraus hergestellten Fasern wiesen eine Reißfestigkeit von 5,5 g/den und eine Reißdehnung von 50 % auf und lagen damit nicht unter den Werten des eingesetzten Ausgangsmaterials. Der Anteil der Tieffärbemängel aufweisenden Fasern .wich ebenfalls mit weniger als 0,02 % nicht vont Ausgangsmaterial ab.

Beispiel 2

Spinnabfälle aus endlosen Polyesterfäden, die einer Kannenablage entnommen worden waren (Wassergehalt Gew.-%, Einzeltiter ca. 8 den, 4t intr. 0,58) wurden mit einer Schneidmühle wie in Beispiel 1 auf eine mittlere Faserlänge von 6 mm geschnitten und mittels eines Gebläses in einen über einem Kastenspeiser angebrachten Cyclonabscheider befördert. Mittels des Kastenspeisers und einem anschließenden Lattentuch wurde ein gleichmäßiges Faservlies von 20 mm Stärke gebildet und einer nachfolgenden Waschmaschine angeliefert. Als Waschbad wurde hier Wasser von 60 C Temperatur verwendet, dem wie oben ein Waschmittel beigefügt war.-Für die Entfernung der Avivagen, Präparationen und staubförmigen Bestandteile waren 15 1 Wasser pro kg Spinnabfälle notwendig. Die Verweilzeit des Vlieses

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im IJtjschbnd betrug h Min. Die vcriicndotü Waaclirnaschxne eiitspi'ach der Einrichtung aus Beispiel 1 und lieferte oin Vlies mit ein Pin Wassergehalt-von ca. 30 Gew.-/"> ab. Die anschließend ο Trocknung erfolgfcf: wie in Beispiel 1 mit dom Unterschied, dnß bier die Verweilzeit 1,5 Miuuten betrug. Die Endfeuchto der Faser wurde bei einer relative;! Lu Γ t Tench te von 6θ % und einer Temperatur von 22° C mit 0,2 Gew.-% festgestellt.. Das Schüttgevricht des in kleine Faserverbände zerschlagenen Faservlieses betrug O₁.19 kg/l. Die Benetzung, Verdichtung und Granulierung erfolgte wie im Beispiel 1. Das Schiittgewicht des Granulats betrug 0,5b" kg/1. Die Viskosität (/^J-ntr.) war iiacll dem Verdichtungsvorgang tim Treiiige.r als 0,02 abgesunken. Das Granulat wurde in einem Anteil von 5 % einem Ilauptproduktstrom cils Regenerat zugegeben. Die daraus hergestellten Endlosfäden wiesen keinerlei Qualitätsverschlechterungen auf und konnten einwcindfrei weiterverarbe.itet werden.

Beispiel 3 '

Stapelfasern aus 60 mm Polyesterfäden (Wassergehalt 0,28 Gew.-%, Einzeltiter ca. 1,5 den, /-y^intr. 0,^2) wurden mit einer Schneidmühle wie oben mit einem 10 mm-Sieb auf eine mitt^-lere Faserlänge von 5 'mn geschnitten und zu einem gleichmäßigen Faservlies von 10 mm Stärke ausgebreitet und' einer nachfolgenden Waschmas diine angeliefert. Als Waschbad wurde Wasser von ca. 55 C Temperatur verwendet, dem als Wcischmittel 0,01 Gew.-/o eines handelsüblichen Waschmittels beigegeben worden waren. Zur Entfernung der Avivagen, Präparationen und staubförmigen Bestandteile waren 10 1 Wasser pro kg

