DE2102374A1

DE2102374A1 - Cellulose-onentierte Polyäthylen terephthalatfohen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2102374A1
Application number: DE19712102374
Authority: DE
Inventors: Lester Carl Rogers jun Fulton Floyd Richmond Va Longjun (V St A )
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1970-01-19
Filing date: 1971-01-19
Publication date: 1971-07-29
Also published as: GB1327145A; BE761712A; NL7100626A; FR2077211A1; CA950816A; FR2077211B1

Description

E.I. du Pont de Nemours and Company Wilmington, Delaware/USA

Cellulose-orientierte Polyäthylenterephthalatfolien und ein Verfahren zu ihrer Herstellung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verpackungsfolien und auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung und insbesondere auf Verpackungsfolien aus Cellulose und orientiertem Polyäthylenterephthalat .

Es werden ständig neue Verpackungsmaterialien entwickelt, um den Bedarf an Nahrungsmittel-Verpackungsfolien zu befrieden. Die Vielzahl der verschiedenen zu verpackenden Nahrungsmittel verlangt jedoch eine entsprechende Vielzahl an verschiedenen Folien, die für den jeweiligen Verwendungszweck hinsichtlich ihrer Leistung geeignet sind. Die Folien müssen auch für die jeweils anzuwendende Verpackungsmethode geeignet sein. Schließlich muß das Foliengefüge die gewünschte Leistung bei Gestehungskosten aufweisen, die wirtschaftlich vertretbar sind.

Folien auf der Basis von regenerierter Cellulose und orientiertem Polyäthylenterephthalat, die auf ihren Oberflächen mit einem Vinylidenchloridpolymerisat beschichtet sind, sind bereits bekannt. Derartige Folien auf Cellulosebasis neigen dazu, durch Feuchtigkeit ungünstig beeinflußt zu werden und besitzen ungenügende Festigkeiten für einige Anwendungen, insbesondere bei niedrigen

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Temperaturen. Palls die Basisfolie orientiertes Polyäthylenterephthalat ist, ist sie für bestimmte stehende Verpackungen, wie für Imbisse, nicht genügend steif. Dies kann ausgeglichen werden, indem die Folien stärker gemacht werden, aber dadurch werden sie teurer. Obgleich eine Cellulosebasisfolie, die auf ihren Oberflächen mit Vinylidenchloridpolymerisat beschichtet ist, auf eine auf ähnliche V/eise orientierte Polyäthylenterephthalatfolie laminiert werden kann, entsteht hierdurch ein 6-Schichten-Gefüge, wovon zwei Schichten nicht notwendig sind. Bei den bisherigen Gefügen, bei denen die beiden äußeren Oberflächen der Folie eine verschiedene chemische Zusammensetzung haben, liegen bestimmte Probleme vor: Falls die Folie unter überlappenden Bedingungen heißverklebt wird (d.h., wenn eine Klebkante eine andere Klebkante in der Weise überlappt, daß die Unterseite der Deckfolie mit der Oberseite der Bodenfolie verbunden wird), so sind besondere Methoden notwendig, die das Heißverkleben von ungleichen Oberflächen berücksichtigen.

Für den Fall, daß nur chemisch gleiche Oberflächen miteinander verklebt werden sollen, ist es - trotz des Gefüges - notwendig, ein überlappendes Verkleben zu vermeiden und eine Heißverklebung vom Fugentyp vorzunehmen, so wie sie in Fig. 1 der US-Patentschrift 3 248 040 gezeigt wird. Schließlich ist es erwünscht, die Verwendung von Klebstoffüberzügen bei der Laminatherstellung zu vermeiden, um dessen Gestehungskosten herabzusetzen*

Die oben beschriebenen Nachteile der bisherigen Methoden und Gefüge werden im wesentliehen vermieden, indem eine erfindungsgemäße Verpackungsfolie verv/endet wird, die zur Verpackung von Imbissen, Kartoffelchips usw. geeignet ist.