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Fasern notwendig. Die-Verweilzeit des Vlieses im Waschbad betrug wie in Beispiel 2 vier Minuten. Das Vlies verließ das- Quetsclrwerk mit 33 Ge\*»-J-i Endwassergehalt. Nach dem Auflockern wurden die Pasern in einem Siebtrommeltrockner bei einer Ileißlufttemperatur von 175 C und einer Verweil zeit von 6 Min. getrocknet. Die Endfeuclvte betrug hier wie in den vorangegangenen Beispielen 0,2 Gew.~%- Das in kleine Faserverbändc zerschlagene Fasei'vlies wurde mit einem Schuttgewicht von 0,10 kg/l in den Vorratsbehälter einer Verdichtungsaniage befördert. Vor dem Verdichtungsvorgang wurden die Fasern mit einem Gleitmittel (TKPP) im Verhältnis von 99,8 : 0,2 Gew.-% besprüht. In einem Scheibenverdichter wurde das Fasergut verdichtet und anschließend mittels einer Schneidmühle zu Granulat mit einer Korngröße von ca. 3x3 ^mm verarbeitet. Das Schüttgewieht des Granulats betriig 0,58 kg/1. Die Viskosität ( //lintr.) Afar nach dem Verdichtungsvorgang um weniger als 0,02 abgesunken. Das Granulat wurde mit einem Anteil von 8 % einem Hauptprodukt strom als Regenerat zugespeist. Das Endprodukt ergab Stapelfasern von guter Qualität.

Beispiel h

Das Ausgangsmaterial wurde bis zu dem Verfahrensschritt "Abquetschen des Wassers" wie in den Beispielen 1-3 behandelt. Nach der Waschmaschine- wurde das Faservlies mittels einer Schneidmühle mit 5 nim-Sieb auf eine mittlere Faserlänge von 3 mm geschnitten und dann in einem Silo mit Auskrählarni in feuchtem Zustand zwischengelagert und in einem Mischer chargenweise

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verdichtet. Die Verdichtung erfolgte derart, daß 30 Gewölle oder 25 kg Spinnabfälle oder 15 kg Stap-elf a-""" sern in. einen Heißmischer gefüllt wurden' und unter Heißluft von 150° C,(30 cbm/std.) zur Entfernung des Was.sers umgewälzt wurden. Nach Beendigung des Trock.cnvorgangcs nach 15 Min. wurde Vakuum -angelegt und die Temperatur langsam durch Friktion der Mischwerkzeug© und Mantelbeheizung auf ca. 220 gebracht und anschliessend das Fasergut in einen Kühlmischer übergeführt, um W die bei langsamer Abkühlung erfolgende Zersetzung des Polyesters weitgehend zu verhindern. Die Korngröße des Endproduktes betrug ¹I mm, das Schüttgewicht 0,53 kg/l, der Viskositätsverlust (^intr.) weniger als 0,05- Ein nach diesem Verfahren wiedergewonnenes Regenerat eignete sich hervorragend zur Herstellung von Spritzguß™ t ei1en.

Beispiel 5, 6, y. ~ .

Es wurde wie in den Beispielen 1 - 3 verfahren mit der Abänderung, daß vor der" Zugabe des Gleitmittels 0,1, 0,3 und k Gew.-% Additive, wie Titandioxyd, Ruß, Farbpigmente zur Erzeugung eines mattierten oder eines Konzentratinat orials eingemischt wurden. Dieses Material .wurde.- zur Weiterverarbeitung vollständig als Einspeisung in einen Ilauptprocluktstrom zur Herstellung von Fasern verwendet. Die Einbringung der Additive wurde in Pulverform, unter Verwendung von einer jeweils mit dem gleichen Erfolg arbeitenden Dosierschnecke, Bandwaage oder eines Rollendosierers vorgenommen.

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Beispiel 0

Stapelfasern aus 8o mm Nylon-6-Fäden (Wassergehalt 1,5 Gew.-?a, Einzeltiter 5 den., /^ rel. 2,45) wurden mit einex' Schneidmühle mit einem 10 mm-Sieb auf eine mittlere Faserlänge von 5 mm geschnitten und zu einem gleichmäßigen Faservlies von 20 mm Stärke ausgebreitet und einer nachfolgenden Waschmaschine angeliefert. Als Waschbad wurde Wasser von 6o C Temperatur verwendet, dem als Waschmittel 0,01 Gew.-% eines handelsüblichen Waschmittels beigegeben worden waren. Zur Entfernung der Avivagen, Präparationen und stciubförmigen Bestandteile waren 10 l/kg Fasern notwendig. Die Verweilzeit des Vlieses im Waschbad betrug h Minuten. Das Vlies verließ das Quetschwerk mit einem Endwassergehalt von 3^ Gew. -%· Nach dem Auflockern wurden die Fasern in einem Siebtrommeltrockner bei einer Ileißlufttemperatur von ldO C und einer Verweilzeit von 7 Minuten getrocknet. Die Endfeuchte betrug weniger als 0,5 Gew. -%. Das in kleine Faserveirbände zerschlagene Feiservlies wurde mit einem Schüttgewicht von 0,15 kg/ 1 in den Vorratsbehälter einer Verdichtungsanlage befördert. Vor dem Verdichtungsvorgang wurden die Fasern mit einem Gleitmittel im Verhältnis von 99,8 : 0,2 Gew.-% besprüht. In einem Scheibenverdichter wurde das Fasergut verdichtet und anschlie.ssend mittels einer Schneidmühle zu Granulat mit einer Korngröße von ca- 3x3 ^mm verarbeitet. Das Schüttgewicht des Granulats betrug 0,57 kg/l. Das Granulat wurde in Anteilen von 5 Gew. ~% einem llauptprodiiktstroni als Regcnerat zugespeist. Das daraus hergestellte Endprodukt, wies keinerlei erkennbare Qualitätsverschlechterungen auf.

- Anspruchο -

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Claims

s p.r ü c h e

1. Verfahren zur lter st ellung von Regeiierat -aus in-Form von "-Gewölle, Fasern, Bändern, "PoIi en u.dgl* vorliegenden Abfallprodukten aus synthetischen Hochpolynieren, insbesondere Polyestern und Pöly-

k . amiden und deren Mischpolymeren, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfallprodukte kontinuierlich zerkleinert, zu einem Vlies ausgebreitet und auf eine"kontinuiorliehe Fördereinrichtung abgelegt werden, welches anschließend gewaschen, abgequetscht, aufgelockert, getrocknet und mit. einem Gleitmittel benetzt und danach mechanisch verdich- \ tet.und schließlich mechanisch granuliert wird,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet-, daß die Zerkleinerung durch Schneiden auf eine Größe 'zwischen 1 und 15 mm, bezogen auf das größte Maß erfolgt und die Granulatgröße zwischen .2

W und 6 nun beträgt.-

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekemizeichjiet, daß das Regener at kontinuierlich in einen Hauptproduktstrom zurückgeführt '

Λ. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3 j - iLüiliL'^I¹ gekennzeichnet, daß mit dem Gleitmittel ein oder mehrere Additive von 0,0 lbi:-; 10 Gew. -"ο den AbfaJ !..produkten be L (',et.;« bon werden.

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_t BADORIGINAL

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5· Vei-fahrun nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis ή-, dadurch yokeimzeiebnet, daß als Gleitmittel 0,05 bis 2,0 Gew.-% Nonylphcnylphosphit zugegebon werden. >

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 51 dadurch, gekennzeichnet, daß die Temperatur .des Waschbndes zwischen 30 und 8θ C liegt und der Gew. -/α-Anteil des Waschmitteis 0, 05 bis 0,9 betrügt.

7* Verfahren nach einem oder inehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungstemperatur zwischen 120 und 210 C bei einer Verweilzeit des Vlieses im Trocknungsraum von 2 bis 15 Minuten liegt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche I bis 7) dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichtungsvorgang unter Einwirkung von hohen Scherkräften in einem Schcibonverdichter unter Wärmeentzug erfolgt.

9- Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, .d;η durch gekennζeichnet, daß der Verdichtung.svorgp.ng unter Sauerstoffausschluß --erfolgt.

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