Gegenstand der Erfindung ist ein Foliengefüge, das im wesentlichen aus einer ein Verankerungsmittel enthaltenden regenerierten Cellulosefolie besteht, die unmittelbar auf eine biaxial orientierte Polyäthylenterephthalatfolie laminiert ist. Das Foliengefüge weist mindestens auf einer Celluloseaußenfläche eine Vinylidenchlorid-Mischpolymerisat-Beschichtung auf.

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Die regenerierte Cellulosefolie kann nach konventionellen Verfahren hergestellt werden, wie beispielsweise aus Cellulosexanthat durch das Viskoseverfahren, aus Kupferoxydammoniakcellulose oder aus Celluloselösungen in Salzlösungen, wie Calciumthiocyanat, nach bisher bekannten Verfahren. Die Herstellungsmethode ist nicht kritisch. Die Cellulosefolie kann mit jedem bekannten Weichmacher weichgemacht werden, wie mit Glycerin, Propylenglykol, Harnstoff, Polyäthylenätherglykolen usw.. Wenn die regenerierte Cellulosefolie nach dem Viskoseverfahren hergestellt wird, wird vorgezogen, daß sie nach dem Gießverfahren hergestellt wird, wodurch eine feste Folie erhalten wird, wie sie aus den US-Patentschriften 2 862 2*15 und 3 073 733 bekannt ist. Die regenerierte Celluloseschicht kann hergestellt werden und anschließend vor der Laminierung getrocknet werden. Es wird vorgezogen, daß vor der Beschichtung mit Vinylidenchlorid-Polymerisat die Celluloseschicht etwa 2 - 10 55, vorzugsweise etwa ^ - 6 %, bezogen auf die Gesamtcellulosefolie, Feuchtigkeit enthält. Es wird vorgezogen, daß etwa 5-30 Gew.-% Weichmacher, vorzugsweise etwa 10 - 25 Gew.-%_t bezogen auf die Gesamtcellulosefolie, anwesend sind.

Die regenerierte Celluloseschicht wird mit einem Verankerungsmittel imprägniert. Das Verankerungsmittel kann ein Polyalkylenimin mit 2-8 C-Atomen, wie Polyäthylenimin oder ein wärmeHärtbares Harz, wie Harnstoff-Aldehyd-, Melamin-Aldehyd-, Melamin-Harnstoff-Aldehyd-, Melamin-Formaldehyd-Polyalkylenpolyamin-, Guanidin-Harnstoff-Aldehyd-, Guanidin-Carbamid-Aldehyd-Harz sein oder deren Gemische. (Vgl. hierzu die US-Patentschriften 2 159 007, 2 523 868 und 2 533 557)· Die bevorzugte Menge an Verankerungsmittel beträgt etwa 0,05 - 2 Gew.-^, bevorzugter 0,1 - 0,5 Gew.-? · der Gesamtcellulosefolienschicht. Die Stärke der Celluloseschicht ist nicht besonders kritisch. Die Stärke beträgt beispielsweise 0,0126 - 0,76 mm. Die Schicht der orientierten Polyäthylenterephthalatfolie kann nach bereits bekannten Methoden hergestellt werden, beispielsweise nach Methoden, wie sie in den US-Patentschrif- , ten 2 465 319 und 2 995 779 beschrieben sind. Die Folie wird ent-

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weder symmetrisch oder asymmetrisch biaxial orientiert. Der Orientierungsgrad soll vorzugsweise einer Verstreckung um mindestens das 2-fache, bevorzugter einer Verstreckung um mindestens das 3-fache in jeder Richtung äquivalent sein. Sie kann aber auch das 7-fache oder mehr betragen. Die Folie soll vorzugsweise dimensionsstabil sein, sie soll eine Schrumpfung von weniger als 5 % bei 7O⁰C aufweisen; bevorzugter soll die Dimensionsstabilität ausreichen, um eine Schrumpfung von weniger als 0,5 % bei 100⁰C zu zeigen. Die Filmstärke beträgt beispielsweise etwa 0,00508 - 0,126 mm.

Um die orientierte Polyäthylenterephthalatschicht unmittelbar auf die Celluloseschicht zu laminieren, muß die orientierte Poly-■ äthylenterephthalatschicht vor der Laminierung konditioniert werden. Der hier verwendete Ausdruck "unmittelbar laminiert" besagt, daß die aneinandergrenzenden Folienoberflächen keine Folienzwischenschichten oder Klebstoffüberzüge oder dergl. aufweisen. Geeignete Konditionierungsmethoden sind die Flammenbehandlung, die darin besteht, daß die Oberflächen der Wirkung einer brennenden Gasflamme ausgesetzt werden. Diese Methode wird in der US-Patentschrift 3 459 582 beschrieben. Eine andere Konditionierungsmethode dieser Folien besteht in der Behandlung durch elektrische Entladung. Diese Methode kann zweckmäßigerweise ausgeführt werden mit einem Lepel-Hochfrequenzfunkengenerator (450 KHZ) Labormodell HFSG, indem man die zu behandelnden Oberflächen etwa 1,02 cm von den stationären Hochspannungselektroden des Lepelgenerators vorbeiführt, der mit etwa 1,3 Ampere Strom gespeist wird. Die zu behandelnden Folienoberflächen können mit Geschwindigkeiten fortbewegt werden, die zwischen 3,05 - 6l m/Min, oder mehr liegen, um eine effektive Behandlungszeit von etwa 4x10 Sek. zu erhalten. (Vgl. hierzu die US-Patentschriften 3 018 und 3 113 208). Ein vernünftiger Behandlungsgrad wird erhalten, wenn die Folienoberfläche etwa 215 - 5380 Milliwatt-Stunden/m ausgesetzt wird. Es wird vorgezogen, daß die Polyäthylenterephthalatfolie behandelt wird, während sie über eine auf etwa 75 - 100⁰C erhitzte Walze geleitet wird.

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Die Laminierung der Celluloseschicht auf die orientierte Poly- . äthylenterephthalatfolie wird mit einem Walzenpaar mit Walzen- . spalt ausgeführt. Eine der Walzen hat vorzugsweise eine Metalloberfläche und wird durch an sich bekannte konventionelle Mittel erhitzt. Die andere Walze ist an der Außenseite vorzugsweise mit einem Elastomeren überzogen, wie mit einem überzug aus chlorsulfoniertem Polyäthylenelastomeren (HYPALON der Pa. E.I. du Pont de Nemours and Company). Es wird vorgezogen, daß der elastomere überzug eine Durometer-A-Härte von etwa 90 - 95 aufweist. Die mit dem Elastomeren versehene Walze braucht nicht erhitzt zu v/erden und kann im Bedarfsfall gekühlt werden. Die erhitzte Walze wird zweckmäßigerweise auf eine Oberflächentemperatur von etwa 90 bis 220°C,vorzugsweise auf 130 - l60°C erhitzt. Die gewünschte Oberflächentemperatur hängt von der Laminierungsgeschwindigkeit ab.

Für den Vorgang ist typisch, daß die Cellulosefolie von einer Abwickelrolle über die erhitzte Metallwalze läuft und die orientierte Polyäthylenterephthalatfolie von einer separaten Abwickelrolle über die mit einem Elastomeren versehene Walze. Die beiden Folien werden im Walzenspalt miteinander verbunden. Der Druck im

Walzenspalt beträgt vorzugsweise mindestens 3*5 kg/cm . Ein Druck von etwa 7,03 - 42,18 kg/cm ist besonders bevorzugt. Je höher der Feuchtigkeitsgehalt der Celluloseschicht ist, um so niedriger ist der benötigte Druck. Die Laminierungsgeschwindigkeit beträgt etwa 15,24 - 182 m/Min.; 30,48 - 137,16 m/Min, werden bevorzugt. Die Verweilzeit der laminierten Folie im Walzenspalt ist eine Funktion der Härte des Elastomeren und der Laminierungsgeschwindigkeit. Sie beträgt gewöhnlich mindestens 1/1000 Sekunden und vorzugsweise mindestens 2/1000 Sekunden. Die obere Grenze der Verweilzeit ist nicht besonders kritisch und beträgt beispiels-^; weise bis zu 20/1000 Sek. oder mehr. Die laminierte Folie, die aus dem Walzenspalt austritt, kann auf einer Aufwickelrolle gesammelt werden oder sie kann unmittelbar dem anschließenden Beschichtungsvorgang zugeführt v/erden. Unter dem hier verwendeten Ausdruck "Vinylidenchloridpolymerisat" ist ein Mischpolymerisat zu verstehen, das durch Polymerisation eines Gemisches von etwa

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80 - 96,5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 88 - 93 Gew.-Teilen Vinylidenchlorid, etwa 0,1 - 5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,2 - 0,5 Gew. Teilen Itaconsäure oder Acrylsäure erhalten wurde, wobei die restlichen etwa 3 - 19,9 Gew.-Teile mindestens ein anderes mit diesen Monomeren mischbares Monomeres ist, wie Acrylnitril, Alkylester der Acryl- oder Methacrylsäuren mit 1-18 C-Atomen im Alkylrest, Phenylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, p-Cyclohexylphenylmethacrylat, Methacrylnitril, Methylvinylketon und Vinylchlorid. Das oben beschichtete Polymerisat wird auch vorgezogen für die Beschichtungen vom Saran-Typ und ist bereits ausführlich beschrieben worden.

^ Das Vinylidenchlorid-Polymerisat wird in einem organischen Lösungsmittel, wie einem Gemisch aus Tetrahydrofuran (THF) und Toluol (mit beispielsweise 60 - 70 % TIIF) unter Bildung des Beschichtungsbades gelöst. Es wird vorgezogen, Polymerkonzentrationen von etwa 15 - 30 Gew.-% Polymeres, bezogen auf das Gesamtbad, zu verwenden. Das Bad kann Behensäure in Mengen von etwa 1-5 Gew.-% des Gesamtpolymeren enthalten. Ein anderer Badbestandteil ist ein Gleitmittel, wie fein verteilte Teilchen eines anorganischen Materiales, beispielsweise Magnesiumsilikat, Bentonitton, Glimmer usw.. Vgl. hierzu die US-Patentschrift 3 ^28 483. Diese Mittel liegen in Mengen von etwa 0,2 - 2 Gew.-% des Gesamtpo.lymeren vor. Eventualbestandteile sind Wachse, wie GIyk ceridester, mikrokristalline Wachse, Paraffinwachse und Amide ■ mit hohem Molekulargewicht, wie Stearamid, Ν,Ν'-Xthylenbisoleamid und dergl.. Typische Mengen liegen bei etwa 1-6 Gew.-% des Polymeren.

Das Laminat aus der Cellulosefolie und der oben beschriebenen orientierten Polyäthylenterephthalatfolie wird durch das Beschichtungsbad geführt. Dieses Laminat kann vor der Beschichtung . durch ein Dampfbad geleitet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt des Laminates, insbesondere der Celluloseschicht zu erhöhen. Das oben beschriebene Beschichtungsbad ist in einem Tauchbehälter enthalten und das Laminat kann in der V/eise durch das Bad geführt werden, daß nur die Celluloseoberflache oder beide Oberflächen

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des Laminates überzogen werden. Das Laminat läuft anschließend aufwärts durch ein Doktor-Walzenpaar, das sich an einer vorbestimmten Stelle befindet, die von der auf dem Laminat gewünschten Beschichtungsmenge abhängig ist. Das so beschichtete Laminat läuft dann durch eine Reihe von Glättungswalzen hindurch und anschließend aufwärts durch eine Heizzone, um das Lösungsmittel zu entfernen und die Folie zu trocknen. Eine typische Vorrichtung zur Ausführung dieser Stufe des Beschichtungsverfahrens wird in der US-Patentschrift 3 ^58 33¹· und an anderen Stellen beschrieben.

Die Foliengeschwindigkeit durch das Bad schwankt zwischen 15,24 bis 2*13,84 m/Min.. Während die beschichtete Folie durch den Trockner geleitet wird, muß übermäßiges Kräuseln, das beim Aufwickeln zur Faltung an den Folienkanten führt, vermieden werden. Diese Kräuselung kann entweder gegen die Celluloseschicht oder gegen die orientierte Polyäthylenterephthalatschicht gerichtet sein, sie ist aber im allgemeinen gegen die Celluloseschicht gerichtet. Es ist anzunehmen, daß diese Kräuselung durch verschiedene Dimensionsänderungen als Reaktion auf die Hitze und den Feuchtigkeitsgehalt bewirkt werden. Derartige Änderungen sind relativ gut für den Fachmann zu verstehen, so daß die zur Herstellung nicht gefalteter Folien erforderlichen Verfahrensbedingungen ziemlich leicht vorhergesagt werden können. Es kann erwünscht sein, im oberen Teil des Trockenturmes gerade vor der Stelle, wo die Folie über eine Walze läuft, Faltungsgebläse vorzusehen. Derartige Faltungsgebläse richten unmittelbar Luftströme aus der Mitte der Folie gegen deren Kanten, um die Kräuselung zu beseitigen. Die Folie, die den Trockner verläßt, kann anschließend in eine zweite Dampfzone geleitet werden, in der · die Folie zusätzlich weiter befeuchtet werden kann, und sie kann anschließend im Bedarfsfall durch eine Warmlufttrockenzone ge-

2 leitet werden. Falls das Beschichtungsgewicht unter etwa 1,2 g/m auf einer Seite beträgt, kann die Verteilung der Beschichtung ungleichmäßig sein. Falls das Beschichtungsgewicht auf einer Seite über etwa 4 g/m beträgt, kann die Lösungsmittelretention übermäßig sein. Es wird daher vorgezogen, daß das Beschichtungsge-

2 wicht auf jeder Seite etwa 1,¹I - 3 g/m beträgt. Das beschichtete

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Laminatgefüge kann anschließend auf einer Aufwickelrolle gesammelt werden oder auf die gewünschte Breite gespalten werden. Während des Beschichtungsvorganges bei der Herstellung des Laminates kann die statische Aufladung möglicherweise gefährliche Werte annehmen. Die statische Aufladung kann kontrolliert werden, indem eine hohe relative Feuchtigkeit beibehalten wird und/oder eine leitende Drahtlitze als Erdung verwendet wird.

Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel erläutert. Teile und Prozente sind Gew.-Teile bzw. Gew.-^, wenn nichts anderes angegeben wird.

Beispiel·'

ρ Eine Rolle einer 0,0126 mm starken orientierten Polyäthylenterephthalatfolie (Mylar 50S der Fa. E.I. du Pont de Nemours and Company) von 38,1 cm Breite wird zur Laminierung ausgewählt. Die Folie ist etwa um das 3,5-fache in jeder Richtung orientiert worden und einer elektrischen Ladung von etwa 350 Milliwatt-Stunden/m auf jeder Seite der Folie ausgesetzt worden, auf die die Cellulose laminiert werden soll. Der regenerierte Cellulosefilm ist 0,0177 mm stark und 43,18 cm breit. Die Cellulosefolie enthält etwa 4,1 % V/asser, 16,2 % Propylenglykol und 0,12 % eines modifizierten Melamin-Formaldehyd-Harzes (Accobond 3524 der Fa. The American Cyanamid Company). Die Folien werden mit einer Geschwindigkeit von etwa 60,9 m/Min, in den Walzenspalt geführt,

t was zu einer Verweilzeit von etwa 17/1000 Sekunden führt. Die erhitzte Walze hat eine Oberflächentemperatur von etwa 130⁰C und

2 der Druck während der Laminierung beträgt etwa 12,3 kg/cm .

Das obige Laminat kann in einem_>Beschichtungsbad überzogen werden, das 100 Teile eines VinylidenvAcrylnitril/Methylmethacrylat/Itaconsäure-Mischpolymerisates mit einem Monomerverhältnis von etwa 92/6/2/0,75 (ein Harz vom Saran-Typ der Fa. Dow Chemical Company), 2 Teile Behensäure, 0,5 Teile eines fein verteilten Magnesiumsilikates (Mistron HGO-55 der Fa. Sierra Tale Co.), etwa 1,5 Teile eines mikrokristallinen Paraffinwachses (Aristowax der Fa. Union

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Oil Company), 1,5 Teile Ν,Ν'-Äthylenbisoleamid (240 Wax der Pa. Carlisle Chemical Works, Inc.) und genügend Tetrahydrofuran und Toluol in einem Verhältnis von 65 : 35 enthält, um ein Beschichtungsbad mit einem Peststoffgehalt von 18 % zu ergeben. Das Laminat wird nicht vor dem Eintritt in das Beschichtungsbad vorbedampft und das letztere wird auf Umgebungstemperatur gehalten. Die Folie wird durch das Bad mit einer Geschwindigkeit von 30,48 m/Min, geleitet und in eine mit Warmluft auf etwa I²JO⁰C erhitzte Kammer. Das Beschichtungsgewicht beträgt etwa 1,8 g/m² auf jeder Seite. Die Beschichtung enthält etwa 23 ppm Tetrahydrofuran und etwa 500 ppm Toluol als Lösungsmittelrückstand. Das Foliengefüge enthält etwa 4,8 % Wasser, bezogen auf den Cellulosegehalt der Folie. Das erfindungsgemäße Poliengefüge zeigt völlig zufriedenstellende Leistungen bei der Verwendung als Verpackungsmaterial für Imbisse, wie Kartoffelchips, und weist einen passenden Steifheitsgrad, Abschirmeigenschaften, gutes Aussehen und gute Handhabungseigenschaften auf. Dieses wird erreicht, ohne daß Klebeüberzüge oder Zwischenschichten verwendet werden. Darüber hinaus läßt sich die Folie sehr gut heißverkleben und zeigt eine passende Klemmbackenfreigabe bei der Kräuselungsheißverklebung.

Das erfindungsgemäße Foliengefüge kann zu geeigneten Behältern für Verpackungen von Imbissen verarbeitet werden unter Verwendung einer Transwrap-Maschine (Hersteller: Package Machinery Corp.). Die Folie wird von einer Materialvorratsrolle über eine Verarbeitungsvorrichtung geleitet, die die Kanten überlappt. Die Kanten werden anschließend heißverklebt unter Bildung eines rohrähnlichen Gebildes. Das untere Ende des Rohres wird anschließend durch einen Zugstangenmechanismus verklebt, der das Material ergreift und zu sinken beginnt, indem mehr Material über die ersteren gezogen wird. Eine passende Produktmenge, beispielsweise Erdnüsse,wird in das Rohr mit Hilfe eines Füllkopfes, durch den das Rohr gebildet wird, eingespeist, wenn die Zugstange sinkt. Am unteren Anschlag löst die Zugstange aus, steigt, greift und ver-· klebt das obere Ende der fertigen Packung und schafft gleichzeitig die Verklebung des Bodens für die nächste Packung. Am nächsten Anschlag der Zugstange schneidet ein Messer automatisch die fer-

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tigen und nicht fertigen Packungen auseinander und die fertige Packung fällt in eine Rinne, um der versandfertigen Endverpackung zugeführt zu werden.

Erfindungsgemäß kann auf die Vinylidenchlorid-Mischpolymerisat-Schicht auf der Polyäthylenterephthalatoberfläche verzichtet werden. Das erhaltene Gefüge kann,so wie es ist,verwendet v/erden oder die Oberfläche kann im Bedarfsfall mit einer anderen Schicht weiter überzogen v/erden, beispielsweise mit einem heißverklebenden Äthylenpolymerisat, wie mit einem Xthylen/Vinylacetat-Mischpolymerisat.

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Claims

F-2063-AR 19. Januar 1971

Pat entansprüche

Foliengefüge, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus einer ein Verankerungsmittel enthaltenden regenerierten Cellulosefolie besteht, die unmittelbar auf einer biaxial orientierten Polyterephthalatfolie laminiert ist, und daß das Foliengefüge mindestens auf der äußeren Oberfläche der Cellulosefolie mit einer Vinylidenchlorid-Mischpolymerisat-Beschichtung versehen ist. J
2. Foliengefüge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht der Vinylidenchlorid-Mischpolymerisat-Beschichtung etwa 1,4-3 g/m auf jeder äußeren Oberfläche beträgt und daß das Mischpolymerisat etwa 88 - 93 Gew.-? Vinylidenchlorid und etwa 0,2 - 0,5 Gew.-% Itaconsäure enthält.
3. Foliengefüge nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Cellulosefolie etwa 0,1 - 0,5 Gew.-% eines Verankerungsmittels, bezogen auf die Cellulosefolienschicht,enthält.
iJ. Verfahren zur Herstellung eines Foliengefüges, dadurch ge- I kennzeichnet, daß^irn wesentlichen aus der Konditionierung einer " Seite einer biaxial orientierten Polyäthylenterephthalatfolie besteht, indem diese einer elektrischen Entladung unterworfen wird, daß die konditionierte Seite der Polyäthylenterephthalatfolie unmittelbar auf eine regenerierte Cellulosefolie laminiert wird, indem die Folie durch Walzen hindurchgeführt wird, und daß mindestens die äußere Oberfläche der Cellulosefolie des Laminates mit einem Vinylidenchlorid-Mischpolymerisat beschichtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch H₉ dadurch gekennzeichnet, daß die Folien durch die Walzen mit einer Geschwindigkeit von etwa 30,5

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bis 137,25 m/Min, hindurchgeführf werden, daß mindestens eine der Walzen auf einer Oberflächentemperatur von etwa 130 - l6O°C gehalten wird, daß der auf die Folien durch die Walzen ausgeübte Druck etwa Ik - 22 kg/cm beträgt und daß die Verweilzeit im Walzenspalt mindestens 2/1000 Sekunden beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylidenchlorid-Mischpolymerisat auf jeder äußeren Oberfläche des ,Laminates beschichtet wird, indem das Laminat durch eine organische Lösungsmittellösung hindurchgeführt wird, die etwa 15 - 30 Gew.-% Mischpolymerisat, 1-5 Gew.-% Behensäure, bezogen auf das Mischpolymerisat, und 0,2-2 Gew.-?, bezogen auf das Mischpolymerisat, fein verteilte Teilchen eines anorganischen Gleitmittels enthält.
7. Behälter, der aus dem Foliengefüge nach Anspruch 1 hergestellt worden ist.
8. Behälter nach Anspruch 7 von der Form eines Rohres, das durch Verkleben der sich überlappenden Kanten einer Folie hergestellt worden ist.
9. Verpackung, bestehend aus dem Behälter nach Anspruch 8 mit darin eingeschlossenem Inhalt, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter oben und unten Verklebt ist.

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